內嵌芯模拉擠型材模具的制作方法

本實用新型涉及一種內嵌芯模拉擠型材模具。

背景技術：

拉擠工藝目前還處在高速發展階段，從國內外發展趨勢來看，主要為生產大尺寸、復雜截面、厚壁制件。但拉擠模具設計方面還存在諸多問題，如大多數的拉擠模具耐腐蝕性低，表面層容易脫落，影響出品率；結構復雜的拉擠制品模具設計不合理，分型面、裝配面多，合縫不嚴密，不易清潔，降低工作效率。

上述問題是在拉擠型材模具的設計與使用過程中應當予以考慮并解決的問題。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種內嵌芯模拉擠型材模具，內嵌芯模、合縫嚴密、減少脫模阻力、便于清潔，解決現有技術中存在的分型面、裝配面多，合縫不嚴密，不易清潔，降低工作效率的問題。

本實用新型的技術解決方案是：

一種內嵌芯模拉擠型材模具，包括上模、芯模和下模，上模設于下模的上方，且上模的底端面與下模的頂端面貼合，上模的底端面設有定位槽，芯模內嵌在定位槽內，芯模內嵌在上模內，芯模與上模通過螺栓一連接，上模均勻設有若干個用于頂出芯模的脫模螺栓孔，上模與下模通過定位銷定位并通過螺栓二連接，上模、芯模和下模共同形成用于制作型材的成型槽，上模和下模端面合模縫處分別設有矩形凹槽，對應的矩形凹槽共同形成開模槽，上模的側部分別若干測溫孔。

進一步地，成型槽包括左成型凹槽和右成型凹槽、上成型凹槽和下成型凹槽，芯模的兩側分別與上模共同形成左成型凹槽和右成型凹槽，左成型凹槽和右成型凹槽均采用L型，左成型凹槽和右成型凹槽的端部連通上成型凹槽，上模的底端面設有上成型凹槽，下模的頂端面設有下成型凹槽。

進一步地，脫模螺栓孔設于芯模的頂部，且排列成直線。

進一步地，該內嵌芯模拉擠型材模具的尾部向頭部延伸200mm-300mm處采用1/300-1/400的錐度。

本實用新型的有益效果是：

一、該種內嵌芯模拉擠型材模具，采用內嵌芯模設計，定位精確，分型面、裝配面少，裝配難度低，合縫嚴密。

二、該種內嵌芯模拉擠型材模具在上模上設計專門的脫模螺栓孔，用于頂出芯模，降低取出芯模的難度。

三、該種內嵌芯模拉擠型材模具，在模具尾部大約200mm-300mm處，設計為1/300-1/400的錐度，減少脫模阻力。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例內嵌芯模拉擠型材模具的剖面示意圖；

圖2是本實用新型實施例內嵌芯模拉擠型材模具的結構示意圖；

其中：1-上模，2-芯模，3-下模，4-左成型凹槽，5-右成型凹槽，6-上成型凹槽，7-成型凹槽，8-脫模螺栓孔，9-開模槽，10-測溫孔。

具體實施方式

下面結合附圖詳細說明本實用新型的優選實施例。

實施例

一種內嵌芯模拉擠型材模具，如圖1和圖2，包括上模1、芯模2和下模3，上模1設于下模3的上方，且上模1的底端面與下模3的頂端面貼合，上模1的底端面設有定位槽，芯模2內嵌在定位槽內，芯模2內嵌在上模1內，芯模2與上模1通過螺栓一連接，上模1均勻設有若干個用于頂出芯模2的脫模螺栓孔8，上模1與下模3通過定位銷定位并通過螺栓二連接，上模1、芯模2和下模3共同形成用于制作型材的成型槽，上模1和下模3端面合模縫處分別設有矩形凹槽，對應的矩形凹槽共同形成開模槽9，上模的側部分別若干測溫孔10。

該種內嵌芯模拉擠型材模具，采用內嵌芯模2設計，結構合理、分型面少、裝配面少、定位精確、合縫嚴密、減少脫模阻力、裝配難度低。該種內嵌芯模拉擠型材模具，通過專門的脫模螺栓孔8，用于頂出芯模2，降低取出芯模2的難度。

成型槽包括左成型凹槽4和右成型凹槽5、上成型凹槽6和下成型凹槽7，芯模2的兩側分別與上模1共同形成左成型凹槽4和右成型凹槽5，左成型凹槽4和右成型凹槽5均采用L型，左成型凹槽4和右成型凹槽5的端部連通上成型凹槽6，上模1的底端面設有上成型凹槽6，下模3的頂端面設有下成型凹槽7。

為了減少脫模造成的阻力，在模具尾部大約200-300mm處，設計為1/300-1/400的錐度。上模1和下模3端面合模縫處分別設有矩形凹槽，對應的矩形凹槽共同形成開模槽9，方便開模。上模的側部分別若干測溫孔10，便于進行測溫。