一種雙背壓、雙流程凝汽器海水連通管的制作方法

本發明屬于一種核電站凝汽器海水連通管，具體涉及一種核電站雙背壓、雙流程凝汽器海水連通管。

背景技術：

核電站凝汽器海水連通管較長，在連通管本身無有效支撐的情況下，在連通管連接部位存在較大的應力集中現象。受凝汽器海水水流、水錘等因素影響下，海水連通管連接部位不可避免的出現裂紋泄漏缺陷。

凝汽器運行期間凝汽器海水連通管與連通管過渡段焊縫及加強筋端部連接部分不可避免的存在較大應力集中缺陷，進而導致凝汽器海水連通管及其過渡段連接部位出現泄漏缺陷。泄漏部位主要集中在海水室出口與過渡段之間連接焊縫，過渡段與連通管之間加強筋端部，過渡段與連通管的連接焊縫處。

對上述裂紋缺陷進行刨挖、打磨、補焊后，在短時間內，焊縫周邊仍然發生裂紋泄漏缺陷。

技術實現要素：

本發明的目的在于一種雙背壓、雙流程凝汽器海水連通管，該連通管能夠消除凝汽器海水連通管連接處存在的較大應力集中缺陷，確保凝汽器的可靠穩定。

實現本發明目的的技術方案：一種雙背壓、雙流程凝汽器海水連通管，該連通管包括連通管本體、連通管支撐筋板和連通管連接過渡板；連通管本體的中部外套有多個連通管支撐筋板，連通管本體的兩側設有連通管連接過渡板。

所述的支撐筋板由襯板、筋板和加強板組成，襯板與連通管本體同軸安裝； 筋板的一端呈弧形，該弧形邊與襯板連接，筋板的另一端設有開口；加強板的直角邊與筋板的外側壁連接，加強板的弧形邊與襯板連接。

所述的連通管本體和襯板均為圓筒狀，且襯板的內壁與連通管本體的外壁形狀相配合。

所述的連通管連接過渡板整體呈菱形，外壁連接連通管連接過渡板的外側為直邊、內側為弧形邊連，該弧形邊與連通管本體連接。

所述的連通管支撐筋板和連通管連接過渡板的數量均為兩個。

本發明的有益技術效果：(1)本發明通過在凝汽器連通管中間位置焊接支撐筋板，支撐筋板的另一端焊接在凝汽器汽側的側面壁板上，通過支撐筋板將凝汽器連通管的受力傳遞給凝汽器本體上，降低了海水水室與連通管連接處的較大應力集中缺陷；有效解決了凝汽器連通管連接部位的較大應力集中情況，并通過3年的現場驗證，凝汽器連通管連接部位反復泄漏缺陷已從根本上消除。(2)本發明的連通管不需要對凝汽器海水室或連通管內部結構進行改進，未改變現有陰極保護系統的保護電流分布，對海水流通阻力、內部檢修空間，防腐等無影響；(3)不影響凝汽器在不同工況下允許存在的垂直方向上的位移，極大改善海水室與連通管連接部位(包括焊縫)的受力狀態；結構簡單，現場施工簡便，方便后續部件維護。(4)本發明的連通管結構最大一次局部薄膜應力PL＝77.794MPa＜172.5MPa，結構最大一次加二次應力PL+Pb+Q＝306.095＜345MPa，符合相關標準要求；通過對凝汽器連通管的加強，連通管在內壓和自重載荷作用下滿足JB4732評定要求，結構安全可靠。

附圖說明

圖1為本發明所提供的一種雙背壓、雙流程凝汽器海水連通管的主視圖；

圖2為本發明所提供的一種雙背壓、雙流程凝汽器海水連通管的側視圖；

圖3為圖2的B-B向局部剖視圖。

圖中：

1為連通管本體，

2為連通管支撐筋板，2.1為襯板，2.2為筋板，2.3.加強板，

3為連通管連接過渡板。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發明作進一步詳細說明。

如圖1、2、3所示，本發明所提供的一種雙背壓、雙流程凝汽器海水連通管，該連通管包括連通管本體1、連通管支撐筋板2和連通管連接過渡段3；連通管本體1為圓筒狀，連通管本體1的中部外套有兩塊連通管支撐筋板2，連通管本體1與連通管支撐筋板2均焊接，兩塊連通管支撐筋板2間隔布置。連通管本體1的兩端各焊接一塊連通管連接過渡板3，連通管連接過渡板3整體呈菱形，連通管連接過渡板3的外側直邊與凝汽器海水室外壁焊接，連通管連接過渡板3的內側弧形邊與連通管本體1外壁焊接。

支撐筋板2由襯板2.1、筋板2.2和加強板2.3組成，襯板2.1為圓筒狀，襯板2.1內壁與連通管本體1的外壁形狀相配合，襯板2.1與連通管本體1同軸安裝，且襯板2.1與連通管本體1焊接。筋板2.2的一端呈弧形，該弧形邊焊接在襯板2.1上，該弧形邊與襯板2.1的外壁形狀相配合；筋板2.2的另一端設有開口，該開口焊接在凝汽器側面殼體的側壁上。加強板2.3整體呈三角形，加強板2.3的直角邊焊接在筋板2.2的外側壁上，加強板2.3的底邊為弧形，該弧形邊與襯板2.1的形狀相配合，該弧形邊焊接在襯板2.1上。

上面結合附圖和實施例對本發明作了詳細說明，但是本發明并不限于上述 實施例，在本領域普通技術人員所具備的知識范圍內，還可以在不脫離本發明宗旨的前提下作出各種變化。本發明中未作詳細描述的內容均可以采用現有技術。