亞克力材質浴缸一體成型裝置及浴缸成型方法與流程

本發明涉及一種一體成型裝置，具體涉及亞克力材質浴缸一體成型裝置及浴缸成型方法。

背景技術：

亞克力浴缸是由一種PMMA塑料材料制作而成的浴缸，亞克力浴缸特點是造型豐富、重量輕、表面光潔度好，而且價格低廉；亞克力浴缸的熱傳遞很慢，因此保溫效果良好，亞克力是從深海石油中提煉的一種副產品，制造成浴缸相比鑄鐵和鋼浴缸的原料成本會低許多，且性能非常好，因此具有價格優勢和更強的市場競爭力。亞克力浴缸具有一定程度的自我復原特性，而且亞克力浴缸的表面光滑潔白，清洗方便。

目前，亞克力一體浴缸是目前使用較為廣泛的浴缸，因此，亞克力一體浴缸的生產也是衛浴行業關注的重點；吸塑成型是目前最主要的亞克力浴缸成型方法之一，吸塑成型不會很大程度上改變亞克力板的厚度，但是，吸塑成型需要較長的吸塑時間，并且成型件的表面厚度易出現分布不均勻的情況，浴缸成型件一旦浴缸內表面出現厚度不均勻會影響浴缸的使用。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是目前浴缸一體成型裝置吸塑成型時間長、制備效率低，目的在于提供亞克力材質浴缸一體成型裝置及浴缸成型方法，解決目前浴缸一體成型裝置吸塑成型時間長的問題。

本發明通過下述技術方案實現：

亞克力材質浴缸一體成型裝置，包括設置有型腔的模座，所述型腔的腔體底部開設有通孔，所述通孔的下方與位于模座外部的真空泵連通，所述模座的上方通過鉸鏈連接有上蓋，上蓋的下表面安裝有與型腔匹配的凸模，所述凸模位于型腔的正上方，凸模內部開設有空腔，所述空腔內部安裝有加熱凸模的加熱管，所述模座、上蓋上均設置有配合壓緊亞克力板邊緣的夾緊裝置。

本發明將吸塑與壓模結合在一起解決了吸塑成型時間長的問題還同時解決了壓模不容易控制成型件厚度的問題，本發明在能夠快速吸塑成型的同時保證了成型件成型質量，由于吸塑成型時間快，并且預先壓模成型了，最后吸塑成型件的厚度均勻；本發明中開設有型腔的模座用于吸塑成型，真空泵在吸塑成型是提供吸塑所需的力，上蓋為凸模提供支撐體，凸模用于預先壓制需要加工的亞克力板，使得亞克力板預先壓塑成型，加熱管是為了保證亞克力板在整個成型過程中都保持可塑性，避免亞克力板提前冷卻而使得亞克力板成型件厚度分布不均勻，亞克力板若提前冷卻，會增加吸塑成型的難度從而延長了吸塑成型的時間，降低了浴缸一體成型的效率；夾緊裝置是為了固定好亞克力板的位置，在成型過程中將亞克力板邊緣固定在模座上；本發明的實現原理為：將需要加工的預先加熱后的亞克力板放置在型腔上方的模座上，模座上的夾緊裝置將亞克力板的邊緣固定，然后蓋下蓋板，蓋板上的凸模會向下壓制亞克力板，凸模的形狀與型腔的形狀相同，凸模壓制亞克力板的過程中，亞克力板會向型腔彎曲，預先形成初步的形狀，在凸模壓模完成后，此時，上蓋、型腔、亞克力板形成了一個密封體，然后打開真空泵，真空泵會向外抽走型腔內部的空氣，使得彎曲后的亞克力板的板面會快速緊貼在型腔的腔壁上，冷卻、脫模就完成了浴缸一體成型；壓模與吸塑相互配合解決了吸塑成型的長時間吸塑問題并同時解決了吸塑成型厚度不均勻的問題，提高了成型件的成型效率。

所述夾緊裝置包括安裝于模座上表面的至少兩個第一吸盤、安裝于上蓋下表面的至少兩個第二吸盤，所述所有第一吸盤均勻分布在型腔外圍，所有第二吸盤均勻分布在凸模外圍。本發明中要不影響成型件的成型效果，在吸塑成型、壓模成型中都要保持被加工的亞克力板的位置，避免亞克力板在成型過程中出現厚度不均勻的情況，在壓模過程中，第一吸盤會吸住亞克力板，在吸塑過程中，第一吸盤、第二吸盤會相互配合共同吸住亞克力板。

所述模座內部安裝多根環形冷凝管，所述所有環形冷凝管均勻環繞在型腔的腔體外周。環形冷凝管在使用中會裝入冷凝水，是為了在吸塑后將亞克力板快速冷卻，提高浴缸一體成型的效率。

所述加熱管采用碳纖維加熱管，所述加熱管的外部包覆有導熱絕緣層。碳纖維加熱管是一種區別于金屬絲、鹵素等傳統電熱管的高科技產品，具有使用壽命長、電熱轉換效率高、遠紅外線輻射、健康環保等優異性能。

所述凸模凸起的最大高度小于型腔凹下的深度，吸塑成型時，所述上蓋與模座形成密封體。凸模起到亞克力板預成型的作用，凸模若是將亞克力板直接壓在型腔內底部，會造成亞克力板的厚度損失。

所述的亞克力材質浴缸一體成型裝置的浴缸成型方法，包括以下步驟：

S1：將待加工的加熱軟化后的亞克力板放置在模座上，所述亞克力板位于型腔上方，用模座上的夾緊裝置固定好亞克力板；

S2：向下壓上蓋，上蓋帶動凸模向下壓，凸模向下壓制S1中所述的固定好的亞克力板，所述亞克力板向型腔彎曲，蓋板的夾緊裝置將所述亞克力板固定好后，凸模停止壓制所述亞克力板，此時，所述亞克力板初步成型；

S3：打開真空泵，真空泵通過通孔抽吸型腔內部空氣，真空泵將S2中所述的初步成型的亞克力板均勻吸附、緊貼在型腔的腔體內壁上，亞克力板按照型腔設定的形狀成型，冷卻、脫模后形成亞克力材質浴缸成型件。

本發明與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果：

1、本發明亞克力材質浴缸一體成型裝置及浴缸成型方法成型時間短，本發明將吸塑與壓模結合在一起解決了吸塑成型時間長的問題，壓模起到了預成型的作用并且壓模過程中能夠保證被加工的亞克力板處于可塑狀態，減少了吸塑成型的時間；

2、本發明亞克力材質浴缸一體成型裝置及浴缸成型方法成型件的質量好，本發明壓模與吸塑結合在一起不會造成亞克力板厚度的大量損失，預成型避免了吸塑造成的厚度分布不均勻的情況，并且冷凝時間快，成型件能夠快速冷凝脫模，避免外界因素影響成型件的形狀因此，成型件的成型效果好；

3、本發明亞克力材質浴缸一體成型裝置及浴缸成型方法操作簡單，本發明結構簡單，操作便捷，浴缸一體成型效率高。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發明實施例的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本發明實施例的限定。在附圖中：

圖1為本發明結構示意圖。

附圖中標記及對應的零部件名稱：

1-型腔，2-模座，3-上蓋，4-凸模，5-通孔，6-加熱管，7-第一吸盤，8-第二吸盤。

具體實施方式

為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，下面結合實施例和附圖，對本發明作進一步的詳細說明，本發明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發明，并不作為對本發明的限定。

實施例1

如圖1所示，本發明亞克力材質浴缸一體成型裝置，包括設置有型腔1的模座2，所述型腔1的腔體底部開設有通孔5，所述通孔5的下方與位于模座2外部的真空泵連通，所述模座2的上方通過鉸鏈連接有上蓋3，上蓋3的下表面安裝有與型腔1匹配的凸模4，所述凸模4位于型腔1的正上方，凸模4內部開設有空腔，所述空腔內部安裝有加熱凸模4的加熱管6，所述模座2、上蓋3上均設置有配合壓緊亞克力板邊緣的夾緊裝置。所述加熱管6采用碳纖維加熱管，所述加熱管6的外部包覆有導熱絕緣層。所述凸模4凸起的最大高度小于型腔1凹下的深度，吸塑成型時，所述上蓋3與模座2形成密封體。

本發明的實現方式為：將需要加工的預先加熱后的亞克力板放置在型腔上方的模座上，模座上的夾緊裝置將亞克力板的邊緣固定，然后蓋下蓋板，蓋板上的凸模會向下壓制亞克力板，凸模的形狀與型腔的形狀相同，凸模壓制亞克力板的過程中，亞克力板會向型腔彎曲，預先形成初步的形狀，在凸模壓模完成后，此時，上蓋、型腔、亞克力板形成了一個密封體，然后打開真空泵，真空泵會向外抽走型腔內部的空氣，使得彎曲后的亞克力板的板面會快速緊貼在型腔的腔壁上，冷卻、脫模就完成了浴缸一體成型；壓模與吸塑相互配合解決了吸塑成型的長時間吸塑問題并同時解決了吸塑成型厚度不均勻的問題，提高了成型件的成型效率。碳纖維加熱管是一種區別于金屬絲、鹵素等傳統電熱管的高科技產品，具有使用壽命長、電熱轉換效率高、遠紅外線輻射、健康環保等優異性能。凸模起到亞克力板預成型的作用，凸模若是將亞克力板直接壓在型腔內底部，會造成亞克力板的厚度損失。

實施例2

基于實施例1，所述夾緊裝置包括安裝于模座2上表面的至少兩個第一吸盤7、安裝于上蓋3下表面的至少兩個第二吸盤8，所述所有第一吸盤7均勻分布在型腔1外圍，所有第二吸盤8均勻分布在凸模4外圍。本發明中要不影響成型件的成型效果，在吸塑成型、壓模成型中都要保持被加工的亞克力板的位置，避免亞克力板在成型過程中出現厚度不均勻的情況，在壓模過程中，第一吸盤會吸住亞克力板，在吸塑過程中，第一吸盤、第二吸盤會相互配合共同吸住亞克力板。本發明中夾緊裝置不僅僅采用吸盤，還能夠采用粘黏性較好的固體粘膠、具有形變的粘性橡膠。

實施例3

基于上述實施例，所述模座2內部安裝多根環形冷凝管，所述所有環形冷凝管均勻環繞在型腔1的腔體外周。環形冷凝管在使用中會裝入冷凝水，是為了在吸塑后將亞克力板快速冷卻，提高浴缸一體成型的效率。

實施例4

基于上述實施例，所述的亞克力材質浴缸一體成型裝置的浴缸成型方法，包括以下步驟：

S1：將待加工的加熱軟化后的亞克力板放置在模座2上，所述亞克力板位于型腔1上方，用模座2上的夾緊裝置固定好亞克力板；

S2：向下壓上蓋3，上蓋3帶動凸模4向下壓，凸模4向下壓制S1中所述的固定好的亞克力板，所述亞克力板向型腔1彎曲，蓋板3的夾緊裝置將所述亞克力板固定好后，凸模4停止壓制所述亞克力板，此時，所述亞克力板初步成型；

S3：打開真空泵，真空泵通過通孔5抽吸型腔1內部空氣，真空泵將S2中所述的初步成型的亞克力板均勻吸附、緊貼在型腔1的腔體內壁上，亞克力板按照型腔1設定的形狀成型，冷卻、脫模后形成亞克力材質浴缸成型件。

以上所述的具體實施方式，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施方式而已，并不用于限定本發明的保護范圍，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。