本實用新型涉及橡膠混煉工藝，尤其是一種串聯密煉機一次法低溫混煉生產線。
背景技術：
隨著高速公路的快速發展，高性能輪胎的需求日趨明顯。目前歐盟已經正式實施輪胎標簽法案，美國、日本等其他國家也相繼頒發相關方案，其核心就是依據滾動阻力、濕地抓地力和噪聲三項性能指標對輪胎進行分級；而實現綠色輪胎的生產，其中關鍵的材料是白炭黑，而傳統煉膠方式對于高填充白炭黑的膠料混煉是非常困難的。
目前，傳統的混煉方式包括分段式混煉工藝和現在已經得到普遍推廣的一次法低溫混煉工藝。傳統的分段式混煉工藝為了達到填料均勻分散的目的，不得不將膠料從密煉室內排出，膠片冷卻存放一定時間后再次投入密煉機進行混煉，一般要進行三段甚至多達六段的混煉。每次混煉都是先升溫至界限溫度，再將膠料從高溫狀態冷卻至室溫，如此反復多次，大量的電力消耗在膠料的升、降溫上，造成大量能源的浪費和生產效率的低下。而現今行業內普遍推廣使用的一次法混煉工藝，使用一臺密煉機+下輔機開煉機機組的方式生產，實現了一次性生產出終煉膠的目標，達到了節能、增效的目的。但是工藝普遍存在缺乏質量自動監控、噪聲和粉塵控制不理想等系統問題。特別是對于高填充白炭黑的膠料硅烷化反應需要控制在一定溫度范圍內(145-170℃)，而且需要一定的反應時間，低溫一次法混煉工藝難以滿足以上工藝條件的要求。
同時，白炭黑膠料的硅烷化反應過程中會產生大量的水蒸氣和乙醇，需要在混煉過程中及時排走，否則長期產生的水汽及乙醇不僅會腐蝕設備，縮短設備的使用壽命，還會滲入到膠料中，影響膠料的品質。
技術實現要素：
本實用新型的目的在于解決現有技術中存在的上述問題，提出了一種適用于白炭黑膠料混煉的串聯密煉機一次法低溫混煉設備，不僅解決了白炭黑膠料混煉過程中恒溫混煉的硅烷化反應要求，解決了混煉過程中產生的乙醇和水汽等氣體的排出問題，同時具有節能減排，生產效率高的特點。
本實用新型的技術方案是：一種串聯密煉機一次法低溫混煉生產線，包括帶有上頂栓的第一密煉機、不含上頂栓的第二密煉機、數臺并聯開煉機和出片機，其中，還包括雙螺桿擠出壓片機，第一密煉機安裝在上層，第二密煉機安裝在中層，第一密煉機的排料口與第二密煉機的混煉室連通，雙螺桿擠出壓片機安裝在底層，其進料口與第二密煉機的排料口連通，雙螺桿擠出壓片機安裝在地坑內；
雙螺桿擠出壓片的出料口通過提升傳送帶與數臺并聯開煉機一側的進料輸送帶連接，并聯開煉機的進料端均與進料輸送帶連接；
還包括藥品輸送小車、藥品加入振蕩器和藥品加入流淌板，所述藥品輸送小車位于輸送鏈條上，每一臺并聯開煉機對應一臺藥品輸送小車，并聯開煉機的藥品減量秤底部與并聯開煉機的輥筒之間設有藥品加入振蕩器和藥品加入流淌板，藥品加入振蕩器和藥品加入流淌板的傾斜角度為30°，藥品加入振蕩器的頂端與藥品減量秤的底部連接，藥品加入振蕩器的底端與藥品加入流淌板的頂部連接，藥品加入流淌板的底部位于并聯開煉機的輥筒間的上方。
本實用新型中，所述第一密煉機選用型號為GK320E或者GK550E的嚙合式轉子密煉機，第二密煉機選用型號為GE590T或者GE1000T的嚙合式轉子密煉機。
所述第二密煉機內設有溫控系統。既實現了恒溫混煉，也可以在混煉過程中實現溫控的變溫控制。
所述并聯開煉機的數量為4-7臺，且均為φ660開煉機，數臺并聯開煉機分別配有溫控系統，其溫控系統內的溫控水溫度控制為15-50℃。并聯開煉機另一側的排料輸送帶與出片機的進料端連通，并聯開煉機的出料端均與排料輸送帶連接。
所述出片機采用φ610開煉機。
本實用新型的有益效果：
(1)可實現綠色輪胎專用配方，比如高填充白炭黑用量的一次性混煉工藝，完全滿足硅烷化反應的條件；
(2)采用雙螺桿擠出壓片機，有效解決了現場粉塵污染、膠料散落、黏輥的問題；
(3)采用硫磺、促進劑母粒在開煉機一次性加入低溫混煉，提高了膠料填料和硫磺的分散，膠料品質得到提升；
(4)一次性連續完成配方膠料的母煉和終煉混煉，提高了生產效率，降低了生產能耗。根據實際工藝計算，與傳統的多段式混煉工藝比較，生產效率提高30％-45％，能耗降低40％-80％。
附圖說明
圖1是本實用新型中串聯密煉機的結構示意圖；
圖2是并聯開煉機和出片機的結構示意圖；
圖3是藥品輸送小車和并聯開煉機的結構示意圖。
圖中：1第一密煉機；2第二密煉機；3雙螺桿擠出壓片機；4提升傳送帶；5并聯開煉機；6排料輸送帶；7出片機；8藥品輸送小車；9藥品加入振蕩器；10藥品加入流淌板；11進料輸送帶；12輸送鏈條。
具體實施方式
下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步的說明。
如圖1和圖2所示，所述串聯密煉機一次法低溫混煉生產線包括第一密煉機1、第二密煉機2、雙螺桿擠出壓片機3、多臺并聯開煉機5和出片機7。其中，第一密煉機1帶有上頂栓，其安裝在上層，第二密煉機2不含上頂栓，其安裝在中層，第一密煉機1的排料口與第二密煉機2的混煉室直接連通；雙螺桿擠出壓片機3安裝在底層，其進料口通過料筒與第二密煉機2的排料口連通。第一密煉機1選用型號為GK320E或者GK550E的嚙合式轉子密煉機，或等同于類似的密煉設備，第二密煉機2選用型號為GE590T或者GE1000T的嚙合式轉子密煉機。通過雙螺桿擠出壓片機3，有效解決了現場粉塵污染、膠料散落、黏輥的問題。第二密煉機2內設有溫控系統，既實現了恒溫混煉，也可以在混煉過程中實現溫控的變溫控制。
所述雙螺桿擠出壓片機3采用地坑式的安裝方式，其出料口通過提升傳送帶4與多臺并聯開煉機5一側的進料輸送帶11連接。膠料擠出壓片后輸送至并聯開煉機5，有效地節約了設備占地面積，降低了廠房的高度，節約成本。本實用新型中，并聯開煉機5的數量一般為4-7臺，且均為φ660開煉機。多臺并聯開煉機5分別配有單獨的溫控系統，其溫控系統內的溫控水溫度控制為15-50℃。并聯開煉機5的另一側設有排料輸送帶6，并聯開煉機5的出料端均與排料輸送帶6連接，排料輸送帶6與出片機7的進料端連接。所述出片機7采用φ610開煉機。
如圖3所示，每一個并聯開煉機5對應一臺藥品輸送小車8，藥品輸送小車8位于輸送鏈條12上，藥品輸送小車8位于并聯開煉機5的上方，并聯開煉機5的藥品減量秤底部與并聯開煉機的輥筒之間設有藥品加入振蕩器9和藥品加入流淌板10，藥品加入振蕩器9和藥品加入流淌板10的傾斜角度為30°，藥品加入振蕩器9的頂端與藥品減量秤的底部連接，藥品加入振蕩器9的底端與藥品加入流淌板10的頂部連接，藥品加入流淌板10的底部位于并聯開煉機5的輥筒間的上方。
本實用新型中，自動稱量好的硫磺、促進劑等母粒藥品經過藥品輸送小車輸送到多臺并聯開煉機5的藥品減量秤中，母粒藥品在規定的時間內，通常在膠料混煉至270-330秒時，通過藥品加入振蕩器9和藥品加入流淌板10均勻灑落到并聯開煉機5輥筒間的膠料上，連續低溫混煉后通過設置在并聯開煉機5一側的排料輸送帶6輸送到出片機7上進行出片。藥品加入振蕩器9為一定角度的斜槽，其傾斜角度為30°，藥品靠自身重量按照程序設定加入時間均勻加入，避免了電磁振蕩器故障導致的藥品漏加。藥品加入流淌板10上沿其長度方向均勻設有藥品加入斜槽，可使藥品均勻的灑落到開煉機輥筒上方，避免藥品集中加入，提高了藥品混煉的均勻性。
上述串聯密煉機一次法低溫混煉生產線的煉膠工藝步驟包括：
第一步，將生膠、配合劑、炭黑/白炭黑、油料等按照傳統的混煉工藝在第一密煉機1中進行混煉；
第二步，經第一密煉機1混煉后的膠料直接排到第二密煉機2中，通過轉子轉速的變化和溫控水的溫度變化控制溫度在適當范圍內，恒溫混煉一定的時間，通常為120-200秒，其恒溫混煉的時間可根據不同的配方進行設定，其中第二密煉機2內的溫度根據膠料配方的變化而變化；
第三步，混煉好的膠料排到雙螺桿擠出壓片機3內進行壓片，經提升傳送帶4和并聯開煉機5一側的進料輸送帶11分配到數臺并聯開煉機5；
第四步，膠料輸送到多臺并聯開煉機5后進行混煉，通過溫控系統將膠料溫度降到100℃以下；
第五步，自動稱量好的硫磺、促進劑等母粒藥品經過藥品輸送小車8輸送到并聯開煉機5的藥品減量秤中，母粒藥品在規定的時間內，通常在膠料混煉到270-330秒時，依次通過藥品加入振蕩器9和藥品加入流淌板10均勻灑落到并聯開煉機5輥筒間的膠料上進行混煉；
第六步，在并聯的多臺開煉機5上通過開煉機輥距和速度的變化完成膠料的補充混煉，混煉后的膠料通過并聯開煉機一側的排料輸送帶6輸送到出片機7；
最后，膠料在出片機7上完成出片。