全自動電力管彎管機的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明提供一種全自動電力管彎管機，涉及一種對中大型口徑電力管管道進行紅外線加熱及壓型冷卻，使電力管管道成型為90°彎管的全自動化機械設備。
技術背景
[0002]在當今塑料管道領域，電力管管道已經很大程度上代替了鋼制管道。其中電力管管道的使用已經普及。然而，電力管管道中穿線時，尤其是中大型口徑的電力管管道，由于管道轉向時使用的管件R角較小，穿線過程中粗大的電線容易發生折斷或者很難通過管件。因此出現直接對電力管管道進行彎管加工，使之形成大R角的90°彎管。但是，這種彎管技術剛剛起步，使用的設備存在占地空間大、能源損耗大、加工周期長、人工成本高等缺點。
【發明內容】
[0003]針對上述現有技術存在的問題，本發明提供了一種集成化的中大型口徑電力管管道的全自動電力管彎管機。可以輕松加工中大型口徑電力管管道90°彎管。工作效率高，操作方便，節省人力，節約能源，大大的降低了加工成本，具有廣闊的市場前景。
[0004]為實現上述目的，本發明采用的技術方案是提供一種全自動電力管彎管機，其中:該全自動電力管彎管機包括:用于支撐和安裝各個部件的機架組件、紅外線加熱器組件、壓型冷卻組件、自動管道輸送組件以及全自動控制系統；所述紅外線加熱器組件安裝于機架組件的中間位置，壓型冷卻組件安裝于機架組件的后端，自動管道輸送組件安裝于機架組件的兩端，全自動化控制系統安裝于機架組件的最后端。
[0005]本發明的效果是該全自動電力管彎管機可以方便快速的加工電力管管道90°彎管。節省空間，全自動電力管彎管機采用緊湊的結構設計:機架組件1采用鋼管焊接而成，具有足夠的強度；為其他組件提供了安裝空間；結構緊湊，同時前端采用開放式結構，節省了設備構造及使用空間；紅外線加熱器組件與壓型冷卻組件并排安裝在底架上，同時經過紅外線加熱器加熱后的電力管管道直接進入壓型冷卻模具中進行壓型定型，不需要講加熱后的電力管管道進行堆放，從而大大節省了生產時所占用的空間；節省能源，采用紅外線加熱管組成的紅外線加熱器代替電阻絲加熱板組成的加熱器，在能耗方面有了較大的改善。其能耗可以降低達60%以上。同時由于減少了電力管管道加熱后堆放的工序，減少了壓型前電力管管道的熱量損耗；節省人力，該全自動電力管彎管機采用一鍵式操作，即將電力管管道放置于待加工位置后，只需要按下啟動按鈕，便可以自行進行電力管管道的彎管加工。同時提高了工人操作過程中安全性；速度加快，該全自動電力管彎管機在加熱前無需將電力管管道從加熱器一端穿入，加熱后也無需將電力管管道從加熱器中抽出，同時減少了電力管管道加熱后堆碼的工序，從而降低了電力管管道彎管的加工周期；采用全自動控制系統，便于對加熱溫度、時間以及壓型壓力、時間的控制，相對于傳統控制方式更加安全可靠。從而對產品質量及合格率有20%以上的提高。該全自動電力管彎管機非常具有施工實用性。
【附圖說明】
[0006]圖1是本發明的彎管機整體結構示意圖；
[0007]圖2是本發明的彎管機組件安裝示意圖；.
[0008]圖3是本發明的彎管機紅外線加熱器組件加熱器打開及壓型冷卻組件模具打開示意圖；
[0009]圖4是本發明的彎管機機架結構示意圖；
[0010]圖5是本發明的彎管機紅外線加熱器組件安裝于機架結構示意圖；
[0011]圖6是本發明的彎管機壓型冷卻組件安裝于機架結構示意圖；
[0012]圖7是本發明的彎管機自動管道輸送組件安裝于機架結構示意圖。
[0013]圖8是本發明的彎管機自動控制系統安裝于機架結構示意圖。
[0014]圖9是本發明的彎管機工藝流程圖。
[0015]圖10是本發明的彎管機控制系統硬件結構框圖。
[0016]圖中:
[0017]1、機架組件框架2、紅外線加熱器組件3、壓型冷卻組件
[0018]4、自動管道輸送組件5、電力管管道6、全自動控制系統
[0019]1.1、機架框架1.2、機架底板1.3、機架機頭1.4、待加工管托
[0020]1.5、下固定式加熱箱安裝架2.1、下固定式加熱箱2.2、上移動式加熱箱
[0021]2.3、加熱組件移動液壓缸2.4、加熱組件移動導軌
[0022]2.5、紅外線加熱管夾具2.6紅外線加熱管3.1、下固定式模具
[0023]3.2、上移動式模具3.3、模具組件移動液壓缸3.4、模具組件移動導軌
[0024]3.5、下模壓板4.1、水平氣缸4.2、水平導軌4.3、滑塊
[0025]4.4、水平移動板4.5、豎直移動氣缸4.6、豎直導軌
[0026]4.7、豎直移動板4.8、支撐管架
【具體實施方式】
[0027]結合附圖對本發明的全自動電力管彎管機的結構加以說明。
[0028]如圖1、2所示，本發明的全自動電力管彎管機結構是，該彎管機包括機架組件1、紅外線加熱器組件2、壓型冷卻組件3、自動管道輸送組件4以及全自動控制系統6。電力管管道5放置位置為電力管管道待加工位置，自動管道輸送組件4安裝于機架組件1的兩端，全自動化控制系統6安裝于機架組件1的最后端。通過合理的安排各個部件在機架組件1上的安裝位置，提高了空間使用率，節省了設備的占地面積。
[0029]如圖3所示，紅外線加熱器組件2與壓型冷卻組件3平行安裝于機架組件1上的中間部分；紅外線加熱器組件2與壓型冷卻組件3為上下分體式結構，可以實現紅外線加熱箱與壓型模具的開啟和閉合功能。采用分體式結構的好處在于:電力管管道5在轉換工作位置時，由待加工位置移至紅外線加熱器組件2中，由紅外線加熱器組件2移至壓型冷卻組件3中，避免了電力管管道5從紅外線加熱器組件2或壓型冷卻組件3 —端進行穿管，從而節省了設備的占地面積。
[0030]如圖4所示，機架組件1采用鋼管焊接而成，具有足夠的強度，為其它組件提供了安裝空間，結構緊湊，同時前端采用開放式結構，節省了設備構造及使用空間。機架組件1包括:1.1機架框架、1.2機架底板、1.3機架機頭、1.4待加工管托、1.5下固定式加熱箱安裝架。機架框架為整個機架組件的承重部分，由鋼管焊接而成；機架底板用于安裝下固定式模具3.1和自動管道輸送組件4 ;機架機頭用于安裝加熱組件移動液壓缸2.3和模具組件移動液壓缸3.3 ;下固定式加熱箱安裝架1.5用于支撐并安裝下固定式加熱箱2.1。
[0031]如圖5所示，紅外線加熱器組件2包括:下固定式加熱箱2.1、上移動式加熱箱
2.2、加熱組件移動液壓缸2.3、加熱組件移動導軌2.4、紅外線加熱管夾具2.5、紅外線加熱管2.6。紅外線加熱管2.6通過安裝在加熱箱中的紅外線加熱管夾具2.5固定在兩個加熱箱中，組成兩個半圓的加熱箱；兩個加熱箱中內襯保溫層；下固定式加熱箱2.1通過螺釘固定在機架組件1底部的安裝架上；上移動式加熱箱2.2與安裝在機架組件1機頭部分上的加熱器移動液壓缸2.4的缸桿連接；加熱器移動液壓缸2.4兩側安裝有兩條加熱組件移動導軌2.4，并固定在上移動式加熱箱2.2上，對上移動式加熱箱2.2上下移動進行導向。通過加熱器移動液壓缸2.4缸桿的伸縮，上移動式加熱箱2.2沿著兩條加熱組件移動導軌2.4上下移動，從而實現紅外線加熱器組件2的開啟和閉合。
[0032]如圖6所示，壓型冷卻組件3的包括:下固定式模具3.1、上移動式模具3.2、模具組件移動液壓缸3.3、模具組件移動導軌3.4、下模壓板3.5。下固定式模具3.1與上移動式模具3.2中均有降溫用水路，通過冷卻水的循環減低壓型模具中的溫度，從而達到對壓型后電力管管道的降溫及定型作用。下固定式模具3.1通過下模壓板3.5固定于機架組件1底板上，下固定式模具3.1兩端分別有兩個下模壓板3.5，下模壓板3.5 一端通過螺釘固定在機架組件1底板上，并能夠以螺釘為中心轉動，下模壓板3.5另一端壓在下固定式模具
3.1兩端的槽口上，通過鎖緊螺釘固定下固定式模具3.1，下固定式模具3.1通過松動螺釘，可以在4個下模壓板3.5之間進行微調，從而使得下固定式模具3.1與上移動式模具3.2能夠完全合模。上移動式模具3.2通過與安裝在機架組件1機頭上的模具組件移動液壓缸
3.3的缸桿連接，模具組件移動液壓缸3.3兩側設有模具組件移動圓柱導軌3.4，并固定在上移動式模具3.2上，對上移動式模具3.2上下移動起到導向作用，通過模具組件移動液壓缸3.3缸桿的伸縮，使上移動式模具3.2沿著模具組件移動圓柱導軌3.4上下移動，從而實現壓型冷卻組件3開啟和閉合。
[0033]如圖7所示，自動管道輸送組件4由兩組氣缸組成自動管道輸送組件4的水平方向運動組件，包括前后方向水平安裝于機架組件1底板上兩根圓柱形的水平導軌4.2，每根水平導軌4.2上設有兩個滑塊4.3，將水平移動板固定在4塊滑塊4.3上；水平氣缸4.1安裝在兩根水平導軌4.2中間的機架組件1底板上，并與水平導軌4.2同向放置，將水平氣缸
4.1的缸桿固定在水平移動板4.4上，形成自動管道輸送組件4前后方向的移動部件；自動管道輸送組件4的豎直方向運動組件，包括豎直方向安裝在水平移動板4.4上的四根圓柱形的豎直導軌4.6，豎直導軌4.6上有一塊豎直移動板4.7，豎直移動板4.7可以在豎直導軌4.6上滑動，豎直移動氣缸4.5安裝在平移動板4.4上，并與豎直導軌4.6同向放置，將豎直移