一種塑料粒子后摻混料倉的制作方法

本實用新型屬于塑料加工領域，具體涉及一種塑料粒子后摻混料倉。

背景技術：

在熱塑性塑料的生產期間，在反應器中得到的物料經過擠出機機筒以及模頭后被切割成顆粒狀粒子，在這個過程中，工藝參數的波動會引起物料各種性能的變化，為了減小這些變化對產品質量的影響，得到均一的能代表產品平均性能的混合物，通常在后處理工序中，需要利用后摻混設備對大量不同批次的物料進行摻混。目前主要使用后摻混料倉包括氣流式摻混料倉、動力式摻混料倉和重力式摻混料倉，其中，重力式摻混料倉以其結構簡單、操作成本低等優點而得到廣泛應用。重力式摻混料倉主要適用于能夠自由流動的粗顆粒的混合，按其結構形式不同，可以分為三類：多管式摻混料倉、匯合管式摻混料倉和堰板分區式摻混料倉，以上三種結構形式的摻混料倉，以多管式摻混料倉的混合效果最好。粒子經過摻混料倉的摻混后實現了顆粒均勻化，然后可以采用氣動輸送到儲料倉。

但是，現有的后摻混料倉存在以下缺點：1，必須裝配在料倉容器的底部區域中，這使得生產和維護摻混倉非常復雜；2，因為質量大、成本高，在物料摻混時動力消耗大，磨損率高，安全性差；3，摻混后物料的質量和純度無法滿足產品需求；4，存在死角，有物料的沉積，使得后摻混倉難以清潔與維護。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于解決上述現有技術中存在的難題，提供一種塑料粒子后摻混料倉，可有效對塑料粒子進行后摻混，提高摻乎質量，且清掃簡單，內部結構無死角。

本實用新型是通過以下技術方案實現的：

一種塑料粒子后摻混料倉，包括第一摻混腔、第二摻混腔和出料筒；所述第一摻混腔的上部設有開口，擠出機生成的塑料粒子從第一摻混腔的上部的開口落入其中；第一摻混腔的下部與第二摻混腔的上部連接；

所述第一摻混腔包括連為一體的上部的圓錐體結構和下部的圓柱體結構，所述圓錐體結構的內腔下部與圓柱體結構的內腔相連通；在所述圓錐體結構上的不同高度處開有第一落料孔，每個第一落料孔均與一根位于第一摻混腔外部的落料管連接，每根落料管的另一端接入到所述圓柱體結構的下部，連通圓錐體結構和圓柱體結構；

所述第二摻混腔包括外殼，所述外殼為扁圓柱體結構，在所述外殼內設置有旋轉機構，所述旋轉機構包括轉軸、葉片，所述轉軸與外殼同軸線設置，所述葉片沿轉軸的周向設置，葉片能夠在外殼內自由轉動；

所述第一摻混腔的圓柱體結構的下部與外殼的外圓柱面的上部連接，兩者內腔相連通，所述外殼的外圓柱面的下部連接所述出料筒。

在所述外殼的前、后底面的殼體上開有軸承孔，在軸承孔內設置有軸承，所述轉軸的兩端分別安裝在前、后底面的軸承上。

優化地，所述旋轉機構包括至少三個葉片，每個葉片為長方形，其寬度方向與轉軸的軸線平行或者成10-30角度設置，長度方向與轉軸的軸線垂直；三個葉片在轉軸的周向上均布。

優化地，每個所述葉片的長度方向的一端安裝在轉軸上，另一端的邊緣到轉軸中心的距離比外殼的半徑小3-6mm；

每個所述葉片的寬度方向的邊緣到外殼的前、后底面的距離均為4-8mm。

所述外殼包括上殼體和下殼體，上殼體和下殼體均為半個扁圓柱體結構，在上殼體和下殼體的兩端設有安裝凸臺，在凸臺上設有螺紋孔，通過螺紋孔內安裝螺栓將上殼體和下殼體固定連接成一個扁圓柱體結構。

優化地，在所述外殼的外面設置有電機，電機的輸出軸與轉軸伸出外殼的部分連接，電機帶動轉軸實現正轉或反轉。

優化地，在所述第一摻混結構的底部設有落料板，在落料板上開有多個第二落料孔；

在所述落料板上固定有立柱，在立柱的頂端設有一個倒椎體結構，所述倒椎體結構設置在圓錐體結構的上部腔體內。

優化地，所述倒椎體結構的最大直徑處的尺寸比該處的圓錐體結構的直徑小10-20mm。

優化地，在所述圓柱體結構的下部設置有進料閥門，在所述出料筒上設置有出料閥門。

與現有技術相比，本實用新型的有益效果是：利用本實用新型能夠有效對塑料粒子進行后摻混，且清掃簡單，內部結構無死角。

附圖說明

圖1本實用新型塑料粒子后摻混料倉的結構示意圖；

圖2本實用新型塑料粒子后摻混料倉中的第二摻混腔的半個扁圓柱體結構的俯視圖；

圖3本實用新型塑料粒子后摻混料倉中的第二摻混腔的半個扁圓柱體結構的縱剖面圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型作進一步詳細描述：

如圖1所示，一種塑料粒子后摻混料倉，包括第一摻混腔3、第二摻混腔6和出料筒7；所述第一摻混腔3的上部設有開口，擠出機生成的塑料粒子從第一摻混腔3的上部的開口落入其中；第一摻混腔3的下部與第二摻混腔6的上部連接；

所述第一摻混腔3包括連為一體的上部的圓錐體結構和下部的圓柱體結構，所述圓錐體結構的內腔下部與圓柱體結構的內腔相連通；在所述圓錐體結構上的不同高度處開有第一落料孔1，每個第一落料孔1均與一根位于第一摻混腔外部的落料管4連接，每根落料管4的另一端接入到所述圓柱體結構的下部，連通圓錐體結構和圓柱體結構；圖1中僅畫出了兩條落料管4，落料管4的數量可以根據產品需求進行設置，落料管4可以貼緊第一摻混腔3的外壁向下延伸直到第二摻混腔6，也可以不緊貼。

所述第二摻混腔6包括外殼，所述外殼為扁圓柱體結構，在所述外殼內設置有旋轉機構，所述旋轉機構包括轉軸9、葉片10，所述轉軸9與外殼同軸線設置，所述葉片10沿轉軸9的周向設置，葉片10能夠在外殼內自由轉動；

所述第一摻混腔3的圓柱體結構的下部與外殼的外圓柱面的上部連接，兩者內腔相連通，所述外殼的外圓柱面的下部連接所述出料筒7。

在外殼的前、后底面的殼體上開有軸承孔，在軸承孔內設置軸承，轉軸9的兩端分別安裝在前后表面的軸承上。葉片10可以利用粒子的重力轉動，也可以增加動力來實現轉動，例如可以在外殼外面設置電機，電機的輸出軸與轉軸伸出外殼的部分連接，電機帶動轉軸實現正轉或反轉。為了制造和安裝方便以及后期容易清掃，所述外殼包括上殼體和下殼體，上殼體和下殼體均為半個扁圓柱體結構，其俯視圖如圖2所示，縱剖面圖如圖3所示，在上殼體和下殼體的兩端設有安裝凸臺，在凸臺上設有螺紋孔，通過螺紋孔內安裝螺栓將上殼體和下殼體固定連接成一個扁圓柱體結構。

所述旋轉機構包括至少三個葉片10，每個葉片為長方形，其寬度方向與轉軸9的軸線平行或者成10-30角度設置，長度方向與轉軸的軸線垂直；三個葉片10在轉軸的周向上均布。

每個所述葉片10的長度方向的一端安裝在轉軸上，另一端的邊緣到轉軸中心的距離比外殼的半徑小3-6mm；

每個所述葉片10的寬度方向的邊緣到外殼的前、后表面的距離均為4-8mm。

為了進一步提高摻混效果，可以在所述第一摻混結構的底部設有落料板11，在落料板11上開有多個第二落料孔；

在落料板上固定有立柱12，在立柱12的頂端設有一個倒椎體結構2，所述倒椎體結構2設置在圓錐體結構的上部，這樣粒子下落時，一部分直接落到落料板11上，另一部分由于倒椎體2的阻擋，被分散到圓錐體結構的內壁上，從而進入不同位置處的第一落料孔1進入與其連接的落料管4中。所述倒椎體結構2的最大直徑處的尺寸比該處的圓錐體結構的直徑小10-20mm，具體尺寸可以根據粒子的直徑來確定。

進一步，可以通過在圓柱體結構的下部設置進料閥門5以及所述出料筒7上設置出料閥門8來控制第一摻混腔落入第二摻混腔的粒子數量，以及第二摻混腔內的粒子數量。

本實用新型的工作原理如下：從擠出機出來的塑料粒子從第一摻混腔3的開口落入圓錐體結構中，隨著高度的不同，粒子落入不同高度處的第一落料孔1后，沿著各自的落料管4匯入到圓柱體結構中，然后進入到第二摻混腔6中，塑料粒子落在葉片10上，隨著葉片10的轉動而轉動，并根據葉片10所處的角度和速度不同最終以不同的路線落下，葉片10轉動到底部時又重新將堆積在底部的粒子攪動，帶動其向上運動，與新進來的粒子進行充分混合，定期打開出料筒7上的出料閥門，將混合好后的粒子輸出到儲料倉中。

本實用新型通過第一摻混腔對塑料粒子進行第一次摻混，再通過第二摻混腔對塑料粒子進行第二次摻混，這樣完成了對塑料粒子的充分摻混。而且，本實用新型的整體結構沒有任何死角，有利于后面的清掃。

上述技術方案只是本實用新型的一種實施方式，對于本領域內的技術人員而言，在本實用新型公開了原理的基礎上，很容易做出各種類型的改進或變形，而不僅限于本實用新型上述具體實施例所描述的結構，因此前面描述的只是優選的，而并不具有限制性的意義。