電纜絕緣套的擠出模具的制作方法

本實用新型涉及電纜絕緣套的擠出模具。

背景技術：

交聯聚乙烯(XLPE)是目前電纜生產常用的絕緣，但是其存在熱收縮性的缺點。而且電纜在使用時通常經歷發熱——冷卻——再發熱——再冷卻的不斷循環過程，使得用XLPE絕緣擠出的電纜因熱脹冷縮極易出現“起筋”現象，達不到電纜圓整度的要求。

目前在電纜生產中，常用的配模方式為擠管式配模。但是，采用擠管式配模時，管狀熔體(其壁厚大于外護厚度，管內徑大于纜芯直徑)在離模后的一段喇叭狀長度上形變時，其厚度變薄速率大于管徑變小速率(可在數學上證明)，如若配模不當極易使護套“起筋”。然而，現有的擠管式配模均不能很好地克服XLPE絕緣表面“起筋”的缺陷。

技術實現要素：

本實用新型要解決的技術問題是為了克服現有的配模方式不能有效解決XLPE絕緣表面“起筋”的缺陷，提供了一種電纜絕緣套的擠出模具。采用本實用新型的擠出模具擠出的電纜表面圓整度好，不存在任何“起筋”的現象。

本實用新型是通過下述技術方案來解決上述技術問題。

本實用新型提供了電纜絕緣套的擠出模具，所述擠出模具包括一模芯，一第一芯套，一第二芯套和一模套，所述模芯中部設有一圓臺孔；所述模芯插入到所述第一芯套中，所述模芯的外表面與所述第一芯套的內表面之間形成一第一空腔流道；所述第一芯套插入到所述第二芯套中，所述第一芯套的外表面與所述第二芯套的內表面之間形成一第二空腔流道；所述第二芯套插入到所述模套中，所述第二芯套的外表面與所述模套的內表面之間形成一第三空腔流道；

所述第一芯套的外角比所述第二芯套的內角大8^o～11^o；

所述第二芯套的前端孔徑比所述模芯的前端孔徑大93～95％。

本實用新型中，所述模芯的前端還設置有一導體擠塑的喇叭口。

本實用新型中，所述第一芯套的前端還設置有一內部屏蔽材料擠塑的喇叭口。

本實用新型中，所述第二芯套的前端還設置有一XLPE絕緣材料擠塑的喇叭口。

本實用新型中，所述模套的前端還設置有一外部屏蔽材料擠塑的喇叭口。

本實用新型中，所述第一空腔流道用于使內部屏蔽材料通過空腔流道擠出；所述第二空腔流道用于使XLPE絕緣材料通過空腔流道擠出；所述第三空腔流道用于使外部屏蔽材料通過空腔流道擠出。

本實用新型中，所述第一芯套的外角比所述第二芯套的內角大8^o～11^o，可保證XLPE絕緣物料在成型模中呈喇叭形發散狀流動，增加XLPE物料的流動性。

本實用新型中，所述第二芯套的前端孔徑比所述模芯的前端孔徑大93～95％，是充分考慮了XLPE絕緣物料的離膜彈性膨脹率，可保證XLPE絕緣表面的圓整度，避免“起筋”現象出現。

本實用新型的積極進步效果在于：

本實用新型采用模芯、第一芯套、第二芯套和模套四部分組合實現了三層一次擠出工藝，并且通過第一芯套和第二芯套間的角度設定以及第二芯套與模芯的前端孔徑設定，保證了XLPE絕緣物料在成型模中的流動性，且可使XLPE絕緣物料離模后不起筋，圓整度高。

附圖說明

圖1為本實用新型擠出模具的結構示意圖，其中，1為模芯，2為第一芯套，3為第二芯套，4為模套，5為第一空腔流道，6為第二空腔流道，7為第三空腔流道。

具體實施方式

下面舉個較佳實施例，并結合附圖來更清楚完整地說明本實用新型。

實施例1

一種電纜絕緣套的擠出模具，其結構示意圖參見附圖1，該擠出模具包括模芯1，第一芯套2，第二芯套3和模套4，模芯1中部有一圓臺孔，模芯1的前端還設置有一導體擠塑的喇叭口，第一芯套2的前端還設置有一內部屏蔽材料擠塑的喇叭口，第二芯套3的前端還設置有一XLPE絕緣材料擠塑的喇叭口，模套4的前端還設置有一外部屏蔽材料擠塑的喇叭口；

模芯1插入到第一芯套2中，模芯1的外表面與第一芯套2的內表面之間形成第一空腔流道5，內部屏蔽材料通過第一空腔流道5擠出；第一芯套2插入到第二芯套3中，第一芯套2的外表面與第二芯套3的內表面之間形成第二空腔流道6，XLPE絕緣材料通過第二空腔流道6擠出；第二芯套3插入到模套4中，第二芯套3的外表面與模套4的內表面之間形成第三空腔流道7，外部屏蔽材料通過第三空腔流道7擠出；

第一芯套2的外角比第二芯套3的內角大8^o，以保證XLPE絕緣物料在成型模中呈喇叭形發散狀流動，增加XLPE物料的流動性；

第二芯套3的前端孔徑比模芯1的前端孔徑大93％，以保證XLPE絕緣離模后的表面圓整度，避免“起筋”現象出現。

實施例2

一種電纜絕緣套的擠出模具，其結構示意圖參見附圖1，該擠出模具包括模芯1，第一芯套2，第二芯套3和模套4，模芯1中部有一圓臺孔，模芯1的前端還設置有一導體擠塑的喇叭口，第一芯套2的前端還設置有一內部屏蔽材料擠塑的喇叭口，第二芯套3的前端還設置有一XLPE絕緣材料擠塑的喇叭口，模套4的前端還設置有一外部屏蔽材料擠塑的喇叭口；

模芯1插入到第一芯套2中，模芯1的外表面與第一芯套2的內表面之間形成第一空腔流道5，內部屏蔽材料通過第一空腔流道5擠出；第一芯套2插入到第二芯套3中，第一芯套2的外表面與第二芯套3的內表面之間形成第二空腔流道6，XLPE絕緣材料通過第二空腔流道6擠出；第二芯套3插入到模套4中，第二芯套3的外表面與模套4的內表面之間形成第三空腔流道7，外部屏蔽材料通過第三空腔流道7擠出；

第一芯套2的外角比第二芯套3的內角大11^o，以保證XLPE絕緣物料在成型模中呈喇叭形發散狀流動，增加XLPE物料的流動性；

第二芯套3的前端孔徑比模芯1的前端孔徑大95％，以保證XLPE絕緣離模后的表面圓整度，避免“起筋”現象出現。

實施例3

一種電纜絕緣套的擠出模具，其結構示意圖參見附圖1，該擠出模具包括模芯1，第一芯套2，第二芯套3和模套4，模芯1中部有一圓臺孔，模芯1的前端還設置有一導體擠塑的喇叭口，第一芯套2的前端還設置有一內部屏蔽材料擠塑的喇叭口，第二芯套3的前端還設置有一XLPE絕緣材料擠塑的喇叭口，模套4的前端還設置有一外部屏蔽材料擠塑的喇叭口；

模芯1插入到第一芯套2中，模芯1的外表面與第一芯套2的內表面之間形成第一空腔流道5，內部屏蔽材料通過第一空腔流道5擠出；第一芯套2插入到第二芯套3中，第一芯套2的外表面與第二芯套3的內表面之間形成第二空腔流道6，XLPE絕緣材料通過第二空腔流道6擠出；第二芯套3插入到模套4中，第二芯套3的外表面與模套4的內表面之間形成第三空腔流道7，外部屏蔽材料通過第三空腔流道7擠出；

第一芯套2的外角比第二芯套3的內角大10^o，以保證XLPE絕緣物料在成型模中呈喇叭形發散狀流動，增加XLPE物料的流動性；

第二芯套3的前端孔徑比模芯1的前端孔徑大94％，以保證XLPE絕緣離模后的表面圓整度，避免“起筋”現象出現。

對比例1

一種電纜絕緣套的擠出模具，其結構示意圖參見附圖1，該擠出模具包括模芯1，第一芯套2，第二芯套3和模套4，模芯1中部有一圓臺孔，模芯1的前端還設置有一導體擠塑的喇叭口，第一芯套2的前端還設置有一內部屏蔽材料擠塑的喇叭口，第二芯套3的前端還設置有一XLPE絕緣材料擠塑的喇叭口，模套4的前端還設置有一外部屏蔽材料擠塑的喇叭口；

模芯1插入到第一芯套2中，模芯1的外表面與第一芯套2的內表面之間形成第一空腔流道5，內部屏蔽材料通過第一空腔流道5擠出；第一芯套2插入到第二芯套3中，第一芯套2的外表面與第二芯套3的內表面之間形成第二空腔流道6，XLPE絕緣材料通過第二空腔流道6擠出；第二芯套3插入到模套4中，第二芯套3的外表面與模套4的內表面之間形成第三空腔流道7，外部屏蔽材料通過第三空腔流道7擠出；

第一芯套2的外角比第二芯套3的內角大10^o；

第二芯套3的前端孔徑比模芯1的前端孔徑大97％。

效果實施例1

本實用新型實施例1～3的擠出模具采用模芯、第一芯套、第二芯套和模套四部分組合，實現了三層一次擠出工藝，并且通過對模具結構的設定保證了XLPE絕緣物料在成型模中的流動性，且可使XLPE絕緣物料離模后不起筋，圓整度高。

然而，對比例1的擠出模具因第二芯套與模芯的前端孔徑設定不合理，使得電纜在生產中出現了不圓、“起筋”現象。