本實用新型涉及一種循環流化床鍋爐。
背景技術：
目前循環流化床由于水冷壁的受熱面積較大，要維持爐膛的溫度必須添加燃煤量大，成本上升較多，環保參數排放不穩定。
技術實現要素：
本實用新型所要解決的技術問題是克服現有技術的不足，提供一種循環流化床鍋爐。
為解決以上技術問題，本實用新型采取如下技術方案：
一種循環流化床鍋爐，它包括爐膛、與所述的爐膛相連通的旋風除塵器，所述的爐膛包括密相區、設置在所述的密相區上側的用于與外部環境發生熱交換的水冷壁，所述的水冷壁的下部的內壁上覆蓋有澆注料層。
優選地，所述的旋風除塵器包括進氣口、出氣口和返料裝置，所述的進氣口與所述的爐膛的上部相連通，所述的返料裝置與所述的爐膛的密相區相連通，所述的爐膛的煙氣從所述的進氣口進入所述的旋風除塵器，經過所述的旋風除塵器的分離后，固體通過返料裝置進入所述的爐膛的密相區，氣體通過所述的出氣口排出所述的旋風除塵器。
優選地，所述的旋風除塵器包括圓柱形的筒體、設置在筒體下側的圓錐形的錐體，所述的筒體的內設置有圓柱形的中心筒，所述的中心筒的直徑小于所述的筒體的直徑，所述的中心筒的內部形成所述的出氣口，所述的中心筒與所述的筒體之間形成風道，所述的進氣口與所述的風道相連通。
優選地，所述的中心筒所述的筒體為同軸設置。
優選地，所述的進氣口的進氣方向與所述的筒體的徑向具有一夾角。
優選地，所述的夾角為90度。
優選地，所述的密相區還設置有用于向所述的爐膛內添加原料的加料口。
優選地，所述的澆注料層的高度為2米，所述的澆注料層的表面積為40平方米。
優選地，所述的澆注料層的厚度為8cm。
由于以上技術方案的實施，本實用新型與現有技術相比具有如下優點：
本實用新型所述的循環流化床鍋爐在保證鍋爐蒸發量不變前提下，減少爐膛內部水冷壁的受熱面積，將爐膛內部部分水冷壁受熱面涂抹澆注料層，讓爐膛吸熱面減少部分，提高爐膛溫度，減少燃煤添加量，SO2排放量減少。床溫提高后，爐膛內部燃燒完全、充分，CO排降低。涂抹澆注料后，節約大量燃料，環保參數達標排放，降低了運行生產成本及環保達標排放等。
附圖說明
下面結合附圖和具體的實施方式對本實用新型做進一步詳細的說明。
圖1為本申請所述的一種循環流化床鍋爐的結構示意圖，
其中：1、爐膛；11、水冷壁；111、澆注料層；12、密相區；121、加料口；2、旋風除塵器；21、進氣口；22、中心筒；23、筒體；24、錐體；25、返料裝置；26、出氣口。
具體實施方式
如圖1所示，一種循環流化床鍋爐，它包括爐膛、與所述的爐膛相連通的旋風除塵器，所述的爐膛包括密相區、設置在所述的密相區上側的用于與外部環境發生熱交換的水冷壁，所述的水冷壁的下部的內壁上覆蓋有澆注料層。所述的旋風除塵器包括進氣口、出氣口和返料裝置，所述的進氣口與所述的爐膛的上部相連通，所述的返料裝置與所述的爐膛的密相區相連通，所述的爐膛的煙氣從所述的進氣口進入所述的旋風除塵器，經過所述的旋風除塵器的分離后，固體通過返料裝置進入所述的爐膛的密相區，氣體通過所述的出氣口排出所述的旋風除塵器。所述的旋風除塵器包括圓柱形的筒體、設置在筒體下側的圓錐形的錐體，所述的筒體的內設置有圓柱形的中心筒，所述的中心筒的直徑小于所述的筒體的直徑，所述的中心筒的內部形成所述的出氣口，所述的中心筒與所述的筒體之間形成風道，所述的進氣口與所述的風道相連通。所述的中心筒所述的筒體為同軸設置。所述的進氣口的進氣方向與所述的筒體的徑向具有一夾角。所述的夾角為90度。所述的密相區還設置有用于向所述的爐膛內添加原料的加料口。所述的澆注料層的高度為2米，所述的澆注料層的表面積為40平方米。所述的澆注料層的厚度為8cm。
本實用新型所述的循環流化床鍋爐在保證鍋爐蒸發量不變前提下，減少爐膛內部受熱面積，將爐膛內部部分水冷壁受熱面涂抹澆注料層，讓爐膛吸熱面減少部分，提高爐膛溫度，減少燃煤添加量，SO2排放量減少。床溫提高后，爐膛內部燃燒完全、充分，CO排降低。涂抹澆注料后，節約大量燃料，環保參數達標排放，降低了運行生產成本及環保達標排放等。
改進之前的爐膛運行中床溫在850℃時每天需要添加燃煤50噸助燃，床溫仍然不穩定，CO排放數值波動大，控制非常困難，添加燃煤后，爐膛出口SO2排放量又上升，需要加大脫硫劑量。給運行人員操作調整也帶來很大的工作量。
對爐膛進行改造后，正常運行床溫在850℃很穩定，每天需要添加燃煤25噸助燃，垃圾水分小于45％時能做到無煤燃燒，不需要添加燃煤，年節約燃煤量按照運行300天計算，節約燃煤7500噸，約合300萬元。大大節省了成本；同時減少了CO、SO2排放量。
以上對本實用新型做了詳盡的描述，但本實用新型不限于上述的實施例。凡根據本實用新型的精神實質所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍內。