一種切片纖維模塊的制造工藝的制作方法

本發明涉及一種纖維模塊的制造工藝，特別涉及一種切片纖維模塊的制造工藝。

背景技術：

在加熱爐爐頂制造過程中，爐頂內的纖維模塊制作也十分重要，傳統的爐頂由于通過若干小型模塊沿橫向和縱向排列，因此纖維模塊的制作也偏小化，而且每個纖維模塊上均需固定錨固件，導致工作量大，制作效率低，因此急需設計一種針對改進爐頂設計而配合改進的纖維模塊，本發明即研制了一種工作量小、制作效率高的切片纖維模塊的制造工藝，經檢索，未發現與本發明相同或相似的技術方案。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是提供一種工作量小、制作效率高的切片纖維模塊的制造工藝。

為解決上述技術問題，本發明的技術方案為：一種切片纖維模塊的制造工藝，其創新點在于：所述制造工藝具體如下：

（1）將纖維毯沿寬度方向用木工臺鋸切開，使纖維毯長度與爐頂模塊長度設計尺寸相同；

（2）將切割完成的纖維毯折疊堆放，并放置在壓縮機上壓縮使纖維毯密度為180～200kg/m3；所述壓縮機包括工作臺、由氣缸A推動并與工作臺平行的壓板、由氣缸B推動的推板、安裝在工作臺和壓板遠離氣缸B所在一側側邊的一對套板；所述纖維毯放置在工作臺與壓板之間，氣缸A推動壓板使其壓緊形成纖維模塊，接著將定尺的塑料薄膜套套在一對套板上，并使壓板抬升1～10mm，然后氣缸B推動纖維模塊進入塑料薄膜套中完成套裝；

（3）利用刀具在纖維模塊上沿垂直于纖維模塊長軸方向切割若干凹腔，所述凹腔對稱設置在纖維模塊垂直于纖維毯堆疊方向的兩側側壁上，并沿纖維模塊長軸方向均勻分布；接著在一對凹腔中部鉆取一垂直于一對凹腔中軸線的柱形孔，所述柱形孔中軸線垂直于纖維模塊長軸方向；

（4）在纖維模塊上安裝錨固件，所述錨固件呈U型，包括一對對稱設置的側板及連接一對側板的安裝板，所述安裝板中部具有一通孔，朝向側板所在一側中部具有一導向塊，所述導向塊中軸線與通孔中軸線重合；安裝時將一對側板對準纖維模塊側壁上的凹腔，導向塊對準柱形孔，接著按壓錨固件使側板嵌套配合在凹腔內，安裝板與纖維模塊貼合，此時導向塊嵌套配合在柱形孔內；

（5）接著從遠離導向塊所在一側的纖維模塊端面沿柱形孔插入一導向管，使導向管一端插套配合在導向塊外側，一端露出纖維模塊遠離導向塊所在一側端面；

（6）纖維模塊制作完成后，將不同區域、不同工作溫度的纖維模塊做好標記并且分區堆放。

進一步的，所述步驟（2）中可采用厚度為25mm，寬度為600mm，密度為96 kg/m³的纖維毯，壓縮時選擇24層上述纖維毯并壓縮至300mm。

進一步的，所述步驟（2）中還可采用厚度為25mm，寬度為600mm，密度為128 kg/m³的纖維毯，壓縮時選擇18層上述纖維毯并壓縮至300mm。

進一步的，所述步驟（3）中側板上具有一對腰型孔，當錨固件安裝完成后，安裝不銹鋼穿針，使其貫穿于纖維模塊并將兩端設置在一對側板上的腰型孔內。

本發明的優點在于：

（1）切片纖維模塊的制造工藝主要針對改進的爐頂設計而產生，通過壓縮機一次性壓縮一長段并完成套裝，方便纖維模塊的安裝，使得工作量減小；同時模塊之間的連接間隙大大減少，降低了泄漏的風險性。

（2）在壓縮完成的纖維模塊上切割凹腔并鉆取柱形孔，用于安裝錨固件及導向管，方便纖維模塊的后續安裝制作，結構簡單且安裝方便，同時錨固件側邊安裝不銹鋼穿針，將纖維模塊與錨固件固定，增加結構的穩固性。

（3）纖維毯規格的選擇、壓縮前層數及壓縮后的厚度均有效控制，使得纖維模塊的密度在180～200kg/m³之間，有效保證了纖維模塊的密封性，制作效率高。

附圖說明

圖1為本發明一種切片纖維模塊的制造工藝中的壓縮機的結構示意圖。

圖2為本發明一種切片纖維模塊的制造工藝中步驟（3）中纖維模塊的結構示意圖。

圖3為本發明一種切片纖維模塊的制造工藝中步驟（4）中錨固件的結構示意圖。

圖4為本發明一種切片纖維模塊的制造工藝中步驟（4）中錨固件安裝的結構示意圖。

圖5為本發明一種切片纖維模塊的制造工藝中步驟（5）中錨固件安裝的A-A視圖。

圖6為本發明一種切片纖維模塊的制造工藝中步驟（5）中導向桿的安裝結構局部剖面圖。

具體實施方式

實施例1

本發明公開了一種切片纖維模塊的制造工藝，該制造工藝具體如下：

（1）選用厚度為25mm，寬度為600mm，密度為96 kg/m³的纖維毯沿寬度方向用木工臺鋸切開，使纖維毯長度與爐頂模塊長度設計尺寸相同；

（2）如圖1所示，將切割完成的纖維毯折疊堆放，并放置在壓縮機上壓縮使纖維毯密度為180～200kg/m3；所述壓縮機包括工作臺1、由氣缸A3推動并與工作臺1平行的壓板2、由氣缸B4推動的推板5、安裝在工作臺1和壓板2遠離氣缸B4所在一側側邊的一對套板6；所述纖維毯放置在工作臺1與壓板2之間，氣缸A3推動壓板2使其壓緊形成纖維模塊7，接著將定尺的塑料薄膜套套在一對套板6上，并使壓板2抬升1～10mm，然后氣缸B4推動纖維模塊7進入塑料薄膜套中完成套裝；

（3）如圖2所示，利用刀具在纖維模塊7上沿垂直于纖維模塊7長軸方向切割若干凹腔8，該凹腔8對稱設置在纖維模塊7垂直于纖維毯堆疊方向的兩側側壁上，并沿纖維模塊7長軸方向均勻分布；接著在一對凹腔8中部鉆取一垂直于一對凹腔8中軸線的柱形孔9，該柱形孔9中軸線垂直于纖維模塊7長軸方向；

（4）如圖3、圖4和圖5所示，在纖維模塊7上安裝錨固件15，該錨固件15呈U型，包括一對對稱設置的側板10及連接一對側板10的安裝板13，其中安裝板13中部具有一通孔，朝向側板10所在一側中部具有一導向塊12，該導向塊12中軸線與通孔中軸線重合；側板上具有一對腰型孔11；安裝時將一對側板10對準纖維模塊7側壁上的凹腔8，導向塊12對準柱形孔9，接著按壓錨固件15使側板10嵌套配合在凹腔8內，安裝板13與纖維模塊7貼合，此時導向塊12嵌套配合在柱形孔9內；然后將不銹鋼穿針14沿腰型孔11插入并貫穿至纖維模塊7中，使得不銹鋼穿針14端部處在一對側板10的腰型孔11內；

（5）如圖6所示，從遠離導向塊12所在一側的纖維模塊7端面沿柱形孔9插入一導向管16，使導向管16一端插套配合在導向塊12外側，一端露出纖維模塊7遠離導向塊12所在一側端面；

（6）纖維模塊7制作完成后，將不同區域、不同工作溫度的纖維模塊7做好標記并且分區堆放。

實施例2

本實施例與實施例1的唯一不同點在于：選用厚度為25mm，寬度為600mm，密度為128 kg/m³的纖維毯折疊堆放18層，并放置在壓縮機上壓縮至300mm，此時纖維模塊的密度在180～200kg/m³之間。

上述實施例均可制作完成切片纖維模塊，并且纖維毯各參數均設置合理，制作完成的纖維模塊的使用壽命長。

以上顯示和描述了本發明的基本原理和主要特征。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和范圍的前提下，本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內。本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。