一種注塑模具的二層大滑塊帶二次滑塊裝置的制作方法

本發明涉及注塑成型技術領域，尤其是涉及一種注塑模具的二層大滑塊帶二次滑塊裝置。

背景技術：

為了實現零部件多功能要求，目前注塑成型的零部件形狀各異，許多產品在模壓時就要求模壓出帶有“倒勾區域”的產品，這就要求脫模(產品脫出)時要能在不損傷產品的情況下脫鉤，在產品注塑部品件生產實現半自動化甚至自動化時有一定困難，一旦產品脫鉤有問題，容易造成產品報廢，會產生不良的后果。注塑產品塑料件的結構如圖1所示，該注塑產品的不規則的型面上具有三個外延螺孔，這三個外延螺孔分別形成了難以一次脫模的“倒勾”，相應的，為了脫模，模具上也要設置與外延螺孔相吻合的外沿螺孔成型面，開模時，需要設置相應的滑塊結構來進行脫出倒勾，該過程中需要使滑塊沿著外延螺孔脫出方向運動(沿著外延螺孔的軸向方向運動)，使倒勾脫出，針對產品結構，目前采用的常規二層一次滑塊結構，易出現產品強拉、強脫、強抽的動作，造成注塑生產不穩定，品質很難得到保證，無法取得滿意的結果。

技術實現要素：

本發明的目的就是為了克服上述現有技術存在的缺陷而提供一種結構緊湊，運行可靠，能解決出模困難、強脫、強拉、強抽問題，確保產品質量，提高生產效率的注塑模具的二層大滑塊帶二次滑塊裝置。

本發明的目的可以通過以下技術方案來實現：

一種注塑模具的二層大滑塊帶二次滑塊裝置，用于注塑產品的脫模，包括斜導柱、第一大滑塊、第二大滑塊和油缸，所述的斜導柱穿設在第一大滑塊上，在注塑模具開模時帶動第一大滑塊斜向滑動，第一大滑塊和第二大滑塊相互接合，并在二者接合面處設置多個避空槽，各避空槽中均設有第一小滑塊和第二小滑塊，第一小滑塊上設有與注塑產品的外延螺孔相吻合的外延螺孔成型面，并且第一小滑塊與第二大滑塊沿外延螺孔脫出方向相對滑動，所述的第二小滑塊與第一大滑塊同向聯動，并通過與第一小滑塊滑動連接帶動第一小滑塊相對于第二大滑塊滑動，所述的油缸與第二大滑塊傳動連接。

作為優選的技術方案，所述的第二小滑塊為楔狀滑塊，底面與第二大滑塊滑動連接，斜面與第一小滑塊滑動連接。

作為優選的技術方案，所述的外延螺孔脫出方向所在直線與注塑模具開模方向所在直線相互平行，并與第二小滑塊的斜面相互垂直。

作為優選的技術方案，所述的斜向滑動方向所在直線與第二小滑塊的斜面呈10～20°夾角。

該夾角范圍的選擇有利于產品型面各部分的順利脫出。

作為優選的技術方案，所述的第一小滑塊通過設置在第二小滑塊的斜面上的T型槽與第二小滑塊的斜面滑動連接。

作為優選的技術方案，所述的第二小滑塊與第一大滑塊固定連接，或通過延遲鎖緊機構與第一大滑塊連接，使之與第一大滑塊同向聯動。

作為優選的技術方案，所述的延遲鎖緊機構包括固定連接在第一大滑塊上的鎖緊塊以及設置在第二小滑塊上的凹槽，所述的鎖緊塊伸入凹槽內，并與該凹槽兩端的側壁形成延遲鎖緊機構。

作為優選的技術方案，所述的第一小滑塊通過壓條與第二大滑塊滑動連接。

作為優選的技術方案，該裝置還包括與第二大滑塊滑動連接的滑塊導向塊，用于在油缸的作用下引導第二大滑塊斜向滑動。

作為優選的技術方案，所述的第二大滑塊上還設有與滑塊導向塊匹配的滑塊耐磨塊。

本發明的工作原理為：

第一大滑塊和第二大滑塊相互接合，二者的一個相同的側面(一般為前面)與注塑產品的局部型面相匹配，用于產品的局部型面的成型，通過斜向運動可以將注塑產品的非倒勾區域部分脫模，但是由于倒勾(向外沿螺孔)的存在，需要設置第一小滑塊與第二小滑塊，模具開模時，斜導柱帶動第一大滑塊斜向滑動，使該部分成型面對應的產品型面脫出，第一大滑塊帶動第二小滑塊使第二小滑塊斜向運動，第二小滑塊帶動第一小滑塊相對于第二大滑塊在外延螺孔脫出方向上滑動，向第二大滑塊內收縮，使倒勾區域脫出，然后在油缸的作用下，第二大滑塊帶動第一大滑塊、第一小滑塊及第二小滑塊共同斜向滑動，滑出倒勾區域，完成該裝置對應的局部型面的脫出。

與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：

(1)結構緊湊，運行可靠，能解決出模困難、強脫、強拉、強抽的問題。兩個小滑塊設置在兩個大滑塊之間，能夠有效縮小模具外形體積，節省空間；通過第二小滑塊與第大滑塊的同向聯動，以及第一小滑塊與第二小滑塊的滑動，使第一小滑塊相對于第二大滑塊沿外延螺孔脫出方向滑動，將第一小滑塊向內收縮，將倒勾脫出，結構可靠性高，能確保產品質量，提高生產效率。

(2)第二小滑塊采用巧妙的楔狀滑塊，將與外延螺孔脫出方向不一致的斜向滑動通過其斜面轉變為外延螺孔脫出方向的滑動，從而使外延螺孔能夠順利脫出。

(3)第二小滑塊與第一大滑塊通過鎖緊塊固定連接時，倒勾部分脫出和第一大滑塊對應的產品型面的脫出同時進行，脫模效率高；通過延遲鎖緊機構與第一大滑塊連接時，第一大滑塊對應的產品型面脫出后，才進行倒勾的脫出，兩部分型面脫出過程中不會產生干涉，裝置運行更加穩定，產品品質更高。

附圖說明

圖1為注塑產品的結構示意圖；

圖2為本發明的結構示意圖；

圖3為本發明的側視剖面結構示意圖；

圖4為本發明的第二大滑塊、第一小滑塊及第二小滑塊的連接示意圖。

圖中，1為斜導柱，2為第一大滑塊，3為第二大滑塊，31為避空槽，4為第一小滑塊，41為外延螺孔成型面，5為第二小滑塊，51為斜面，6為油缸，7為滑塊導向塊，8為滑塊耐磨塊，91為鎖緊塊，92為凹槽，10為壓條，11為注塑產品，111為外延螺孔。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發明進行詳細說明。

實施例1

一種注塑模具的二層大滑塊帶二次滑塊裝置，如圖2～3所示，用于注塑產品11(如圖1所示)的脫模，前側面(圖2中面對觀者，圖3中的右側面)與注塑產品的局部型面相匹配，該裝置包括斜導柱1、第一大滑塊2、第二大滑塊3和油缸6，斜導柱1穿設在第一大滑塊2上，在注塑模具開模時帶動第一大滑塊2斜向滑動，第一大滑塊2和第二大滑塊3相互接合，并在二者接合面處設置多個避空槽31(本實施中避空槽31設置在第二大滑塊3的上表面，如圖4所示)，各避空槽31中均設有第一小滑塊4和第二小滑塊5，第一小滑塊5上設有與注塑產品11的外延螺孔111相吻合的外延螺孔成型面41，并且第一小滑塊5與第二大滑塊3沿外延螺孔脫出方向相對滑動，第二小滑塊4與第一大滑塊2同向聯動，并通過與第一小滑塊4滑動連接帶動第一小滑塊4相對于第二大滑塊3滑動，油缸6與第二大滑塊3傳動連接。

本實施例中，第二小滑塊5為楔狀滑塊，底面與第二大滑塊3滑動連接，斜面51與第一小滑塊4通過T型槽52滑動連接，如圖3～4所示。外延螺孔脫出方向所在直線與注塑模具開模方向所在直線相互平行，并與第二小滑塊5的斜面51相互垂直，斜向滑動方向所在直線與第二小滑塊的斜面呈10～20°。一般情況下，將外延螺孔脫出方向設置在豎直方向，第二小滑塊5的斜面呈水平設置，與本實施例的注塑產品相對應的，斜向滑動方向為圖3所示的斜向左下15.8°的方向，能夠方便產品的脫出。

本實施例中，第二小滑塊5與第一大滑塊2通過延遲鎖緊機構連接，使之與第一大滑塊2同向聯動。該延遲鎖緊機構包括固定連接在第一大滑塊上的鎖緊塊91以及設置在第二小滑塊4上的凹槽92，鎖緊塊91伸入凹槽92內，并與該凹槽92兩端的側壁形成延遲鎖緊機構，通過延遲鎖緊機構與第一大滑塊連接時，第一大滑塊對應的產品型面脫出后，才進行倒勾的脫出，兩部分型面脫出過程中不會產生干涉，裝置運行更加穩定，產品品質更高。第一小滑塊4通過壓條10與第二大滑塊3滑動連接，壓條10使得第一小滑塊4只能在外延螺孔脫出方向上相對于第二大滑塊3滑動，從而將外延螺孔脫出，如圖4所示。

該裝置還包括與第二大滑塊3滑動連接的滑塊導向塊7，用于在油缸6的作用下引導第二大滑塊3斜向滑動，第二大滑塊帶動第一大滑塊、第一小滑塊及第二小滑塊共同斜向滑動，滑出倒勾區域，完成該裝置對應的局部型面的脫出。第二大滑塊3上還設有與滑塊導向塊7匹配的滑塊耐磨塊8。

實施例2

本實施例與實施例1基本相同，不同之處在于，本實施例中第二小滑塊5與第一大滑塊2通過鎖緊塊固定連接，倒勾部分脫出和第一大滑塊對應的產品型面的脫出同時進行，脫模效率高。