汽車門內板制備方法、汽車門內板及汽車與流程

本發明涉及汽車制造技術領域，尤其涉及一種汽車門內板制備方法、汽車門內板及汽車。

背景技術：

汽車門內板作為汽車內飾的重要組成部分，由于其對于材質，成本，強度，外觀等要求，使得汽車門內板及其制造方法顯得尤為重要。

目前使用的汽車門內板大多采用樹脂材料一次注塑成型。

現有技術中的汽車門內板比較笨重。

技術實現要素：

本發明實施例提供一種汽車門內板的制備方法、汽車門內板及汽車。以使得汽車門內板輕量化，提高汽車門內板的強度。

第一方面，本發明提供一種汽車門內板的制備方法，包括：

進行碳纖維布鋪層；

通過高壓注射工藝，將樹脂與所述碳纖維布結合；

待所述樹脂固化后，進行二次注塑。

所述進行二次注塑，包括：采用雙色注塑工藝，進行二次注塑。

可選地，進行碳纖維布鋪層，

包括：通過機械手進行碳纖維布鋪層。

可選地，所述待所述樹脂固化后，進行二次注塑之后，還包括：進行保壓和冷卻處理。

可選地，通過高壓注射工藝，將樹脂與所述碳纖維布結合之前，還包括：檢測所述碳纖維布鋪層是否滿足預設要求。

第二方面，本發明提供一種汽車門內板，包括：所述的方法制備的門內板，所述門內板具有碳紋路。

可選地，所述門內板還具有雙色注塑造型。

可選地，所述汽車門內板的厚度為1.2～1.5mm。

可選地，所述汽車門內板一體式注塑成型。

第三方面，本發明提供了一種汽車，所述汽車包括使用所述汽車門內板的制備方法制備的汽車門內板。

本發明提供的汽車門內板的制備方法、汽車門內板及汽車，該方法通過進行碳纖維布鋪層；通過高壓注射工藝，將樹脂與所述碳纖維布結合；待所述樹脂固化后，進行二次注塑。由于使用碳纖維布進行鋪層，使得汽車門內板具有輕量化以及高強度的特點。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為汽車門內板的一種制備方法的流程圖；

圖2為汽車門內板的另一種制備方法的流程圖；

圖3為汽車門內板的又一種制備方法的流程圖；

圖4為汽車門內板的又一種制備方法的流程圖。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

圖1為本發明實施例的汽車門內板的一種制備方法的流程圖：

步驟11，進行碳纖維布的鋪層。

其中，一種可能的實現方式，可以通過使用機械臂將碳纖維布進行鋪層，

可選地，鋪層完成，還可以對鋪層進行檢查，檢查是否滿足預設要求。

采用碳纖維布進行鋪層，就是將各項異性的碳纖維布材料按照一定的順序和角度疊放在一起，然后使用專門的工藝使各鋪層緊密的貼合在一起成為一個整體。碳纖維布在進行鋪層的時候需要關注：鋪層的形狀，碳纖維布的鋪層厚度，碳纖維布鋪層的角度以及碳纖維布的鋪層順序。此過程需要工程師采用分階段優化設計方法進行優化各個元素，使鋪層設計達到最優。本實施例實施過程中不但要考慮各個設計元素各自的設計值，還要考慮各個設計元素之間的互相影響，綜合優化各參數，保證鋪層指標最優，達到預設要求。

鋪層過程的操作使用機械臂。使用機械臂進行鋪層操作，對碳纖維布鋪層的形狀，碳纖維布鋪層厚度，碳纖維布鋪層角度以及碳纖維布的鋪層順序進行預設，可以有效的控制鋪層一致性，以及鋪層的效果。機械臂的使用，有效保證鋪層效果以及出貨時間，避免人工操作產生的不確定性。

步驟12，通過高壓注射工藝，將樹脂與所述碳纖維布結合。

通過高壓注射工藝，將樹脂與碳纖維布結合，需要將樹脂熔融，通過高壓注塑機，設定注射壓力和注射速度，將熔融的樹脂進行注射使之和碳纖維布的鋪層進行結合，當注射完成后，檢查注射達到預設效果，再進行下一步的固化，固化定型后，即形成集成碳纖維復合材料的骨架。這種碳纖維復合材料的骨架具有重量輕，強度高等特點。

步驟13，待樹脂固化后，進行二次注塑。

在所得到的碳纖維復合材料的骨架上進行二次注塑，二次注塑是將得到的碳纖維復合材料的骨架放入二次成型的模具內，再一次注入塑膠，二次注塑的塑膠可以覆蓋碳纖維復合材料骨架的上方，下方，或者四周等各個方位。

本實施例通過進行碳纖維布的鋪層，通過高壓注射工藝，將樹脂與所述碳纖維布結合形成骨架，在此骨架上進行二次注塑，得到一種輕量化，高強度，并且具備碳紋路的汽車門內板；二次注塑可以增加產品許多附加功能，例如結構上采用人體工學設計，提升乘客乘車的舒適度；根據需要設計產品表面質感，滿足不同客戶的乘車需求；減少車內噪聲；避震；防水防油防污；防撞擊等。

圖2為本發明實施例的汽車門內板的另一種制備方法的流程圖，圖2是在圖1所示實施例的基礎上，進一步地，在完成高壓注射樹脂，形成骨架之后，還可以包括：

s14，二次注塑之后，進行保壓、冷卻。

保壓階段，需要進行持續加壓，壓實熔融狀態的樹脂，用以增加材料密度，來補償材料的收縮行為。經過一段時間的加壓之后，注塑件逐漸成型，待到注塑件完全成型之后，需要進行冷卻處理，冷卻系統需要使注塑件及其模具均勻冷卻才能保證注塑件不因熱傳導不均勻導致變形。

s15，冷卻定型之后，開模頂出。

本實施例通過進行碳纖維布的鋪層，通過高壓注射工藝，將樹脂與所述碳纖維布結合形成骨架，在此骨架上進行二次注塑，二次注塑，經過保壓和冷卻，得到一種具備圖1所描述的除了具備輕量化，高強度并且具備碳紋路特性的汽車門內板，可以保證產品收縮性降低，不易產生形變。

圖3為本發明實施例的汽車門內板的又一種制備方法的流程圖：

步驟31，進行碳纖維布的鋪層。

本步驟的詳細描述參見步驟11，此處不再贅述。

步驟32，通過高壓注射工藝，將樹脂與所述碳纖維布結合。

本步驟的詳細描述參見步驟12，此處不再贅述。

步驟33，待樹脂固化后，采用雙色注塑工藝進行二次注塑。

在所得到的碳纖維復合材料的骨架上進行下一步的二次注塑，二次注塑是將得到的碳纖維復合材料的骨架放入二次成型的模具內，再一次注入塑膠，二次注塑的塑膠可以覆蓋碳纖維復合材料骨架的上方，下方，或者四周等各個方位。本實施例中的二次注塑使用雙色注塑。雙色二次注塑可以在汽車門內板的外觀上達到雙色的效果，不需要像現有技術中采用門內板另外裝飾的技術手段，這種一體式注塑形成的雙色外觀，成型工藝簡單，易于推廣。

s34，二次注塑完成后，產品需要進行保壓、冷卻。

s35，冷卻定型之后，開模頂出。

得到一體成型的具有雙色以及碳紋路的汽車門內板。

本實施例通過進行碳纖維布的鋪層，通過高壓注射工藝，將樹脂與所述碳纖維布結合形成骨架，在此骨架上進行二次注塑，二次注塑采用雙色注塑工藝，得到一種輕量化，高強度，并且具備碳紋路以及雙色外觀的汽車門內板。

圖4為本發明實施例的汽車門內板的又一種制備方法的流程圖：

步驟41，進行碳纖維布的鋪層。

本步驟的詳細描述參見步驟11，此處不再贅述。

步驟42，通過高壓注射工藝，將樹脂與所述碳纖維布結合。

本步驟的詳細描述參見步驟12，此處不再贅述。

步驟43，待樹脂固化后，采用單色注塑工藝進行二次注塑。

在所得到的碳纖維復合材料的骨架上進行下一步的二次注塑，二次注塑是將得到的碳纖維復合材料的骨架放入二次成型的模具內，再一次注入塑膠，二次注塑的塑膠可以覆蓋碳纖維復合材料骨架的上方，下方，或者四周等各個方位。本實施例中的二次注塑使用單色注塑。單色二次注塑相比上述雙色二次注塑，可以減少使用一個注塑槍，對于可選的場景下使用單色注塑降低了工藝復雜性以及產品成本。

s44，二次注塑完成后，產品需要進行保壓、冷卻。

本步驟的詳細描述參見步驟14，此處不再贅述。

s45，冷卻定型之后，開模頂出。

本步驟的詳細描述參見步驟15，此處不再贅述。

本實施例得到一體成型的除了具備上述實施例所述的輕量化，高強度，以及碳紋路表面的特征之外，并且具有單色外觀的汽車門內板。

本發明另一實施例為上述制備方法所制備的汽車門內板，具有如下特征：

此種門內板由于采用了碳纖維布進行了鋪層，使得所述汽車門內板外觀具備碳紋路；

通過高壓注射工藝，將樹脂與碳纖維布結合，形成了具有輕量化以及高強度特征的骨架；

普通汽車門內板采用樹脂材料進行一次注塑形成，厚度大約2.0-2.5mm，而由于碳纖維材料所具備的特殊性質，本發明采用碳纖維布進行鋪層所制成的骨架，具有重量輕以及高強度的特點，厚度在1.2-1.5mm之間，大大降低了汽車門內板的厚度，減輕了整個門內板的重量；

通過二次注塑，可以得到一個一體式注塑成型的門內板，現有技術的門內板制備方法是采用一次注塑成型，外部裝飾并不能依賴注塑的手段實現，通常采用表面裝飾物的手段進行汽車門內板的裝飾，本發明其中一個實施例所制備的門板采用了二次雙色注塑，通過二次雙色注塑達到了裝飾汽車門內板的效果，使之具有雙色外觀，制備工藝簡單。

二次注塑同樣可以增加產品許多附加功能，例如結構上采用人體工學設計，提升乘客乘車的舒適度；根據需要設計產品表面質感，滿足不同客戶的乘車需求；減少車內噪聲；避震；防水防油防污；防止撞擊等。

使用本發明制備的汽車門內板的汽車，由于采用上述方法制備的汽車門內板，內飾具備碳紋路，門內板具有輕量化和高強度的特性，并且可以滿足人體工學設計，優化車內表面質感，抗震減噪，防污防撞等，整車強度得以提升，同時重量降低，制造成本降低，能耗降低以及乘坐舒適度提升，提升了整車的性價比。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的范圍。