本發明涉及一種機械領域,尤其涉及一種無胎自粘成型卷材設備。
背景技術:
現有的依次涂油成型自粘卷材生產設備,在生產過程中難以操作控制,使產品厚薄不均,外觀不平整,折皺較多,產品邊沿不規則、凹凸不整、跑邊粘滾磨,導致產出的產品廢次品較多,不受客戶歡迎。原有的生產線緩沖罐是一個500KG無冷卻系統的設備,存儲能力弱,無法根據生產需求迅速降溫。采用1.3米圓形滾筒自粘成型,生產時成型不好,廢品多。開模機采用皮帶制動,不易掌握松緊度,容易使膜折皺。而且采用一次涂油成型,用于單面自粘。
技術實現要素:
本發明的目的就在于提供一種解決上述問題,將原有單一的無胎自粘生產線變成了多功能自粘卷材生產線,使其在生產過程中操作簡便,質量穩定可控的無胎自粘成型卷材設備。
為了實現上述目的,本發明采用的技術方案是:一種無胎自粘成型卷材設備,包括開模機、自粘成型輥、懸浮冷卻機、涂料緩沖罐、成品晾干架和收卷剪切機,所述開模機由上膜開模機、下膜開模機和芯層開模機組成,所述芯層開模機位于上膜開模機和下膜開模機之間,所述上膜開模機、下膜開模機、芯層開模機均采用磁粉離合制動控制,所述芯層開模機與上膜開模機之間設有上膜自粘成型輥,所述芯層開模機與下膜開模機之間設有下膜自粘成型輥,所述涂料緩沖罐有兩個,分別設置于上膜自粘成型輥與下膜自粘成型輥上方。
作為優選,所述上膜自粘成型輥與下膜自粘成型輥均采用對輥結構,輥的直徑為250mm。
作為優選,所述上膜自粘成型輥與下膜自粘成型輥上設有冷卻水槽和上下噴水裝置,所述冷卻水槽位于上膜自粘成型輥與下膜自粘成型輥的內部。
作為優選,所述涂料緩沖罐內設有內冷卻系統。
作為優選,所述涂料緩沖罐出料口設有電磁閥門開關。
與現有技術相比,本發明的優點在于:本發明通過技術改進,將原有單一的無胎自粘生產線變成了多功能自粘卷材生產線,使其在生產過程中操作簡便,質量穩定可控,產出的產品外觀平整,厚度不均勻,該設備產出合格率在99.9%以上。有效的節約了能源降低了能耗,為企業的生產作到了一定的貢獻。
附圖說明
圖1為本發明結構示意圖。
圖中:1、懸浮冷卻機;2、涂料緩沖罐;3、成品晾干架;4、收卷剪切機;5、下膜開模機;6、芯層開模機;7、上膜開模機;8、下膜自粘成型輥;9、上膜自粘成型輥。
具體實施方式
下面將對本發明作進一步說明。
實施例:參見圖1,一種無胎自粘成型卷材設備,包括開模機、自粘成型輥、懸浮冷卻機1、涂料緩沖罐2、成品晾干架3和收卷剪切機4,所述開模機由上膜開模機7、下膜開模機5和芯層開模機6組成,所述芯層開模機6位于上膜開模機7和下膜開模機5之間,所述上膜開模機7、下膜開模機5、芯層開模機6均采用磁粉離合制動控制,根據電磁原理和利用磁粉傳遞轉矩,具有激磁電流和傳遞轉矩基本成線性關系的特點。在同滑差無關的情況下能夠傳遞一定的轉矩,具有響應速度快、結構簡單、無污染、無噪音、無沖擊振動節約能源等優點。通過磁粉離合制動控制固定傳送使生產卷材過程中,涂油覆膜時起到穩定、同步、平整的優異效果。而且可使膜松緊自如,根據膜的大小可自行調節,做出的產品很整齊、伸展平穩自如,質量穩定性得到很大提高。所述芯層開模機6與上膜開模機7之間設有上膜自粘成型輥9,所述芯層開模機6與下膜開模機5之間設有下膜自粘成型輥8,所述涂料緩沖罐2有兩個,分別設置于上膜自粘成型輥9與下膜自粘成型輥8上方。將原來的一次涂油成型,改進為上下膜二次涂油成型,即可做無胎單面自粘卷材,又可生產夾芯增強有胎雙單面自粘卷材,克服了原有生產線的不足,使其生產過程操作簡便,質量控制穩定,適用性廣,做到了一機多用,大大節約了設備成本。
所述上膜自粘成型輥9與下膜自粘成型輥8均采用對輥結構,輥的直徑為250mm,使其在生產過程中成型穩定,厚薄易調節,打開平整。所述上膜自粘成型輥9與下膜自粘成型輥8上設有冷卻水槽和上下噴水裝置,所述冷卻水槽位于上膜自粘成型輥與下膜自粘成型輥的內部,起冷卻作用。上下噴水裝置進行噴水冷卻。
將原有一個500KG容量的涂料緩沖罐2替換為現有兩個300KG以上容量的緩沖罐,大大提高了儲存能力,所述涂料緩沖罐2內設有內冷卻系統,使其油溫可根據生產需求迅速降溫,從而滿足生產需求。所述涂料緩沖罐2出料口設有電磁閥門開關,與傳統碟閥相比,更加安全可靠,可手動或氣動控制涂油流量,達到均衡一致,使產品厚膜均勻可控,卷邊整齊,卷材厚度采用機械電子數顯控制,直觀可見,操作簡便。
以上對本發明所提供的一種無胎自粘成型卷材設備進行了詳盡介紹,本文中應用了具體個例對本發明的原理及實施方式進行了闡述,以上實施例的說明只是用于幫助理解本發明的方法及其核心思想;同時,對于本領域的一般技術人員,依據本發明的思想,在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處,對本發明的變更和改進將是可能的,而不會超出附加權利要求所規定的構思和范圍,綜上所述,本說明書內容不應理解為對本發明的限制。