行車記錄儀用背面熱熔螺母底座治具的制作方法

本實用新型公開一種行車記錄儀加工加工治具，特別是一種行車記錄儀用背面熱熔螺母底座治具，屬于行車記錄儀加工輔助機械技術領域。

背景技術：

隨著汽車行業的發展和人們生活水平的提高，汽車在人們生活中的應用越來越廣泛，隨之而來的也給人們帶來一些不必要的麻煩，如：交通事故、惡意碰瓷等，隨著行車記錄儀的出現，為此類事故的證據留存提供了很大方便。目前，行車記錄儀的結構多種多樣，有一種行車記錄儀類似于圓形，其外殼內需要通過熱熔的方式固定一個螺母，以作為安裝之用，常規的塑膠件熱熔時，一般用下模對塑膠殼進行定位，但類似于圓形的行車記錄儀其殼體是半球形，并且沒定位孔，采用下模外形定位非常不精準，從而容易使熱熔失敗。目前，因無法解決半球形外殼的定位問題，此種情況下業內基本上采用人工手工通過烙鐵加熱的方式進行熱熔，此方式存在效率低、易弄壞殼體并且熱熔效果不美觀等問題。

技術實現要素：

針對上述提到的現有技術中的半球形行車記錄儀無法定位，采用人工手工進行熱熔螺母的方式，本實用新型提供一種行車記錄儀用背面熱熔螺母底座治具，其采用下模仿形上模定位的方式對其進行熱熔定位操作，定位精準，熱熔效果好。

本實用新型解決其技術問題采用的技術方案是：一種行車記錄儀用背面熱熔螺母底座治具，底座治具包括下模、上模壓板、轉接板、彈簧以及熱熔頭組件，下模上開設有與待加工產品底部外形相吻合的模腔，模腔比待加工產品底部外形單邊大0.02mm~0.08mm，上模壓板與下模對應設置，上模壓板底部與待加工產品頂部形狀相吻合，上模壓板上開設有用于供熱熔頭組件穿過的熱熔頭通孔，轉接板設置在上模壓板上方，熱熔頭組件穿過熱熔頭通孔，熱熔頭組件直接或間接安裝在上模壓板上，熱熔頭組件底面到待加工產品熱熔面之間的距離比上模壓板下表面到待加工產品最上端的距離小3mm~8mm，彈簧設置在上模壓板與轉接板之間。

本實用新型解決其技術問題采用的技術方案進一步還包括：

所述的模腔比待加工產品底部外形單邊大0.05mm。

所述的上模壓板下部開設有壓板容置孔，壓板容置孔與待加工產品上的卡扣位置相對應。

所述的轉接板上固定安裝有熱熔頭固定板，熱熔頭組件固定安裝在熱熔頭固定板上。

所述的熱熔頭組件包括熱熔頭安裝柱、熱熔頭轉接板、熱熔頭安裝板和熱熔頭，熱熔頭安裝柱固定安裝在熱熔頭固定板底部，熱熔頭轉接板安裝在熱熔頭安裝柱底部，熱熔頭安裝板固定安裝在熱熔頭轉接板底部，熱熔頭固定安裝在熱熔頭安裝板底部。

所述的熱熔頭安裝板上固定設置有兩條以上的熱熔頭安裝條，熱熔頭安裝條在熱熔頭安裝板外側均勻分布，熱熔頭安裝條呈弧形，熱熔頭安裝條與熱熔頭安裝板外側相平行，熱熔頭安裝條一端與熱熔頭安裝板固定安裝在一起，熱熔頭安裝條另一端設有安裝孔，熱熔頭轉接板下方突出設有熱熔頭安裝柱，熱熔頭安裝條底部的安裝孔與熱熔頭安裝柱固定安裝在一起。

所述的熱熔頭安裝板頂部固定設有向上突出的限位凸點。

所述的轉接板上方和熱熔頭固定板下方對應位置開設有彈簧安裝孔，彈簧安裝在彈簧安裝孔內。

所述的轉接板上固定安裝有導向柱，熱熔頭固定板上對應位置開設有導向孔，導向柱插裝在導向孔內；或者熱熔頭固定板上固定安裝有導向柱，轉接板上對應位置開設有導向孔，導向柱插裝在導向孔內。

所述的轉接板上固定安裝有限位柱，熱熔頭固定板上對應位置開設有限位孔，限位柱呈“凸”字形，限位柱由熱熔頭固定板底部向上穿過限位孔后插裝在轉接板上，限位孔的直徑大于或等于限位柱主體部分直徑而小于限位柱9頭部分直徑。

本實用新型的有益效果是：本實用新型采用下模仿形上模定位的方式對其進行熱熔定位操作，定位精準，熱熔效果好，采用本實用新型與現有用烙鐵手工熱熔方式相比較，其燙點美觀且不松動，效率提升3倍以上，殼體報廢率降低50%。

下面將結合附圖和具體實施方式對本實用新型做進一步說明。

附圖說明

圖1為本實用新型立體結構示意圖。

圖2為本實用新型分解狀態結構示意圖。

圖3為本實用新型分解狀態另一視角結構示意圖。

圖4為本實用新型中的熱熔頭組件分解狀態結構示意圖。

圖5為本實用新型中的熱熔頭組件分解狀態另一視角結構示意圖。

圖中，1-下模，2-上模壓板，3-轉接板，4-熱熔頭固定板，5-模腔，6-產品，7-導向柱，8-彈簧，9-限位柱，10-導向孔，11-彈簧安裝孔，12-限位孔，13-熱熔頭通孔，14-熱熔頭組件，15-壓板容置孔，16-熱熔頭安裝柱，17-熱熔頭轉接板，18-熱熔頭安裝板，19-熱熔頭，20-熱熔頭安裝柱，21-熱熔頭安裝條，22-限位凸點。

具體實施方式

本實施例為本實用新型優選實施方式，其他凡其原理和基本結構與本實施例相同或近似的，均在本實用新型保護范圍之內。

請參看附圖1至附圖5，本實用新型主要包括下模1、上模壓板2、轉接板3、彈簧8以及熱熔頭組件14，下模1上開設有與待加工產品底部外形相吻合的模腔5，本實施例中，模腔5比待加工產品底部外形略大，以方便在定位過程中待加工產品能在模腔5內自由運動，以達到定位的效果，本實施例中，模腔5比待加工產品底部外形單邊大0.02mm~0.08mm（本實用新型中所述的單邊是指單側的尺寸，因為代加工產品和模腔5均為近似的半球形，將其等效為半球形，則單邊是指模腔5的半徑比待加工產品的半徑大0.02mm~0.08mm），優選的為模腔5比待加工產品底部外形單邊大0.05mm，上模壓板2與下模1對應設置，上模壓板2底部與待加工產品頂部形狀相吻合（此處的相吻合是指在誤差允許范圍內上模壓板2底部與待加工產品頂部形狀相同），本實施例中，上模壓板2下部開設有壓板容置孔15，壓板容置孔15與待加工產品上的卡扣位置相對應，以防止在壓合過程中對待加工產品上的卡扣造成損壞。上模壓板2上開設有用于供熱熔頭組件14穿過的熱熔頭通孔13，轉接板3設置在上模壓板2上方，熱熔頭組件14穿過熱熔頭通孔13，熱熔頭組件14直接或間接安裝在上模壓板2上，熱熔頭組件14底面到待加工產品熱熔面之間的距離比上模壓板2下表面到待加工產品最上端的距離小3mm~8mm，彈簧8設置在上模壓板2與轉接板3之間。

本實施例中，在轉接板3上固定安裝有熱熔頭固定板4，熱熔頭組件14固定安裝在熱熔頭固定板4上，熱熔頭固定板4固定安裝在壓合機上。本實施例中，轉接板3上方和熱熔頭固定板4下方對應位置開設有彈簧安裝孔11，彈簧8安裝在彈簧安裝孔11內，本實施例中，彈簧8設有四個，四個彈簧8分別設置在轉接板3和熱熔頭固定板4的四角位置處，以保持其在壓合過程中的平衡。本實施例中，在轉接板3上固定安裝有導向柱7，熱熔頭固定板4上對應位置開設有導向孔10，導向柱7插裝在導向孔10內，導向柱7設有四個，四個導向柱7設置在轉接板3的四角位置處，以保持其在壓合過程中轉接板3和熱熔頭固定板4始終保持平行狀態，具體實施時，也可以將導向柱7固定設置在熱熔頭固定板4上，將導向孔10開設在轉接板3上，或者可以在導向孔10內固定安裝有導向套。本實施例中，在轉接板3上固定安裝有限位柱9，熱熔頭固定板4上對應位置開設有限位孔12，限位柱9呈“凸”字形，或者稱為臺階狀，限位柱9由熱熔頭固定板4底部向上穿過限位孔12后插裝在轉接板3上，本實施例中，限位孔12的直徑大于或等于限位柱9主體部分直徑而小于限位柱9端頭部分直徑，使限位柱9可插裝在限位孔12內，其端頭又不會穿過限位孔12，以達到對轉接板3和熱熔頭固定板4之間的距離起到限位作用，防止其過分分開而造成彈簧8的脫落。本實施例中，限位柱9設有兩個，兩個限位柱9分別設置在轉接板3的兩側。

本實施例中，熱熔頭組件14主要包括熱熔頭安裝柱16、熱熔頭轉接板17、熱熔頭安裝板18和熱熔頭19，熱熔頭安裝柱16固定安裝在熱熔頭固定板4底部，熱熔頭轉接板17安裝在熱熔頭安裝柱16底部，熱熔頭安裝板18固定安裝在熱熔頭轉接板17底部，熱熔頭19固定安裝在熱熔頭安裝板1底部。本實施例中，熱熔頭安裝板18上固定設置有熱熔頭安裝條21，熱熔頭安裝條21設置有三條，三條熱熔頭安裝條21固定設置在熱熔頭安裝板18外側，三條熱熔頭安裝條21在熱熔頭安裝板18外側均勻分布，熱熔頭安裝條21呈弧形，與熱熔頭安裝板18外側相平行，熱熔頭安裝條21一端與熱熔頭安裝板18固定安裝在一起，熱熔頭安裝條21另一端設有安裝孔，熱熔頭轉接板17下方突出設有熱熔頭安裝柱20，熱熔頭安裝條21底部的安裝孔與熱熔頭安裝柱20固定安裝在一起，本實施例中，熱熔頭安裝板18頂部固定設有向上突出的限位凸點22，可防止下壓過程中，損壞熱熔頭安裝條21，本實施例中，限位凸點22的高度小于熱熔頭安裝柱20的高度。本實施例中，熱熔頭安裝條21設有三條，具體實施時，熱熔頭安裝條21也可以設置為兩條或更多條。

本實用新型在使用時，將待加工產品6放入下模1上的模腔5內，上模下壓，上模壓板2底部先接觸到待加工產品6上端面，待加工產品6在上模壓板2的壓力下在模腔5內自動校準成水平狀態，上模繼續下壓，由于彈簧8的存在，轉接板3和熱熔頭組件14還有下壓空間，當熱熔頭組件14的下端面接觸到待加工產品6的熱熔面時，對其進行熱熔壓合，由于熱熔頭安裝條21具有一定的彈性，可保證螺母自動向下壓入待加工產品6內，從而完成熱熔工藝。

本實用新型采用下模仿形上模定位的方式對其進行熱熔定位操作，定位精準，熱熔效果好，采用本實用新型與現有用烙鐵手工熱熔方式相比較，其燙點美觀且不松動，效率提升3倍以上，殼體報廢率降低50%。