一種速熱電暖器的制作方法

本發明涉及一種電暖器，尤其涉及一種速熱電暖器。

背景技術：

目前的電暖器大致分為以下幾個類型：1、電熱油汀一般由多片散熱片組裝而成，各散熱片之間形成有間隙，通過散熱片上下兩端的中空的連接套管連接在一起，每一片散熱片內形成有空腔，其內充裝有導熱油。電加熱組件浸泡在導熱油中，通過加熱導熱油來傳遞熱量。2、PTC暖風機它利用風機鼓動空氣流經PTC電熱元件強迫對流，以此為主要熱交換方式。3、對流式取暖器這種電暖器罩殼上為出氣口，下方為進氣口，通電后電熱管周圍的空氣被加熱上升，從出氣口流出，而周圍的冷空氣從進氣口進入補充，如此反復循環，使室內溫度得以提高。4、輻射式取暖器是一種以紅外輻射熱的形式取暖、加溫和烘烤的取暖裝置。

能量從高溫物體遷移到低溫物體，或熱量從一個物體中的高溫部分遷移到低溫部分的現象稱為熱傳遞。熱傳遞有熱傳導、熱輻射和熱對流三種形式。其中，電熱油汀熱量的主要傳遞方式為熱對流，并且是非常緩慢的空氣對流，熱對流是流體(包括液體和氣體)流動過程中從溫度較高處向溫度較低處放熱的現象。對流又分為強迫對流和自由對流。前者是流體在外界動力(如泵、風扇、壓強差等)驅動下的運動；后者是流體因溫度分布不均勻誘發密度不均勻而產生浮力作用下的運動。油汀屬于后者。管道內發生的對流傳熱稱為內部問題，流體流過物體時發生的對流傳熱是外部問題。

PTC暖風機和對流式取暖器熱量的主要傳遞方式為熱對流。熱對流是流體(包括液體和氣體)流動過程中從溫度較高處向溫度較低處放熱的現象。對流又分為強迫對流和自由對流。前者是流體在外界動力(如泵、風扇、壓強差等)驅動下的運動；后者是流體因溫度分布不均勻誘發密度不均勻而產生浮力作用下的運動。PTC暖風機屬于前者。管道內發生的對流傳熱稱為內部問題，對流式取暖器屬于內部問題，流體流過物體時發生的對流傳熱是外部問題。

輻射式取暖器熱量的主要傳遞方式為熱輻射。熱輻射即借助電磁波傳遞能量的方式稱為熱輻射。它具有連續的輻射能譜，波長自遠紅外區延伸至紫外區，但主要靠波長較長的紅外線。輻射源表面在單位時間內、單位面積上所發射(或吸收)的能量同該表面的性質及溫度有關，表面越黑暗越粗糙，發射(吸收)能量的能力就越強。任何物體都以電磁波的形式向周圍環境輻射能量。輻射電磁波在其傳播路上遇到物體時，將激勵組成該物體的微觀粒子的熱運動，使物體加熱升溫。

其中，電熱油汀因其具有加熱時無味、無噪音、供熱面積大、適用范圍廣等特點而在全球得到廣泛使用，每年全球生產4000萬臺。但是因電熱油汀是通過加熱管先將導熱油加熱、導熱油將熱量傳送至散熱片表面，散熱片表面向周圍空氣傳遞熱量，從而實現供暖，但是目前國家對外表面為金屬的電暖器的行業標準是85K，即為防止誤觸，要求外表面為金屬的電暖器在人體可接觸的部位的溫升不能超過85度。即人體觸碰后至反應并拿開的過程，不至于使人燙傷。為保證上述行業標準規定的實施，現有的電熱油汀均不能實現以標稱功率長時間的加熱，使得電熱油汀內的發熱件不能全時段的發揮最大的加熱作用，不能將發熱件的標稱功率發揮至最高，造成了資源的浪費，并且提高了消費者的消費成本。

PTC暖風機雖然可以實現以標稱功率長時間的加熱，但是其送風面積有限，并且內部的風機會產生一定的噪音，使用過程中室內空氣非常干燥，適用范圍小。

對流式取暖器雖然可以實現以標稱功率長時間的加熱，但是其功率往往較小，并且空氣對流的速度較慢，即使最大功率的長時間加熱，其主要靠外殼頂部的出風口散熱，其供熱面積依然不大。

輻射式取暖器雖然可以實現以標稱功率長時間的加熱，但是其供熱面積小，使用過程中室內空氣非常干燥，并且取暖時一定伴有光的存在，適用范圍較小。

現有的型材結構的取暖器雖然可以實現以標稱功率長時間的加熱，并且其供熱面積較大，但是其重量較大，成本較高。

目前電熱油汀因其具備上述各項優點，已成為取暖器行業的主流產品，普遍被消費者所接受，但是電熱油汀由于內部導熱油的存在，使其在工作過程中散熱片所產生內部壓力較大，因此電熱油汀對散熱片的密封要求非常高，其焊接工藝非常復雜；電熱油汀為滿足外表面為金屬的電暖器其外表面溫升不超過85K的設計標準，普遍會在電熱油汀的后端設在后蓋來避免后端散熱片溫度過高而燙傷人體；為防止電熱油汀前蓋內的電控組件溫度過高，會在前蓋與散熱片之間設置隔熱層；電熱油汀上還需要設置跌倒開關，防止其跌倒后電熱元件干燒而造成危險；電熱油汀的上述特定結構都大大增加了其生產成本。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題在于克服上述現有技術之不足，提供一種結構簡單、散熱均勻、熱效率高、生產成本低的速熱電暖器。

按照本發明提供的速熱電暖器采用的主要技術方案為：包括散熱體和設置在所述散熱體一端的電控組件，所述散熱體包括多個依次連接的散熱片，相鄰的兩個散熱片之間設有散熱間隙，所述散熱片包括扣合并連接在一起的第一散熱單片和第二散熱單片，所述第一散熱單片和所述第二散熱單片之間設有絕緣電熱軟線，所述第一散熱單片和所述第二散熱單片之間設有與所述絕緣電熱軟線布置軌跡相吻合的軟線通道，所述絕緣電熱軟線位于所述軟線通道內，靠近所述散熱片邊緣處設有隔熱空筋和隔熱孔，所述隔熱孔所在布置軌跡中的孔隙長度總和為所述布置軌跡的長度的40％-90％。

本發明提供的速熱電暖器還采用如下附屬技術方案：

所述散熱片上設有加熱部和設在所述加熱部周邊的隔熱部，所述軟線通道位于所述加熱部內，所述隔熱空筋和所述隔熱孔位于所述隔熱部內。

所述散熱片上設有連接凸包，相鄰的兩個散熱片上的連接凸包相連接，所述連接凸包位于所述加熱部內，所述連接凸包上設有連接穿孔。

所述散熱片的兩端均設有所述連接凸包，位于所述散熱片兩端的連接凸包中至少有一個連接凸包內設有接線腔，所述接線腔與所述軟線通道連通，相鄰的兩個所述散熱片上的接線腔相連通。

相鄰的兩個所述散熱片上的連接凸包鉚接在一起或通過螺釘連接。

所述絕緣電熱軟線通過定位件安裝在所述軟線通道內。

所述定位件包括第一定位片和第二定位片，所述絕緣電熱軟線位于所述第一定位片和所述第二定位片之間，所述第一定位片和所述第二定位片與所述絕緣電熱軟線對應的位置發生形變后形成定位部，所述第一定位片和所述第二定位片夾持在所述第一散熱單片和所述第二散熱單片之間，所述定位部位于所述軟線通道內。

所述第一定位片和第二定位片均為錫箔片。

所述定位件包括第三定位片，所述絕緣電熱軟線位于所述第三定位片和所述第一散熱片之間，所述第三定位片夾持在所述第一散熱單片和所述第二散熱單片之間。

所述絕緣電熱軟線包括外管、內芯和電阻絲，所述電阻絲呈螺旋纏繞在所述內芯上構成加熱體，所述外管套設在所述加熱體上。

所述軟線通道包括連通的低熱通道和高熱通道，單位長度的低熱通道內的絕緣電熱軟線的阻值小于單位長度的高熱通道內的絕緣電熱軟線的阻值。

所述絕緣電熱軟線包括連接在一起的第一絲段和第二絲段，所述第一絲段位于所述低熱通道內，所述第二絲段位于所述高熱通道內。

所述絕緣電熱軟線包括外管、內芯和電阻絲，所述電阻絲呈螺旋纏繞在所述內芯上形成加熱體，所述外管套設在所述加熱體上。

單位長度的第一絲段的阻值小于單位長度的第二絲段的阻值。

所述第一絲段中電阻絲的纏繞密度小于所述第二絲段中電阻絲的纏繞密度。

所述絕緣電熱軟線包括線管和設在所述線管內的電阻絲，所述第一絲段中電阻絲的截面積大于所述第二絲段中電阻絲的截面積。

所述第一絲段與所述第二絲段為一體結構。

所述低熱通道靠近所述散熱片的邊緣，所述高熱通道位于所述散熱片中部。

所述低熱通道分布在所述散熱片的左右兩端邊緣及上端邊緣，所述高熱通道分布在所述散熱片的中部及下端邊緣。

所述絕緣電熱軟線的布線軌跡為對稱結構，所述軟線通道的中點靠近所述散熱片的上端或下端，所述絕緣電熱軟線的中點位于所述軟線通道的中點處；所述絕緣電熱軟線包括所述第一絲段和設在所述第一絲段兩端的所述第二絲段。

所述絕緣電熱軟線的布線軌跡為對稱結構，所述軟線通道的中點位于所述散熱片的中部，所述絕緣電熱軟線的中點位于所述軟線通道的中點處；所述絕緣電熱軟線包括所述第二絲段和設在所述第二絲段兩端的所述第一絲段。

所述散熱體后端端部的末端散熱片內的絕緣電熱軟線的阻值小于所述散熱體中其他散熱片內的絕緣電熱軟線的阻值；或者所述散熱體后端端部的末端散熱片內的絕緣電熱軟線的阻值和所述散熱體前端端部的首端散熱片內的絕緣電熱軟線的阻值均小于所述散熱體的中部散熱片內的絕緣電熱軟線的阻值。

所述散熱體后端端部的末端散熱片內的絕緣電熱軟線與其所在的軟線通道靠近散熱體后端的一側之間形成有第一隔熱間隙；或者所述散熱體后端端部的末端散熱片內的絕緣電熱軟線與其所在的軟線通道靠近散熱體后端的一側之間形成有第一隔熱間隙，所述散熱體前端端部的首端散熱片內的絕緣電熱軟線與其所在的軟線通道靠近散熱體前端的一側之間形成有第二隔熱間隙。

所述第一散熱單片和所述第二散熱單片上均設有線槽，所述第一散熱單片和所述第二散熱單片扣合后，所述第一散熱單片上的線槽和所述第二散熱單片上的線槽相對形成所述軟線通道；或者所述第一散熱單片或所述第二散熱單片上設有線槽，所述第一散熱單片和所述第二散熱單片扣合后，所述線槽與所述第二散熱單片或所述第一散熱單片的內壁相對形成所述軟線通道。

所述絕緣電熱軟線的布線軌跡為對稱結構。

所述第一散熱單片的周邊設有包邊，所述包邊包覆所述第二散熱單片的周邊。

所述第一散熱單片和所述第二散熱單片的中部鉚接在一起。

所述絕緣電熱軟線與所述軟線通道的內壁之間形成有空隙。

所述隔熱空筋內設有隔熱材料。

所述隔熱孔為圓孔和/或腰形孔。

所述第一散熱單片和所述第二散熱單片之間僅設有一根所述絕緣電熱軟線。

所述電控組件包括轉接板，所述絕緣電熱軟線與所述轉接板連接。

所述隔熱孔為鉚接孔。

所述隔熱材料為隔熱棉。

所述絕緣電熱軟線呈曲線布置在所述第一散熱單片和所述第二散熱單片之間。

按照本發明提供的速熱電暖器與現有技術相比具有如下優點：1、本發明結構簡單、部件少、裝配方便、生產成本低，軟線通道的設置有助于提高散熱片的機械強度；通過設在軟線通道內的絕緣電熱軟線將散熱片直接加熱，使散熱片周圍實現冷熱空氣對流，從而實現供暖；隔熱空筋和隔熱孔的設置可以防止人體可接觸的外表面溫升超過85K的國家標準，防止人體觸碰本發明時而被燙傷；使得散熱片內的絕緣電熱軟線可以實現以標稱功率長時間的加熱，而無需擔心散熱片邊緣的溫度過高；能夠將絕緣電熱軟線的標稱功率發揮到極致，與電熱油汀相比，不會造成電熱元件設計功率上的浪費，空氣對流更加強勁、取暖效果更好、熱效果更高、供熱面積更大；同時，本發明中的散熱片加工時降低了散熱片的密封標準，可以采用鉚接工藝將第一散熱單片和第二散熱單片鉚接在一起，以散熱片為11片的本發明和散熱片為11片的電熱油汀為例，相比僅該項工藝就可節約的成本為電熱油汀總成本的10％；本發明中的絕緣發熱軟線與電熱油汀中的電熱管和導熱油相比，可節約的成本為電熱油汀總成本的7％；同時本發明的特定結構，可以不必考慮電熱元件干燒的問題，即可以省去電熱油汀中的跌倒開關，該項可節約的成本為電熱油汀總成本的3％；2、將連接凸包設在加熱部內，即連接凸包的周圍存有軟線通道，該結構使得加熱部的面積在散熱片的有限面積內實現了最大化，有效提高了本發明的熱效率；而油汀散熱片中的油包雖然也具有連接相鄰油汀散熱片的功能，但是其周圍溫度較低不能實現有效的熱傳遞，位于油汀散熱片上端的油包，由于電熱油汀為防止散熱片內導熱油熱脹冷縮將散熱片脹開，在注入導熱油時，不會將導熱油注滿儲油腔，使得油汀散熱片上端的油包內基本沒有導熱油，即使導熱油受熱膨脹后，其內部也只有少量的導熱油，因此油汀散熱片上端的油包周邊溫度較低，不能對周圍空氣實現有效的熱傳遞；油汀散熱片下端的油包內雖然存滿了導熱油，但是油汀散熱片內的導熱油需要在油腔內實現對流才能將熱量有效的傳導至油汀散熱片的外表面，而導熱油在油汀散熱片對流時，熱的導熱油向油汀散熱片的上部流動，冷的導熱油向油汀散熱片下部流動，因此油汀散熱片下端的油包周邊溫度較低，也不能對周圍空氣實現有效的熱傳遞；而本發明可以有效避免電熱油汀的上述缺陷，將該類外形的散熱片的散熱效率發揮至最大；3、軟線通道包括連通的低熱通道和高熱通道，單位長度的低熱通道內的絕緣電熱軟線的阻值小于單位長度的高熱通道內的絕緣電熱軟線的阻值，低熱通道靠近散熱片的邊緣，高熱通道位于散熱片中部，該結構使得低熱通道的內的溫度低于高熱通道內的溫度，并且低熱通道靠近所述散熱片的邊緣，從而再次降低了散熱片的邊緣溫度，即使絕緣電熱軟線以標稱功率長時間的加熱，也不會使散熱片的邊緣溫度過高而燙傷人體，再次保證了本發明人體可接觸的外表面溫升不超過85K的設計標準。

附圖說明

圖1是本發明實施例一中散熱片的結構圖。

圖2是圖1中A-A的截面圖。

圖3是圖2中B的放大圖。

圖4是本發明實施例一中散熱片的結構分解圖。

圖5是本發明實施例一中絕緣電熱軟線部分外管剖開的結構圖。

圖6是本發明實施例一中散熱體的結構圖。

圖7是本發明實施例一中散熱片的結構示意圖。

具體實施方式

實施例一

參見圖1至圖6，按照本發明提供的速熱電暖器實施例，包括散熱體和設置在所述散熱體一端的電控組件，所述散熱體包括多個依次連接的散熱片3，相鄰的兩個散熱片3之間設有散熱間隙，所述散熱片3包括扣合并連接在一起的第一散熱單片1和第二散熱單片2，所述第一散熱單片1和所述第二散熱單片2之間設有絕緣電熱軟線5，所述第一散熱單片1和所述第二散熱單片2之間設有與所述絕緣電熱軟線5布置軌跡相吻合的軟線通道4，所述絕緣電熱軟線5位于所述軟線通道4內，靠近所述散熱片3邊緣處設有隔熱空筋31和隔熱孔32，所述隔熱孔32所在布置軌跡中的孔隙長度總和為所述布置軌跡的長度的40％-90％，本實施例優選為75％。所述第一散熱單片1和第二散熱單片2可以互換。本發明結構簡單、部件少、裝配方便、生產成本低，軟線通道4的設置有助于提高散熱片3的機械強度；通過設在軟線通道4內的絕緣電熱軟線5將散熱片3直接加熱，使散熱片3周圍實現冷熱空氣對流，從而實現供暖；隔熱空筋31和隔熱孔32的設置可以防止人體可接觸的外表面溫升超過85K的國家標準，防止人體觸碰本發明時而被燙傷；使得散熱片3內的絕緣電熱軟線5可以實現以標稱功率長時間的加熱，而無需擔心散熱片3邊緣的溫度過高；能夠將絕緣電熱軟線5的標稱功率發揮到極致，與電熱油汀相比，不會造成電熱元件設計功率上的浪費，空氣對流更加強勁、取暖效果更好、熱效率更高、供熱面積更大；同時，本發明中的散熱片3加工時降低了散熱片3的密封標準，可以采用鉚接工藝將第一散熱單片1和第二散熱單片2鉚接在一起，以散熱片3為11片的本發明和散熱片為11片的電熱油汀為例，相比僅該項工藝就可節約的成本為電熱油汀總成本的10％；本發明中的絕緣發熱軟線與電熱油汀中的電熱管和導熱油相比，可節約的成本為電熱油汀總成本的7％；同時本發明的特定結構，可以不必考慮電熱元件干燒的問題，即可以省去電熱油汀中的跌倒開關，該項可節約的成本為電熱油汀總成本的3％。

參見圖1、圖2和圖4，根據本發明上述的實施例，所述散熱片3上設有加熱部33和設在所述加熱部33周邊的隔熱部34，所述軟線通道4位于所述加熱部33內，所述隔熱空筋31和所述隔熱孔32位于所述隔熱部34內。所述散熱片3上設有連接凸包35，相鄰的兩個散熱片3上的連接凸包35相連接，所述連接凸包35位于所述加熱部33內，所述連接凸包35上設有連接穿孔351。連接穿孔351的設置方便走線，及裝配工具將相鄰的兩個連接凸包35連接。將連接凸包35設在加熱部33內，即連接凸包35的周圍存有軟線通道4，該結構使得加熱部33的面積在散熱片3的有限面積內實現了最大化，有效提高了本發明的熱效率；而油汀散熱片中的油包雖然也具有連接相鄰油汀散熱片的功能，但是其周圍溫度較低不能實現有效的熱傳遞，位于油汀散熱片上端的油包，由于電熱油汀為防止散熱片內導熱油熱脹冷縮將散熱片脹開，在注入導熱油時，不會將導熱油注滿儲油腔，使得油汀散熱片上端的油包內基本沒有導熱油，即使導熱油受熱膨脹后，其內部也只有少量的導熱油，因此油汀散熱片上端的油包周邊溫度較低，不能對周圍空氣實現有效的熱傳遞；油汀散熱片下端的油包內雖然存滿了導熱油，但是油汀散熱片內的導熱油需要在油腔內實現對流才能將熱量有效的傳導至油汀散熱片的外表面，而導熱油在油汀散熱片內對流時，熱的導熱油向油汀散熱片的上部流動，冷的導熱油向油汀散熱片下部流動，因此油汀散熱片下端的油包周邊溫度較低，也不能對周圍空氣實現有效的熱傳遞；而本發明可以有效避免電熱油汀的上述缺陷，將該類外形的散熱片的散熱效率發揮至最大。

參見圖1、圖2和圖4，根據本發明上述的實施例，所述散熱片3的兩端均設有所述連接凸包35，位于所述散熱片3兩端的連接凸包35中至少有一個連接凸包35內設有接線腔36，所述接線腔36與所述軟線通道4連通，相鄰的兩個所述散熱片3上的接線腔36相連通。相鄰的兩個所述散熱片3上的接線腔36通過連接穿孔351相連通。本實施例中位于散熱片3下端的連接凸包35內部為接線腔36。將連接凸包35內部設為接線腔36，有效利用了連接凸包35的內部空間，并且接線方便，便于軟線通道4的結構設計，防止絕緣電熱軟線5在布線時發生交叉，產生安全隱患。

根據本發明上述的實施例，相鄰的兩個所述散熱片3上的連接凸包35鉚接在一起或通過螺釘連接。本實施例優選采用螺釘連接，連接凸包35之間采用螺釘連接，裝配方便，連接牢靠，生產成本低，該種連接結構可以有效應對相鄰散熱片3在工作時熱脹冷縮產生的應力。

參見圖3和圖4，根據本發明上述的實施例，所述絕緣電熱軟線5通過定位件安裝在所述軟線通道4內。通過定位件將絕緣電熱軟線5固定在軟線通道4內，有效提高了本發明的裝配效率，防止絕緣電熱軟線5跳出軟線通道4，大大提高了產品的合格率，降低了工人的勞動強度。

參見圖3和圖4，根據本發明上述的實施例，所述定位件包括第一定位片61和第二定位片62，所述絕緣電熱軟線5位于所述第一定位片61和所述第二定位片62之間，所述第一定位片61和所述第二定位片62與所述絕緣電熱軟線5對應的位置發生形變后形成定位部63，所述第一定位片61和所述第二定位片62夾持在所述第一散熱單片1和所述第二散熱單片2之間，所述定位部63位于所述軟線通道4內。所述第一定位片61和第二定位片62均為錫箔片。上述定位件結構簡單，裝配方便，生產成本低，同時采用錫箔片作為第一定位片61和第二定位片62，導熱性好，對絕緣電熱軟線5的熱效率影響極小。

參見圖5，根據本發明上述的實施例，所述絕緣電熱軟線5包括外管51、內芯52和電阻絲53，所述電阻絲53呈螺旋纏繞在所述內芯52上構成加熱體，所述外管51套設在所述加熱體上。本發明中的絕緣電熱軟線5結構簡單、部件少、裝配方便、生產成本低、發熱效率高、布線效率高；內芯52用于支撐螺旋纏繞結構的電阻絲53，便于絕緣電熱軟線5的裝配和軌跡布置，外管51為絕緣材料，使用時安全可靠。

參見圖7，根據本發明上述的實施例，所述軟線通道4包括連通的低熱通道41和高熱通道42，單位長度的低熱通道41內的絕緣電熱軟線5的阻值小于單位長度的高熱通道42內的絕緣電熱軟線5的阻值。所述低熱通道41靠近所述散熱片3的邊緣，所述高熱通道42位于所述散熱片3中部。該結構使得低熱通道41的內的溫度低于高熱通道42內的溫度，并且低熱通道41靠近所述散熱片3的邊緣，從而再次降低了散熱片3的邊緣溫度，即使絕緣電熱軟線5以標稱功率長時間的加熱，也不會使散熱片3的邊緣溫度過高而燙傷人體，再次保證了本發明人體可接觸的外表面溫升不超過85K的設計標準。(圖7中軟線通道的外形結構與圖1中的軟線通道結構一致，只是為了方便區分低熱通道和高熱通道，圖7中軟線通道的虛線區代表低熱通道，實線區代表高熱通道)。

參見圖5和圖7，根據本發明上述的實施例，所述絕緣電熱軟線5包括連接在一起的第一絲段和第二絲段，所述第一絲段位于所述低熱通道41內，所述第二絲段位于所述高熱通道42內。所述絕緣電熱軟線5包括外管51、內芯52和電阻絲53，所述電阻絲53呈螺旋纏繞在所述內芯52上形成加熱體，所述外管51套設在所述加熱體上。該種結構的絕緣電熱軟線5結構簡單、部件少、裝配方便、生產成本低、發熱效率高、布線效率高；內芯52用于支撐螺旋纏繞結構的電阻絲53，便于絕緣電熱軟線5的裝配和軌跡布置，外管51為絕緣材料，使用時安全可靠。

參見圖5，根據本發明上述的實施例，單位長度的第一絲段的阻值小于單位長度的第二絲段的阻值。該種結構的絕緣電熱軟線5布線方便，裝配效率高。所述第一絲段中電阻絲53的纏繞密度小于所述第二絲段中電阻絲53的纏繞密度。通過該種結構實現單位長度的第一絲段的阻值小于單位長度的第二絲段的阻值。便于絕緣電熱軟線5的加工和裝配，并且該種絕緣電熱軟線5生產成本較低。

參見圖4和圖7，根據本發明上述的實施例，所述絕緣電熱軟線5的布線軌跡為對稱結構，本實施例中的絕緣電熱軟線5的布線軌跡為軸對稱結構，所述軟線通道4的中點靠近所述散熱片3的上端或下端，所述絕緣電熱軟線5的中點位于所述軟線通道4的中點處；所述絕緣電熱軟線5包括所述第一絲段和設在所述第一絲段兩端的所述第二絲段。本實施例中的軟線通道4的中點靠近所述散熱片3的下端。絕緣電熱軟線5采用該種軌跡布線，而軟線通道4的結構與其布置軌跡相吻合，使得散熱片3的外形美觀大方、散熱均勻、布線方便，便于絕緣電熱軟線5的接線端進入接線腔36，并且有助于提高散熱片3的機械強度。

參見圖6，根據本發明上述的實施例，所述散熱體后端端部的末端散熱片302內的絕緣電熱軟線5的阻值小于所述散熱體中其他散熱片內的絕緣電熱軟線5的阻值；或者所述散熱體后端端部的末端散熱片302內的絕緣電熱軟線5的阻值和所述散熱體前端端部的首端散熱片301內的絕緣電熱軟線5的阻值均小于所述散熱體的中部散熱片303內的絕緣電熱軟線5的阻值。本實施例優選的將末端散熱片302內的絕緣電熱軟線5的阻值和首端散熱片301內的絕緣電熱軟線5的阻值均設為小于散熱體的中部散熱片303內的絕緣電熱軟線5的阻值。上述結構實現了功率按需分配，防止末端散熱片302溫度過高而燙傷人體，較小功率的首端散熱片301，可以防止電控組件溫度過高，延長了電控組件的使用壽命，提高了產品的安全性能。與電熱油汀相比無需使用防護罩即可防止末端散熱片302溫度過高而燙傷人體；省去防護罩可節約的成本為電熱油汀總成本的4％。

參見圖1至圖4，根據本發明上述的實施例，所述第一散熱單片1和所述第二散熱單片2上均設有線槽43，所述第一散熱單片1和所述第二散熱單片2扣合后，所述第一散熱單片1上的線槽43和所述第二散熱單片2上的線槽43相對形成所述軟線通道4；或者所述第一散熱單片1或所述第二散熱單片2上設有線槽43，所述第一散熱單片1和所述第二散熱單片2扣合后，所述線槽43與所述第二散熱單片2或所述第一散熱單片1的內壁相對形成所述軟線通道4。本實施例優選的在第一散熱單片1和第二散熱單片2上均設置線槽43，該種結構的軟線通道4有助于提高散熱片3的機械強度，并且外形美觀，裝配時無需區分散熱片3的正反面，裝配效率高。

參見圖2，根據本發明上述的實施例，所述第一散熱單片1的周邊設有包邊11，所述包邊11包覆所述第二散熱單片2的周邊。所述第一散熱單片1和所述第二散熱單片2的中部鉚接在一起。第一散熱單片1和第二散熱單片2采用上述連接方式，裝配方便、生產效率高，與電熱油汀散熱片加工時的焊接工藝相比，降低了工藝難度，節約了生產成本。

參見圖3，根據本發明上述的實施例，所述絕緣電熱軟線5與所述軟線通道4的內壁之間形成有空隙。絕緣電熱軟線5的外壁與軟線通道4的內壁之間形成有空隙。空隙是由于軟線通道4的截面積大于絕緣電熱軟線5的截面積而導致，該種結構便于絕緣電熱軟線5的裝配，有助于提高產品是合格率。

根據本發明上述的實施例，所述隔熱空筋31內設有隔熱材料(圖中未示出)。所述隔熱材料為隔熱棉。隔熱材料的設置再次擴大了散熱片3邊緣與散熱片3中部的溫差，防止散熱片3邊緣溫度過高而燙傷人體，隔熱材料采用隔熱棉裝配方便、生產成本低。

參見圖1，根據本發明上述的實施例，所述隔熱孔32為圓孔和/或腰形孔。本實施例中的隔熱孔32包含有圓孔和腰形孔，結構簡單、沖壓方便、外形美觀，不易與外界發生鉤扯，隔熱效果好，對散熱片3的機械強度影響較小。

參見圖4，根據本發明上述的實施例，所述第一散熱單片1和所述第二散熱單片2之間僅設有一根所述絕緣電熱軟線5。裝配方便，接線部位少，合格率高。

根據本發明上述的實施例，所述電控組件包括轉接板(圖中未示出)，所述絕緣電熱軟線5與所述轉接板連接。多個所述散熱片3內的絕緣電熱軟線5均與轉接板連接實現集成控制。該種結構使得本發明可以根據需要，控制散熱體中的一部分散熱片3加熱，另一部分散熱片3不加熱，以滿足不同的使用狀況。

參見圖2，根據本發明上述的實施例，所述隔熱孔32為鉚接孔。該結構不僅方便隔熱孔32的成型，而且有助于提高散熱片3的機械強度，提高第一散熱單片1和第二散熱單片2邊緣處的連接強度。甚至可以省去散熱片3邊緣采用包邊形式的連接結構。提高散熱片3的裝配效率，降低散熱片3的生產成本。

參見圖4，根據本發明上述的實施例，所述絕緣電熱軟線5呈曲線布置在所述第一散熱單片1和所述第二散熱單片2之間。絕緣電熱軟線5采用上述布置方式，能夠最大化的利用散熱片3的有限面積，散熱均勻，熱效率高，而軟線通道4的結構與其布置軌跡相吻合，使得散熱片3的外形美觀大方，并且有助于提高散熱片3的機械強度。

實施例二

本實施例與上述實施例一結構大致相同，唯有定位件的結構不同，即僅包括一個定位片。所述定位件包括第三定位片，所述絕緣電熱軟線位于所述第三定位片和所述第一散熱片之間，所述第三定位片夾持在所述第一散熱單片和所述第二散熱單片之間。所述第三定位片為錫箔片。上述定位件結構簡單，裝配方便，生產成本低，同時采用錫箔片作為第三定位片，導熱性好，對絕緣電熱軟線的熱效率影響極小。

實施例三

本實施例與上述實施例一結構大致相同，唯有絕緣電熱軟線的結構不同，所述絕緣電熱軟線包括線管和設在所述線管內的電阻絲，所述第一絲段中電阻絲的截面積大于所述第二絲段中電阻絲的截面積。所述第一絲段與所述第二絲段為一體結構。該種結構的絕緣電熱軟線結構簡單、部件少、裝配方便、生產成本低、發熱效率高、布線效率高；線管為絕緣材料，使用時安全可靠。

實施例四

本實施例與上述實施例一結構大致相同，唯有軟線通道的結構不同，所述低熱通道分布在所述散熱片的左右兩端邊緣及上端邊緣，所述高熱通道分布在所述散熱片的中部及下端邊緣。所述散熱體的底部設有固定架，固定架的設置使得散熱片的下端為人體不可接觸的部位，將高熱通道部分布在散熱片的中部及下端邊緣，延長了高熱通道的長度，提高了產品的熱效率。

實施例五

本實施例與上述實施例一結構大致相同，唯有軟線通道的結構不同，所述絕緣電熱軟線的布線軌跡為對稱結構，本實施例中的絕緣電熱軟線的布線軌跡為軸對稱結構，所述軟線通道的中點位于所述散熱片的中部，所述絕緣電熱軟線的中點位于所述軟線通道的中點處；所述絕緣電熱軟線包括所述第二絲段和設在所述第二絲段兩端的所述第一絲段。絕緣電熱軟線采用該種軌跡布線，而軟線通道的結構與其布置軌跡相吻合，使得散熱片的外形美觀大方、散熱均勻、布線方便，便于絕緣電熱軟線的接線端進入接線腔，并且有助于提高散熱片的機械強度。

實施例六

本實施例與上述實施例一結構大致相同，唯有末端散熱片和首端散熱片內的絕緣電熱軟線的固定結構不同，所述散熱體后端端部的末端散熱片內的絕緣電熱軟線與其所在的軟線通道靠近散熱體后端的一側之間形成有第一隔熱間隙；或者所述散熱體后端端部的末端散熱片內的絕緣電熱軟線與其所在的軟線通道靠近散熱體后端的一側之間形成有第一隔熱間隙，所述散熱體前端端部的首端散熱片內的絕緣電熱軟線與其所在的軟線通道靠近散熱體前端的一側之間形成有第二隔熱間隙。本實施例優選的在散熱體后端端部的末端散熱片內的絕緣電熱軟線與其所在的軟線通道靠近散熱體后端的一側之間形成有第一隔熱間隙，在散熱體前端端部的首端散熱片內的絕緣電熱軟線與其所在的軟線通道靠近散熱體前端的一側之間形成有第二隔熱間隙。第一隔熱間隙的設置防止末端散熱片靠近散熱體后端的一側的溫度過高，避免人體可接觸的部位溫度過高燙傷人體；第二間隙是設置可以防止首端散熱片靠近散熱體前端的一側的溫度過高，而降低電控組件的使用壽命，提高了產品的安全性能。上述結構與電熱油汀相比無需使用防護罩即可防止末端散熱片溫度過高而燙傷人體；省去防護罩可節約的成本為電熱油汀總成本的4％，與實施例一相比無需降低末端散熱片內絕緣電熱軟線的阻值的情況下，即可實現末端散熱片的防燙功能，無需降低首端散熱片內絕緣電熱軟線的阻值的情況下，即可防止電控組件的溫度過高而降低使用壽命。

盡管已經示出和描述了本發明的實施例，對于本領域的普通技術人員而言，可以理解在不脫離本發明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行變化，本發明的范圍由所附權利要求及其等同物限定。