本實用新型涉及注塑成型技術領域，尤其涉及一種雙階臥式注塑機。
背景技術：
高速注射塑化是先進PET瓶胚注塑機的重要特點，高速注射塑化是指高質量、高速度成型，而不是指高的注射速度。這是因為PET射出成型時若熔料溫度太高、螺桿剪切力太大或轉速太快時都容易產生乙醛而導致酸化，通常成型后的PET瓶乙醛含量必須小于3ppm。而要提高塑化能力一般有兩個途徑，即提高塑化轉速或加大螺桿直徑，提高塑化轉速時，由于提高了剪切率會加速乙醛的產生率，不可采取，所以只能通過加大螺桿直徑來提高塑化能力。要提高PET的塑化質量基本上也有兩條途徑，即降低塑化溫度或延長熔料在機筒中滯留時間，但同時也降低了塑化能力。目前，普通的同軸一線式PET瓶胚注塑機由于螺桿結構不僅需要負責塑化作業，還需要完成注射作業，效率低且注塑效果差，市場上也有部分PET瓶胚注塑機通過加大螺桿的長徑比或在其它的螺桿參數方面作一些改動，根本達不到高速的性能要求。
因此，亟需一種結構簡單、能夠同時提高塑化能力和塑化質量、滿足高速及高效要求的雙階臥式注塑機來克服上述問題。
技術實現要素：
本實用新型的目的是提供一種結構簡單、能夠同時提高塑化能力和塑化質量、滿足高速及高效要求的雙階臥式注塑機。
為了實現上述目的，本實用新型公開了一種雙階臥式注塑機，包括塑化機構、注射機構、噴嘴及三通閥，相互獨立作業的所述塑化機構與所述注射機構沿豎直方向呈同軸的布置，所述噴嘴與所述塑化機構于水平橫向呈同軸的布置，所述塑化機構的右端部與所述三通閥的上端部相連，所述注射機構的右端部與所述三通閥的左端部相連，所述噴嘴的左端部與所述三通閥的右端部相連，所述三通閥可分別實現所述塑化機構與所述注射機構的導通及所述注射機構與所述噴嘴的導通；所述塑化機構將原料塑化為熔料，所述塑化機構與所述注射機構導通時，所述塑化機構將所述熔料推送至所述熔料呈垂直的流入到所述注射機構中，所述注射機構與所述噴嘴導通時，所述注射機構將流入的所述熔料沿水平橫向推送至所述噴嘴以射出。
與現有技術相比，在本實用新型雙階臥式注塑機中，所述塑化機構、注射機構及噴嘴三者之間通過所述三通閥連接，則通過所述三通閥可分別實現所述塑化機構與所述注射機構的導通及所述注射機構與所述噴嘴的導通，從而實現塑化及注射的獨立作業，由于塑化及注射兩者之間不干涉，塑化不占用成型周期，既提高塑化質量又提高塑化能力。且可延長熔料在機筒中得滯留時間，提高物料混煉塑化的均勻性。并且，由于塑化時間可適當延長，從而可提供實現低溫塑化的足夠時間，減少了因原料經受過度剪切可能造成原料急驟升溫和熱分解的幾率。另外，由于所述塑化機構與所述注射機構沿豎直方向同軸的布置及所述噴嘴與所述塑化機構于水平橫向同軸的布置，從而實現了所述熔料呈垂直的流入到所述注射機構中，在重力的作用下，熔料的垂直流入有效縮短了熔料從所述塑化機構流入所述注射機構的時間，從而可以減少塑化過程中因溫差產生的不均勻及壓縮氣泡的問題，有效提高了后續成品的品質。而熔料的水平推送注射更便于所述注射機構的注射作業，則更有效的提高了注射的效率。整機機構簡單，能夠同時提高塑化能力和塑化質量，滿足高速及高效的要求。
較佳地，所述塑化機構的右端部的下方處形成一熔料塑化輸出口，所述注射機構的右端部的中心處形成一熔料注射出入口，所述噴嘴的左端部的中心處形成一熔料噴射輸入口。
較佳地，所述塑化機構包括料筒、料筒座、螺桿、熔膠馬達及注射座移動板，所述料筒座安設于所述注射座移動板上，所述料筒安設于所述料筒座上并具有一塑化活動腔，所述塑化活動腔沿所述料筒的軸向貫穿所述料筒，且所述塑化活動腔使所述料筒的右端部形成所述熔料塑化輸出口及使所述料筒的左端部形成一螺桿裝配口，所述螺桿沿所述料筒的軸向裝配于所述塑化活動腔內且所述螺桿與所述熔膠馬達的輸出端相連，所述熔膠馬達驅使所述螺桿于所述料筒內相對所述料筒做旋轉運動及直線運動，轉動的所述螺桿將所述料筒內的原料塑化為熔料，直線運動的所述螺桿將該熔料推送至所述料筒的右端處。通過所述熔膠馬達可實現動力的有效控制，不會存在浪費及空轉的情況。通過所述螺桿的運動有效實現了對原料的塑化及對熔料的推送作業，結構簡單且效率高。且因僅僅負責塑化作業，轉速與溫度均按可原料的特性進行調整。
具體地，所述料筒包括相連接的第一料筒及第二料筒，且所述第一料筒與所述第二料筒呈垂直的布置，所述螺桿安設于所述第一料筒內，所述熔料塑化輸出口位于所述第二料筒上。
較佳地，所述注射機構包括注射筒、注射座、注射桿及注射油缸，所述注射筒安裝在所述注射座上并具有一注射活動腔，所述注射活動腔沿所述注射筒的軸向貫穿所述注射筒，且所述注射活動腔使所述注射筒的右端部形成所述熔料注射出入口及使所述注射筒的左端部形成一注射桿裝配口，所述注射桿沿所述注射筒的軸向裝配于所述注射活動腔內且所述注射桿與所述注射油缸的輸出端相連，所述注射油缸安裝于所述注射座的左端部并驅使所述注射桿于所述注射筒內做直線往復運動，運動的所述注射桿將所述注射筒內的熔料推送至所述噴嘴處。通過所述注射桿的直線往復運動從而將所述注射筒內的熔料不斷推送至所述噴嘴以成型產品，結構簡單且有效。
具體地，所述注射桿的端部、所述熔料注射出入口及所述注射活動腔共同圍出供所述塑化機構所推送來的熔料存儲的注射存儲室。
更具體地，所述注射油缸具有驅使所述注射桿遠離所述熔料注射出入口的第一極限位置及靠近所述熔料注射出入口的第二極限位置。
進一步地，所述熔料注射出入口在所述注射桿位于所述第一極限位置時與所述注射存儲室相連通。
進一步地，所述熔料注射出入口在所述注射桿位于所述第二極限位置時與所述注射存儲室相連通。
附圖說明
圖1為本實用新型雙階臥式注塑機的剖視圖。
具體實施方式
為詳細說明本實用新型的技術內容、構造特征、所實現目的及效果，以下結合實施方式并配合附圖詳予說明。
請參閱圖1，本實用新型公開了一種雙階臥式注塑機100，主要用于PET瓶胚的注塑成型，包括塑化機構10、注射機構20、噴嘴30及三通閥40，相互獨立作業的塑化機構10與注射機構20沿豎直方向呈同軸的布置，噴嘴30與塑化機構10于水平橫向呈同軸的布置，塑化機構10的右端部與三通閥40的上端部41相連，注射機構20的右端部與三通閥40的左端部42相連，噴嘴30的左端部與三通閥40的右端部44相連，三通閥40可分別實現塑化機構10與注射機構20的導通及注射機構20與噴嘴30的導通。塑化機構10將原料塑化為熔料，塑化機構10與注射機構20導通時，塑化機構10將熔料推送至熔料呈垂直的流入到注射機構20中，注射機構20與噴嘴30導通時，注射機構20將流入的熔料沿水平橫向推送至噴嘴30以射出，從而成型PET瓶胚。具體地，塑化機構10的右端部的下方處形成一熔料塑化輸出口10a，注射機構20的右端部的中心處形成一熔料注射出入口20a，噴嘴30的左端部的中心處形成一熔料噴射輸入口30a。更具體地：
塑化機構10包括料筒11、料筒座12、螺桿13、熔膠馬達14及注射座移動板15，料筒座12安設于注射座移動板15上，料筒11安設于料筒座12上并具有一塑化活動腔，塑化活動腔沿料筒11的軸向貫穿料筒11，且塑化活動腔使料筒11的右端部形成熔料塑化輸出口10a及使料筒11的左端部形成一螺桿裝配口。螺桿13沿料筒11的軸向裝配于塑化活動腔內且螺桿13與熔膠馬達14的輸出端相連。熔膠馬達14安設于料筒座12的左端部，熔膠馬達14驅使螺桿13于料筒11內相對料筒11做旋轉運動及直線往復運動，轉動的螺桿13將料筒11內的原料塑化為熔料，直線運動的螺桿13將該熔料推送至料筒11的右端部處。通過熔膠馬達14可實現動力的有效控制，不會存在浪費及空轉的情況。通過螺桿13的運動有效實現了對原料的塑化及對熔料的推送作業，結構簡單且效率高。且因僅僅負責塑化作業，轉速與溫度均按可原料的特性進行調整。
具體地，料筒11包括相連接的第一料筒111及第二料筒112，第一料筒111與第二料筒112呈垂直的布置，螺桿13安設于第一料筒111內，熔料塑化輸出口10a位于第二料筒112上。
注射機構20包括注射筒21、注射座22、注射桿23及注射油缸24，注射筒21安裝在注射座22上并具有一注射活動腔，注射活動腔沿注射筒21的軸向貫穿注射筒21，且注射活動腔使注射筒21的右端部形成熔料注射出入口20a及使注射筒21的左端部形成一注射桿裝配口，注射桿23沿注射筒21的軸向裝配于注射活動腔內且注射桿23與注射油缸24的輸出端相連。注射油缸24安設于注射座22的左端部并驅使注射桿23于注射筒21內做直線往復運動，運動的注射桿23將注射筒21內的熔料推送至噴嘴30處。通過注射桿23的直線往復運動從而將注射筒21內的熔料不斷推送至噴嘴30以成型產品，結構簡單且有效。
具體地，注射桿23的端部、熔料注射出入口20a及注射活動腔共同圍出供塑化機構10所推送來的熔料存儲的注射存儲室21a。更具體地，注射油缸24具有驅使注射桿23遠離熔料注射出入口20a的第一極限位置及靠近熔料注射出入口20a的第二極限位置。當塑化機構10與注射機構20導通時，熔料注射出入口20a在注射桿23位于第一極限位置時與注射存儲室21a相連通，即隨著熔料從熔料塑化輸出口10a經熔料注射出入口20a流入到注射存儲室21a時，注射桿23是向著遠離熔料注射出入口20a的方向移動的，從而使得注射存儲室21a內的熔料累積到滿足一次注塑的需求。而當需要注塑成型產品時，注射機構20與噴嘴30導通，熔料注射出入口20a在注射桿23位于第二極限位置時與注射存儲室21a相連通。即注射桿23向著熔料注射出入口20a的方向移動將注射存儲室21a內的滿足一次注塑的熔料推送至噴嘴30，從而成型PET瓶胚。
參考圖1，對本實用新型所公開的雙階臥式注塑機100的工作原理描述如下：
首先，塑化時，位于三通閥40的上端部41、左端部42及右端部43處的三個流道口均處于閉合狀態，在熔膠馬達14的驅使下螺桿13于料筒11內轉動，轉動的螺桿13將料筒11內的原料塑化為熔料。然后，三通閥40的上端部41及左端部42處的流道口打開，實現塑化機構10與注射機構20導通，此時三通閥40的右端部43處的流道口是閉合的，則在熔膠馬達14的驅使下螺桿13于料筒11內直線運動，直線運動的螺桿13推送料筒11內的熔料使得熔料經熔料塑化輸出口10a垂直流經熔料注射出入口20a至流入到注射存儲室中，此時，注射桿23在注射油缸24的驅使下向左移動，從而使得注射存儲室中的熔料滿足一次注塑的需要。最后，位于三通閥40的上端部41處的流道口關閉，左端部42及右端部43處的流道口打開，則注射桿23在注射油缸24的驅使下向右移動，從而將注射筒21中的熔料推送至噴嘴30處以注射，從而實現對PET瓶胚的注塑成型，不斷重復上述作業即可實現自動化的流水作業。
與現有技術相比，本實用新型公開的雙階臥式注塑機100的塑化機構10、注射機構20及噴嘴30三者之間通過三通閥40連接，則通過三通閥40可分別實現塑化機構10與注射機構20的導通及注射機構20與噴嘴30的導通，從而實現塑化及注射的獨立作業。由于塑化及注射兩者之間不干涉，塑化不占用成型周期，既提高塑化質量又提高塑化能力。且可延長熔料在機筒中得滯留時間，提高物料混煉塑化的均勻性。并且，由于塑化時間可適當延長，從而可提供實現低溫塑化的足夠時間，減少了因原料經受過度剪切可能造成原料急驟升溫和熱分解的幾率。另外，由于塑化機構10與注射機構20沿豎直方向同軸的布置及噴嘴30與塑化機構10于水平橫向同軸的布置，從而實現了熔料呈垂直的流入到注射機構20中，在重力的作用下，熔料的垂直流入有效縮短了熔料從塑化機構10流入注射機構20的時間，從而可以減少塑化過程中因溫差產生的不均勻及壓縮氣泡的問題，有效提高了后續成品的品質。而熔料的水平推送注射更便于注射機構20的注射作業，則更有效的提高了注射的效率。整機機構簡單，能夠同時提高塑化能力和塑化質量，滿足高速及高效的要求。
以上所揭露的僅為本實用新型的優選實施例而已，當然不能以此來限定本實用新型之權利范圍，因此依本實用新型申請專利范圍所作的等同變化，仍屬本實用新型所涵蓋的范圍。