胎面自動供料架的制作方法

本發明涉及一種胎面自動供料架，屬于輪胎制造領域。

背景技術：

胎面是輪胎的重要組成部分，在輪胎成型機上，由胎面供料架將前工序裁切好的胎面貼合到貼合鼓上。現有技術中因各種原因，前工序提供的胎面長度偏短，在貼合鼓上進行圓周貼合時，不能完整貼合一周。目前一種辦法是在胎面貼合將要完成時，人工拉長還未貼合部分的胎面至所需長度，而后將胎面前后兩端搭接并貼合即完成圓周貼合。這種做法導致的問題是，胎面貼合后厚度一致性差：胎面未經過拉伸的部分厚度較厚，而胎面經過拉伸的部分厚度變薄，導致輪胎質量圓周分布不均勻，進而影響了輪胎質量。

技術實現要素：

對此，本發明所要解決的技術問題是現有技術中胎面貼合時存在胎面貼合厚度一致性差的問題，從而提供一種能有效提高胎面貼合后厚度一致性的胎面自動供料架，采用該自動供料架能夠提高胎面質量圓周分布均勻性，提高輪胎動平衡指標，同時提高胎面貼合精度，進而保證輪胎質量。

實現本發明目的的技術方案是：

一種胎面自動供料架，供料架為直線型，其上沿長度方向間隔設置有多個適于支撐胎面的支撐輥，在所述供料架前端設有適于將胎面壓合在貼合鼓上的壓輥；所述供料架上設有兩個分別適于夾持胎面兩端的夾持裝置和兩個分別帶動兩夾持裝置沿供料架長度方向移動的驅動裝置，在所述供料架上還設置有用于對胎面位置進行修正以使胎面中心線與貼合鼓中心線對齊的胎面定中裝置，用于檢測所述胎面兩端所在位置的第一傳感器、用于檢測胎面實際長度的第二傳感器、所述各夾持裝置、所述各驅動裝置以及所述胎面定中裝置均與PLC控制器連接，所述供料架向前移動至貼合胎面的位置時，所述供料架前部處于所述貼合鼓的上方，靠前的一夾持裝置在供料架上向前移動可越過所述壓輥在貼合鼓上的著落點。

上述技術方案中，所述各夾持裝置包括兩套并列設置的夾具，各夾具包括兩相對設置的夾具和驅動兩夾具動作的驅動氣缸。

上述技術方案中，所述各驅動裝置包括沿所述供料架長度方向設置的傳送部件、帶動所述傳送部件移動的驅動電機以及設于所述供料架側部且沿供料架長度方向設置的直線導軌，所述夾持裝置固定在安裝架上，所述安裝架固定在所述傳送部件上且與所述直線導軌可滑動配合。

上述技術方案中，所述驅動電機和所述第二傳感器由帶有旋轉編碼器的伺服電機代替。

上述技術方案中，所述傳送部件為傳送帶或傳送鏈條。

上述技術方案中，所述胎面定中裝置分兩列設置，每列包括沿供料架長度方向間隔設置的若干所述胎面定中裝置，所述各胎面定中裝置包括擋塊和適于驅動所述擋塊沿供料架寬度方向往復移動的擋塊驅動裝置。

上述技術方案中，所述擋塊驅動裝置為氣缸裝置或電機驅動裝置。

上述技術方案中，所述各支撐輥兩端均通過避位裝置安裝在供料架上；

所述各避位裝置包括安裝座、復位彈簧和限位結構，所述支撐輥端部固定在安裝座上，所述安裝座受所述限位結構限制只能上下移動，所述復位彈簧用于為所述安裝座提供向上的彈性力，在所述安裝架底部兩端設置有滾輪，所述安裝座上具有適于與滾輪配合的受壓面，所述安裝架經過各支撐輥時，所述滾輪對所述受壓面產生抵壓使所述安裝座帶動支撐輥向下移動并將所述復位彈簧壓縮。

上述技術方案中，所述受壓面的截面形狀為圓弧形、梯形或者三角形。

上述技術方案中，所述限位結構包括限位桿、固定螺栓和套管，所述限位桿沿安裝座可移動方向設置，所述復位彈簧套裝在所述限位桿上，所述限位桿的上端伸入安裝座的插孔內，所述安裝座上還設置有限位孔，所述限位孔為與所述限位桿同方向的長槽孔，所述固定螺栓穿過所述長槽孔與所述供料架的側架固定，并在所述固定螺栓上位于所述長槽孔內的部位套裝有所述套管，所述套管的外壁與所述長槽孔的相對側壁接觸。

本發明具有積極的效果：

(1)采用本發明中的胎面自動供料架的結構，在貼合胎面時，先通過兩夾持裝置將胎面整體拉長得到長度與貼合鼓周長匹配且厚度相對均勻的胎面，再將該胎面貼合在貼合鼓上，從而能保證胎面貼合后厚度的一致性，保證胎面質量分布均勻，并且通過胎面定中裝置在胎面貼合前對胎面進行對中以便于保證胎面貼合精度，進一步通過采用本發明中的結構在向前傳送胎面時以及在貼合胎面的過程中均能保證在胎面與貼合鼓的對中精度，從而有效提高輪胎質量。

(2)本發明的胎面自動供料架中，通過設置避讓裝置，夾持裝置被驅動裝置帶動經過各支撐輥時，安裝架上的滾輪與受壓面相抵使安裝座帶動支撐輥向下移動，滾輪脫離受壓面后在復位彈簧的作用下安裝座帶動支撐輥向上移動復位，當夾持裝置移動到胎面端部位置時，相應位置的支撐輥被下壓至與胎面端部分離，從而避免支撐輥對夾持裝置的夾持動作產生干擾影響。

附圖說明

圖1為本發明中胎面自動供料架的立體圖；

圖2為本發明中胎面自動供料架的局部視圖；

圖3為圖2中A處的局部放大圖；

圖4為本發明中安裝座的結構視圖。

圖中所示附圖標記為：1-供料架；11-支撐輥；2-胎面；3-貼合鼓；31-著落點；4-壓輥；5-夾持裝置；51-夾具；52-驅動氣缸；6-驅動裝置；61-傳送部件；62-驅動電機；63-直線導軌；7-安裝架；8-胎面定中裝置；81-擋塊；9-避讓裝置；91-安裝座；92-復位彈簧；93-滾輪；94-受壓面；95-限位桿；96-固定螺栓；97-套管；98-限位孔。

具體實施方式

下面結合說明書附圖對本發明中的具體結構做以說明：

實施例1

一種胎面自動供料架，如圖1所示，供料架1為直線型，其上沿長度方向間隔設置有多個適于支撐胎面2的支撐輥11，在所述供料架1前端設有適于將胎面2壓合在貼合鼓3上的壓輥4，壓輥4受壓輥驅動氣缸驅動動作，壓輥驅動氣缸的動作受下述的PLC控制器控制；所述供料架1上設有兩個分別適于夾持胎面2兩端的夾持裝置5和兩個分別帶動兩夾持裝置5沿供料架1長度方向移動的驅動裝置6，在所述供料架1上還設置有用于對胎面2位置進行修正以使胎面中心線與貼合鼓3中心線對齊的胎面定中裝置，用于檢測(供料架1上)所述胎面2兩端所在位置的第一傳感器、用于檢測胎面2實際長度的第二傳感器、所述各夾持裝置5、所述各驅動裝置6以及所述胎面定中裝置均與PLC控制器連接，所述供料架1向前移動至貼合胎面的位置時，所述供料架1前部處于所述貼合鼓3的上方，靠前的一夾持裝置5在供料架1上向前移動可越過所述壓輥4在貼合鼓3上的著落點31。采用本發明中的胎面自動供料架的結構，在貼合胎面2時，先通過兩夾持裝置5將胎面2整體拉長得到長度與貼合鼓3周長匹配且厚度相對均勻的胎面，再將該胎面2貼合在貼合鼓3上，從而能保證胎面貼合后厚度的一致性，保證胎面質量分布均勻，并且通過胎面定中裝置在胎面貼合前對胎面進行對中以便于保證胎面2貼合精度，進一步通過采用本發明中的結構在向前傳送胎面2時以及在貼合胎面的過程中均能保證在胎面2與貼合鼓3的對中精度，從而有效提高輪胎質量；另外，前方的夾持裝置越過著落點后能夠避讓后方的夾持裝置。

本發明具體在貼合胎面2時，通過胎面定中裝置放置在供料架1上的胎面2(其長度小于貼合鼓3的長度)進行對中，PLC控制器根據第一傳感器反饋的胎面2兩端位置信息通過驅動裝置6控制兩夾持裝置5移動到相應位置后夾緊胎面2兩端，并向相反方向移動從而拉長胎面2至預定長度(與貼合鼓3的周長相匹配)，然后通過控制兩夾持裝置5保持一定間距同步向靠近貼合鼓3的方向(即向前)移動，直至前部的一夾持裝置5越過壓輥4在貼合鼓3上著落點31后控制壓輥4向下著落在著落點上并將胎面2相應部位壓緊，然后前部的夾持裝置5將胎面2前端松開，PLC控制器控制貼合鼓3轉動并通過壓輥4壓緊貼合，而后部的夾持裝置5則保持與貼合鼓3同等的速度而移動，待后部夾持裝置5移動到靠近貼合鼓3的位置時松開胎面2后端，從而壓輥4將胎面2后端壓緊并與胎面前端搭接，如此完成一胎面2貼合，接著所述兩夾持裝置5被帶動移動到初始位置為下一次胎面貼合做準備。

本實施例中，所述各夾持裝置5包括兩套并列設置的夾具，各夾具包括兩相對設置的夾具51和驅動兩夾具51動作的驅動氣缸52，如此胎面2的前后兩端分別通過兩套夾具夾緊，以保證夾緊效果。

如圖2所示，本實施例中所述各驅動裝置6包括沿所述供料架1長度方向設置的傳送部件61、帶動所述傳送部件61移動的驅動電機62以及設于所述供料架1側部且沿供料架1長度方向設置的直線導軌63，所述夾持裝置5固定在安裝架7上，所述安裝架7固定在所述傳送部件61上且與所述直線導軌63可滑動配合；所述傳送部件61為傳送帶或傳送鏈條。所述驅動裝置6動作帶動傳送部件61傳送從而帶動夾持裝置沿直線導軌63移動；本實施例中的所述驅動電機采用普通電機，所述第一傳感器采用光電傳感器，可以固定在供料架1側架上，也可固定在夾持裝置5的夾具上；所述第二傳感器采用固定在供料架1上方的光電傳感器或視覺傳感器。

進一步，所述胎面定中裝置8分兩列設置，每列包括沿供料架1長度方向間隔設置的若干所述胎面定中裝置8，所述各胎面定中裝置8包括擋塊81和適于驅動所述擋塊81沿供料架1寬度方向往復移動的擋塊驅動裝置；所述擋塊驅動裝置為氣缸裝置或電機驅動裝置。在胎面對中時，兩列胎面定中裝置8的擋塊在擋塊驅動裝置的帶動下同步向中間移動，從而通過擋塊對胎面產生擠壓從而使胎面2中心線與貼合鼓3中心線對齊，從而將胎面2定位，保證了胎面2在貼合鼓3上的貼合精度。

本實施例中，參照圖3和圖4，所述各支撐輥11兩端均通過避位裝置9安裝在供料架1上；所述各避位裝置9包括安裝座91、復位彈簧92和限位結構，所述支撐輥11端部固定在安裝座91上，所述安裝座91受所述限位結構限制只能上下移動，所述復位彈簧92用于為所述安裝座91提供向上的彈性力，在所述安裝架7底部兩端設置有滾輪93，所述安裝座91上具有適于與滾輪93配合的受壓面94，所述安裝架7經過各支撐輥11上方時，所述滾輪93對所述受壓面94產生抵壓使所述安裝座91帶動支撐輥11向下移動并將所述復位彈簧92壓縮。采用上述結構，夾持裝置5被驅動裝置6帶動經過各支撐輥11時，安裝架7上的滾輪93與受壓面94相抵使安裝座91帶動支撐輥11向下移動，滾輪93脫離受壓面94后在復位彈簧92的作用下安裝座91帶動支撐輥11向上移動復位，當夾持裝置5移動到胎面2端部位置時，相應位置的支撐輥11被下壓至與胎面端部分離，從而避免支撐輥11對夾持裝置5的夾持動作產生干擾影響。進一步，所述受壓面94的截面形狀為圓弧形、梯形或者三角形。

再進一步，所述限位結構包括限位桿95、固定螺栓96和套管97，所述限位桿95沿安裝座91可移動方向設置，所述復位彈簧92套裝在所述限位桿95上，所述限位桿95的上端伸入安裝座91的插孔內，所述安裝座91上還設置有限位孔98，所述限位孔98為與所述限位桿95同方向的長槽孔，所述固定螺栓96穿過所述長槽孔與所述供料架1的側架固定，并在所述固定螺栓96上位于所述長槽孔內的部位套裝有所述套管97，所述套管97的外壁與所述長槽孔的相對側壁接觸。上述限位結構的結構簡化合理，動作順暢，套管97的存在能夠有效減小安裝座91上下移動過程中所述長槽孔與固定螺栓96的摩擦力。

實施例2

本實施例與實施例1基本相同，不同之處在于，本實施例中的所述驅動電機62和所述第二傳感器由帶有旋轉編碼器的伺服電機代替執行相應功能，該伺服電機與PLC控制器連接，如此可省去第二傳感器，其使用效果與實施例1基本相同。

顯然，本發明的上述實施例僅僅是為清楚地說明本發明所作的舉例，而并非是對本發明的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而這些屬于本發明的實質精神所引伸出的顯而易見的變化或變動仍屬于本發明的保護范圍。