一種模內裝飾注塑成型用注塑模具的制作方法

本發明涉及注塑成型技術領域，具體地說是涉及一種模內裝飾注塑成型用注塑模具。

背景技術：

塑料注射成型所用的模具稱為注塑成型模具，采用注塑成型模具能一次成型外形復雜、尺寸精度高或帶有嵌件的塑料制品。所謂的“七分模具，三分工藝”指出了在塑料注塑加工產品的生產過程中，注塑模具和注塑機一樣對注塑成型產品的質量有很大的影響，甚至可以說注塑模具比注塑機所起的作用更大。一般注塑模具均由動模和定模組成，動模安裝在注塑機的移動板上，定模安裝在注塑機的固定板上，在注塑時，動模與定模閉合后構成澆注系統及模腔，當模具分開后，注塑件留在動模一邊，再由設置在動模內的脫模機構頂出注塑件。

隨著現代工業產品的發展，工業產品對其產品外觀裝飾的需求越來越高，模內裝飾注塑（In-Moulding Decoration，IMD）技術越來越廣泛的運用到注塑模具中生產含有印制圖案外觀的注塑件。國內外先后發展了模內貼標技術，模外熱成型、模內鑲嵌覆膜技術和模內轉印技術等工藝；但現有上述工藝存在工序復雜、包邊效果差等缺陷。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種模內裝飾注塑成型用注塑模具，該模具整體結構設計巧妙，操作方便，可實現注塑成型、裝飾一體化、一次成型，能夠高效生產極具裝飾性及功能性的注塑件產品。

為了實現上述目的，本發明采用的技術方案為，一種模內裝飾注塑成型用注塑模具，包括動模、定模、動模底座、定模底座和澆注芯件，所述動模固定設置在動模底座上，所述定模設置在定模底座上，所述澆注芯件設置在動模和定模之間，所述動模和定模通過行程導柱限位連接，所述動模上設有凸模型芯，所述定模上設有凹模型腔，所述凹模型腔的形狀與凸模型芯的形狀相匹配，并且凹模型腔和凸模型芯合上后具有一注塑成型的模腔，所述澆注芯件上設有主流通道、多個分流通道和澆注口，所述分流通道均與主流通道相連通，所述澆注口設置在分流通道的端部，并對準模腔的進料口，所述動模底座與動模之間設有用于固定安裝凸模型芯的支承板，所述凸模型芯安裝在支承板上。

作為本發明的一種改進，所述凹模型腔內設有用于固定帶有印刷圖案的薄膜的壓膜框，所述壓膜框壓住薄膜的邊緣并不影響動模與定模的合模；在壓膜框上開設有抽氣孔，所述抽氣孔的一端與薄膜在凹模型腔內的安裝部相連通，另一端通過氣管連接抽真空裝置，用于抽吸薄膜與凹模型腔之間的空氣，使薄膜緊密貼合在凹模型腔的內表面上，在凹模型腔的底部設置有加熱與冷卻裝置。

作為本發明的一種改進，所述澆注芯件采用鋼號為Cr12MOV的鋼材料模壓成型制成，所述主流通道和分流通道均采用截面為圓錐形的孔道，所述主流通道和分流通道的結節處設有通料口，在通料口處對準設置有吸料嘴，所述吸料嘴通過吸料管通往物料回收倉。

作為本發明的一種改進，所述支承板的一側端面上凸出設有行程導柱，所述動模上開設有用于行程導柱貫穿的行程通孔，所述定模上設有與行程導柱相適配的導套。

作為本發明的一種改進，所述定模和定模底座上均設有主流通道貫穿孔，在主流通道貫穿孔內設有保護襯套，位于定模底座外側的主流通道貫穿孔端口處套設有用于固定主流通道位置的定位圈。

作為本發明的一種改進，所述動模底座和支承板之間墊塊，由動模底座、支承板和墊塊圍成的空腔內設有頂料機構，所述頂料機構包括頂料驅動氣缸、頂料板、開設在頂料板上的頂料板導套、與頂料板導套相適配的頂料板導柱、垂直設置在頂料板一側的多根頂料桿、用于固定頂料桿的頂料桿固定板以及與頂料桿位于頂料板同側的復位桿。

作為本發明的一種改進，所述頂料板導柱的尾部貫穿動模底座與頂料驅動氣缸的吊耳相連，頂料板導柱的頭部抵住支承板，所述頂料桿的頭部與凸模型芯的端面相平齊，所述復位桿的尾部固定在頂料桿固定板上，復位桿的頭部與動模端面相平齊，在頂料板朝向動模底座的一側凸出設置有定位塊，在所述動模底座上開設有與定位塊相適配的定位孔。

作為本發明的一種改進，所述加熱與冷卻裝置包括多根水循環管道、水加熱器、水冷卻器、儲水箱和抽水泵，所有水循環管道均與水加熱器和水冷卻器的出水口相連，所述水加熱器和水冷卻器的進水口與抽水泵相連，所述抽水泵與儲水箱相連。

相對于現有技術，本發明的優點如下，本注塑模具的整體結構設計巧妙，拆卸組裝維修更換方便，使用方便，成本較低，生產效率高，降低了能耗和注塑工藝時間，集注塑成型、模內裝飾于一體，使注塑模具在注塑的同時完成模內裝飾的工序，取消薄膜預成型和沖切工藝以及相應模具，減少模具投入和設備投入，本注塑模具對薄膜的厚度要求低，從而有效降低生產成本，采用該模具所生產的注塑件的圖文、色彩可在注塑模具模內注塑時一次成型，減少了后加工的環節，可降低注塑件產品不良率，有效提升注塑件產品的品質，以改善注塑件的邊界外觀，也可為注塑件產品不斷創新拓寬了空間，提升產品的附加值，可為企業帶來巨大的經濟效益和環保效益。

附圖說明

圖1為本發明最佳實施例的結構示意圖。

圖2為本發明最佳實施例的剖面結構示意圖。

圖中：1-動模，2-定模，3-動模底座，4-定模底座，5-澆注芯件，6-六角螺絲，7-行程導柱，8-導套，9-墊塊，10-頂料桿，11-頂料桿固定板，12-頂料板，13-凸模型芯，14-凹模型腔，15-支承板，16-壓膜框，17-抽氣孔，18-吸料管，19-保護襯套，20-定位圈，21-頂料板導套，22-頂料板導柱，23-復位桿，24-定位塊，25-定位孔，26-水循環管道。

具體實施方式

為了加深對本發明的理解和認識，下面結合附圖對本發明作進一步描述和介紹。

一種模內裝飾注塑成型用注塑模具，參見圖1和2，包括動模1、定模2、動模底座3、定模底座4和澆注芯件5，所述動模1采用六角螺絲6固定設置在動模底座3上，所述定模2采用六角螺絲6設置在定模底座4上。所述澆注芯件5設置在動模1和定模2之間，所述動模1和定模2通過行程導柱7限位連接，所述動模1上設有凸模型芯13，所述定模2上設有凹模型腔14，所述凹模型腔14的形狀與凸模型芯13的形狀相匹配，并且凹模型腔14和凸模型芯13合上后具有一注塑成型的模腔，所述動模底座3與動模1之間設有用于固定安裝凸模型芯13的支承板15，所述凸模型芯13安裝在支承板15上。

實施例中，所述凹模型腔14內設有用于固定帶有印刷圖案的薄膜的壓膜框16，所述壓膜框16壓住薄膜的邊緣并不影響動模1與定模2的合模；在壓膜框16上開設有抽氣孔17，所述抽氣孔17的一端與薄膜在凹模型腔14內的安裝部相連通，另一端通過氣管連接抽真空裝置，用于抽吸薄膜與凹模型腔14之間的空氣，使薄膜緊密貼合在凹模型腔14的內表面上，在凹模型腔14的底部設置有加熱與冷卻裝置。

實施例中，所述澆注芯件5采用鋼號為Cr12MOV的鋼材料模壓成型制成，所述主流通道和分流通道均采用截面為圓錐形的孔道，所述主流通道和分流通道的結節處設有通料口，在通料口處對準設置有吸料嘴，所述吸料嘴通過吸料管18通往物料回收倉。所述澆注芯件5獨立于注塑模具的定模2和動模1，所述澆注芯件5上設有主流通道、多個分流通道和澆注口，所述分流通道均與主流通道相連通，所述澆注口設置在分流通道的端部，并對準模腔的進料口，澆注芯件5可與注塑模具整體分離，在當澆注芯件5使用過程中發生堵料或磨損而影響注塑件成型時，可將澆注芯件5從注塑模具上拆卸下來進行更換。

實施例中，所述支承板15的一側端面上凸出設有行程導柱7，所述動模1上開設有用于行程導柱7貫穿的行程通孔，所述定模2上設有與行程導柱7相適配的導套8。

實施例中，所述澆注芯件5固定安裝在定模2上，并在所述定模2和定模底座4上均設有主流通道貫穿孔，在主流通道貫穿孔內設有保護襯套19，位于定模底座4外側的主流通道貫穿孔端口處套設有用于固定主流通道位置的定位圈20。

實施例中，所述動模底座3和支承板15之間設有墊塊9，由動模底座3、支承板15和墊塊9圍成的空腔內設有頂料機構，所述頂料機構包括頂料驅動氣缸、頂料板12、開設在頂料板12上的頂料板導套218、與頂料板導套218相適配的頂料板導柱22、垂直設置在頂料板12一側的多根頂料桿10、用于固定頂料桿10的頂料桿固定板11以及與頂料桿10位于頂料板12同側的復位桿23。

實施例中，所述頂料板導柱22的尾部貫穿動模底座3與頂料驅動氣缸的吊耳相連，頂料板導柱22的頭部抵住支承板15，所述頂料桿10的頭部與凸模型芯13的端面相平齊，所述復位桿23的尾部固定在頂料桿固定板11上，復位桿23的頭部與動模1端面相平齊，在頂料板12朝向動模底座3的一側凸出設置有定位塊24，在所述動模底座3上開設有與定位塊24相適配的定位孔25。

實施例中，所述加熱與冷卻裝置包括多根水循環管道26、水加熱器、水冷卻器、儲水箱和抽水泵，所有水循環管道26均與水加熱器和水冷卻器的出水口相連，所述水加熱器和水冷卻器的進水口與抽水泵相連，所述抽水泵與儲水箱相連。

本發明方案所公開的技術手段不僅限于上述實施方式所公開的技術手段，還包括由以上技術特征任意組合所組成的技術方案。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本發明的保護范圍。