高散熱絕緣全塑覆合燈管的一體成型設備的制作方法

本發明涉及LED照明產品生產的技術領域，尤其涉及一種高散熱絕緣全塑覆合燈管的一體成型設備。

背景技術：

隨著社會LED日光燈以質優、耐用、節能為主要特點，投射角度調節范圍大，15W的亮度相當于普通40W日光燈。目前LED燈已經大幅度取代了普通日光燈。

目前LED燈的主要種類包括LED球泡燈系列、LED燈管系列和LED射燈工礦燈等，而其中LED燈管以其優異照明效果成為最受歡迎的一類產品。

目前市面上LED燈管管體結構主要有兩種：一種是塑料燈殼，燈殼正面為光學面，內部卡裝基板，LED發光時，熱量則通過基板傳遞給燈殼，再由燈殼散發出去；另外一種則是由底殼為鋁型材結構與上殼為光學塑料管材組成，基板安裝在鋁材上，LED發光時產生的熱量則傳遞到底殼鋁型材上，再由鋁材把熱量散發出去。

其中第一種整體采用普通全塑料管，散熱效果差，使用其間易變形：且光學效果不好；第二種鋁合金燈殼，雖導熱效果好，但其成本高，鋁材需經過拋光處理，加工周期長、易氧化，在全球漏電安全問題上難以通過；且鋁型材結構與光學塑料管之間通過卡扣連接使兩者之間存在縫隙，在濕度較高的環境下容易短路及損壞電子元件而造成無法正常使用，同時各性能指標及使用壽命下降。

另外，近期市面上出現了少部分由兩種塑料組成的燈管，該燈管的底殼為高導熱絕緣材料制成，該燈管的上殼為光學塑料管，降低了生成成本和解決了漏電問題，但由于該燈管的底殼與上殼通過卡接固定，兩者之間存在縫隙，密封性能和導熱性能差，且生產工藝復雜，生成效率低。

技術實現要素：

本發明的一個目的在于：提供一種高散熱絕緣全塑覆合燈管的一體成型設備，使由兩種不同材料組成的燈管能夠一體固化成型，提高燈管的密封性能和導熱性能。

本發明的一個目的在于：提供一種高散熱絕緣全塑覆合燈管的一體成型設備，使由兩種不同材料組成的燈管能夠一體固化成型，簡化生產過程，提高燈管的生產效率。

為達此目的，本發明采用以下技術方案：

一種高散熱絕緣全塑覆合燈管的一體成型設備，包括成型模頭和內設有螺旋散熱繞道的多級固化裝置，所述成型模頭的一端間隔開設有第一錐度進料口和第二錐度進料口，所述成型模頭的另一端開設有一體成型出口，所述第一錐度進料口與所述一體成型出口之間設置有第一連接腔，所述第二錐度進料口與所述一體成型出口之間設置有第二連接腔，所述第一連接腔與所述第二連接腔之間設置有水平隔板；

所述多級固化裝置與所述一體成型出口緊密連接，所述多級固化裝置包括固化管道、第一級設溫水箱和第二級冷卻水箱，所述第二級冷卻水箱設置在所述第一級設溫水箱遠離所述成型模頭的一側，所述固化管道貫穿所述第一級設溫水箱和所述第二級冷卻水箱，所述固化管道包括位于所述第一級設溫水箱內的過渡管和第一冷卻管，以及位于所述第二級冷卻水箱內的第二冷卻管，所述第一冷卻管安裝在所述過渡管遠離所述成型模頭的一側，所述第一冷卻管上開設有若干第一真空孔和第一水槽，所述第一水槽與所述第一級設溫水箱連通，所述第二冷卻管上開設有若干第二真空孔和第二水槽，所述第二水槽與所述第二級冷卻水箱連通。

具體地，所述固化管道靠近所述成型模頭的一端內部的燈管固化程度較低，容易產生變形，通過設置內壁平整光滑的所述過渡管，使燈管在固化程度加深后再進入內壁開設有水槽的所述第一冷卻管和所述第二冷卻管，避免了燈管的變形，提高燈管的形狀精度。

具體地，所述第二級冷卻水箱內的冷卻水的溫度低于所述第一級設溫水箱的冷卻水的溫度。

優選的，所述第一連接腔位于所述第二連接腔的上方。

優選的，所述成型模頭遠離所述多級固化裝置的一側設置有殼體材料擠出裝置和燈罩材料擠出裝置，所述殼體材料擠出裝置與所述第一錐度進料口連接，所述燈罩材料擠出裝置與所述第二錐度進料口連接。

優選的，所述殼體材料擠出裝置和所述燈罩材料擠出裝置內均設置有定量壓力泵。

進一步地，燈管包括一體成型的散熱殼和燈罩，所述散熱殼由高導熱絕緣材料制成，所述燈罩由光擴散PC制成。所述殼體材料擠出裝置用于高導熱絕緣塑料的上料，所述燈罩材料擠出裝置用于光擴散PC的上料。

優選的，所述第一連接腔的形狀與所述燈罩的形狀一致，所述第二連接腔的形狀與所述散熱殼的形狀一致。

優選的，所述散熱殼的內部設置有用于安裝電路板基板的安裝卡板。

優選的，所述多級固化裝置設置在所述成型模頭的所述一體成型出口的一側。

具體地，所述第一連接腔的一端與所述第一錐度進料口連通，所述第一連接腔的另一端與所述一體成型出口連通。

具體地，所述第二連接腔的一端與所述第二錐度進料口連通，所述第二連接腔的另一端與所述一體成型出口連通。

優選的，所述第一真空孔和所述第二真空孔均與外部的抽真空設備連接。通過設置所述第一真空孔和所述第二真空孔，將未完全固化的燈管吸附在所述固化管道的內壁上，能夠有效避免燈管變形，提高燈管固化形狀的可靠性。

作為一種優選的技術方案，所述多級固化裝置還包括第三級風箱，所述第三級風箱設置在所述第二級冷卻水箱遠離所述第一級設溫水箱的一側，所述固化管道貫穿所述第三級風箱，所述第三級風箱內設置有散熱風扇，所述固化管道還包括位于所述第三級風箱內的第三冷卻管，所述第三冷卻管上開設有第三真空孔和第三風槽，所述第三冷卻管對應所述第三風槽的一端開設有第三進風口，所述第三冷卻管對應所述第三風槽的另一端開設有第三出風口，所述散熱風扇的吹風方向朝向所述第三進風口。

作為一種優選的技術方案，所述成型模頭的外側套設有第一加熱裝置。

具體地，通過設置所述第一加熱裝置，能夠控制產品的成型溫度，提高散熱殼與燈罩之間的結合力，避免材料在所述成型模頭內部提前固化并堵塞所述成型模頭的一體成型出口。

作為一種優選的技術方案，所述第一錐度進料口與所述第一連接腔之間設置有六個壓料孔，所述壓料孔設置在所述第一連接腔的拐角位置。

具體地，通過在所述第一連接腔的拐角位置設置所述壓料孔，保證高導熱絕緣材料能夠充分到達所述散熱殼的邊緣位置，從而保證所述散熱殼的材料均勻性和形狀完整性。

作為一種優選的技術方案，所述第一級設溫水箱內安裝有第二加熱裝置和溫度傳感器，所述第二加熱裝置與所述溫度傳感器電連接。

具體地，通過設置所述溫度傳感器對所述第一級設溫水箱內的冷卻水的溫度進行檢測，并反饋至所述第二加熱裝置對水溫進行控制，使所述第一級設溫水箱內的冷卻水溫度保持在穩定的區間內，從而避免材料因溫度下降過快而產生表面裂紋，保證燈管的質量。

作為一種優選的技術方案，所述第一冷卻管對應所述第一水槽的一端開設有第一進水口，所述第一冷卻管對應所述第一水槽的另一端開設有第一出水口，所述第一進水口和所述第一出水口分別與所述第一級設溫水箱連通，所述第一進水口設置有第一水泵；

所述第二冷卻管對應所述第二水槽的一端開設有第二進水口，所述第二冷卻管對應所述第二水槽的另一端開設有第二出水口，所述第二進水口和所述第二出水口分別與所述第二級冷卻水箱連通，所述第二進水口設置有第二水泵。

作為一種優選的技術方案，所述固化管道的外側固定設置有導熱翅片。

作為一種優選的技術方案，還包括用于使工件分段下料的切割裝置，所述切割裝置設置在所述多級固化裝置遠離所述成型模頭的一側。

作為一種優選的技術方案，所述切割裝置包括切刀、支撐軌道和可水平移動的定位傳感器，所述定位傳感器安裝在所述支撐軌道的上方，所述支撐軌道上開設有切割讓位口，所述切刀選擇性插入所述切割讓位口內。

具體地，所述定位傳感器用于判斷工件的端部位置。在使用過程中，首先根據工件的具體成型規格確定工件分段長度，然后根據工件長度水平調整所述定位傳感器的位置，使所述定位傳感器與所述切刀的水平距離等于工件長度，即當所述定位傳感器檢測到工件的端部時，工件將會停止移動，接著所述切刀插入所述切割讓位口內，實現工件的定長切割分段。

優選的，所述切割裝置遠離所述多級固化裝置的一側設置有成品下料箱，用于存放完成切割分段的工件。

作為一種優選的技術方案，還包括用于驅動工件水平移動的牽引裝置，所述牽引裝置設置在所述多級固化裝置遠離所述成型模頭的一側。

優選的，所述牽引裝置位于所述多級固化裝置與所述切割裝置之間。

作為一種優選的技術方案，所述牽引裝置包括并列設置有第一機械手和第二機械手，所述第一機械手與所述第二機械手沿水平方向相向或相背運動，所述第一機械手與所述第二機械手交替夾緊和驅動工件。

優選的，所述第一機械手位于所述第二機械手靠近所述多級固化裝置的一側。

具體地，當所述第一機械手夾緊工件時，所述第二機械手松開，所述第一機械手驅動工件向下游移動，所述第二機械手向靠近所述第一機械手的方向移動，然后當所述第一機械手與所述第二機械手到達預設的最小間距時，所述第一機械手松開工件，所述第二機械手夾緊工件，接著所述第二機械手驅動工件向下游移動，所述第一機械手向遠離所述第二機械手的方向移動，最后當所述第二機械手與所述第一機械手到達預設的最大間距時，所述第二機械手松開工件，所述第一機械手夾緊工件，如此循環，實現工件的移動。

本發明的有益效果為：提供一種高散熱絕緣全塑覆合燈管的一體成型設備，通過設置具備多個進料口的成型模頭和多級固化裝置，通過多級不同冷卻溫度的制備工藝和技術方法實現了由兩種不同材料組成的燈管的一體固化成型，簡化生產工藝流程，提高燈管的產業化生產效率，且該一體成型的燈管尺寸穩定，兩種不同材料緊密結合和無縫相容，燈管的力學和物理性能及耐老化與密封性、尤其是散熱性能高，燈管的安全漏電性可靠及重量輕，可回収二次利用、回收利用率比傳統金屬鋁制品高三倍以上。

附圖說明

下面根據附圖和實施例對本發明作進一步詳細說明。

圖1為實施例所述的一體成型設備的結構示意圖；

圖2為實施例所述的成型模頭的剖視示意圖；

圖3為圖2所示A-A位置的剖視示意圖；

圖4為實施例所述的第一冷卻管的結構示意圖；

圖5為實施例所述的第二冷卻管的結構示意圖；

圖6為實施例所述的第三冷卻管的結構示意圖。

圖1至圖6中：

1、成型模頭；11、第一錐度進料口；12、第二錐度進料口；13、第一連接腔；14、第二連接腔；15、一體成型出口；16、水平隔板；

2、多級固化裝置；201、固化管道；202、第一級設溫水箱；203、第二級冷卻水箱；204、第三級風箱；205、過渡管；206、第一冷卻管；207、第一真空孔；208、第一水槽；209、第一進水口；210、第一出水口；211、第一水泵；212、第二冷卻管；213、第二真空孔；214、第二水槽；215、第二進水口；216、第二出水口；217、第二水泵；218、第三冷卻管；219、第三真空孔；220、第三風槽；221、第三進風口；222、第三出風口；223、導熱翅片；

3、殼體材料擠出裝置；

4、燈罩材料擠出裝置；

5、切割裝置；51、切刀；52、支撐軌道；53、定位傳感器；

6、下料箱；

7、牽引裝置；71、第一機械手；72、第二機械手。

具體實施方式

下面結合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。

如圖1至圖6所示，一種高散熱絕緣全塑覆合燈管的一體成型設備，包括成型模頭1和內設有螺旋散熱繞道的多級固化裝置2，所述成型模頭1的一端間隔開設有第一錐度進料口11和第二錐度進料口12，所述成型模頭1的另一端開設有一體成型出口15，所述第一錐度進料口11與所述一體成型出口15之間設置有第一連接腔13，所述第二錐度進料口12與所述一體成型出口15之間設置有第二連接腔14，所述第一連接腔13位于所述第二連接腔14的上方，所述第一連接腔13與所述第二連接腔14之間設置有水平隔板16；所述多級固化裝置2設置在所述成型模頭1的所述一體成型出口15的一側，所述多級固化裝置2與所述一體成型出口15緊密連接，所述多級固化裝置2包括固化管道201、第一級設溫水箱202和第二級冷卻水箱203，所述第二級冷卻水箱203設置在所述第一級設溫水箱202遠離所述成型模頭1的一側，所述固化管道201貫穿所述第一級設溫水箱202和所述第二級冷卻水箱203，所述固化管道201包括位于所述第一級設溫水箱202內的過渡管205和第一冷卻管206，以及位于所述第二級冷卻水箱203內的第二冷卻管212，所述第一冷卻管206安裝在所述過渡管205遠離所述成型模頭1的一側，所述第一冷卻管206上開設有若干第一真空孔207和第一水槽208，所述第一水槽208與所述第一級設溫水箱202連通，所述第二冷卻管212上開設有若干第二真空孔213和第二水槽214，所述第二水槽214與所述第二級冷卻水箱203連通。

本實施例通過設置具備多個進料口的成型模頭1和具備多級不同冷卻溫度和形式的多級固化裝置2，使由兩種不同材料組成的燈管能夠一體固化成型，提高燈管的密封性能和導熱性能，同時簡化生產過程，提高燈管的生產效率。所述固化管道201靠近所述成型模頭1的一端內部的燈管固化程度較低，容易產生變形，通過設置內壁平整光滑的所述過渡管205，使燈管在固化程度加深后再進入內壁開設有水槽的所述第一冷卻管206和所述第二冷卻管212，避免了燈管的變形，提高燈管的形狀精度。

于本實施例中，所述成型模頭1遠離所述多級固化裝置2的一側設置有殼體材料擠出裝置3和燈罩材料擠出裝置4，所述殼體材料擠出裝置3與所述第一錐度進料口11連接，所述燈罩材料擠出裝置4與所述第二錐度進料口12連接。所述殼體材料擠出裝置3和所述燈罩材料擠出裝置4內均設置有定量壓力泵。燈管包括一體成型的散熱殼和燈罩，所述散熱殼由高導熱絕緣材料制成，所述燈罩由光擴散PC制成。所述殼體材料擠出裝置3用于高導熱絕緣塑料的上料，所述燈罩材料擠出裝置4用于光擴散PC的上料。

于本實施例中，所述第一連接腔13的形狀與所述燈罩的形狀一致，所述第二連接腔14的形狀與所述散熱殼的形狀一致。所述散熱殼的內部設置有用于安裝電路板基板的安裝卡板。所述第一連接腔13的一端與所述第一錐度進料口11連通，所述第一連接腔13的另一端與所述一體成型出口15連通。所述第二連接腔14的一端與所述第二錐度進料口12連通，所述第二連接腔14的另一端與所述一體成型出口15連通。

于本實施例中，所述第一真空孔207和所述第二真空孔213均與外部的抽真空設備連接。通過設置所述第一真空孔207和所述第二真空孔213，將未完全固化的燈管吸附在所述固化管道201的內壁上，能夠有效避免燈管變形，提高燈管固化形狀的可靠性。

于本實施例中，所述多級固化裝置2還包括第三級風箱204，所述第三級風箱204設置在所述第二級冷卻水箱203遠離所述第一級設溫水箱202的一側，所述固化管道201貫穿所述第三級風箱204，所述第三級風箱204內設置有散熱風扇，所述固化管道201還包括位于所述第三級風箱204內的第三冷卻管218，所述第三冷卻管218上開設有第三真空孔219和第三風槽220，所述第三冷卻管218對應所述第三風槽220的一端開設有第三進風口221，所述第三冷卻管218對應所述第三風槽220的另一端開設有第三出風口222，所述散熱風扇的吹風方向朝向所述第三進風口221。

所述成型模頭1的外側套設有第一加熱裝置，通過設置所述第一加熱裝置，能夠控制產品的成型溫度，提高散熱殼與燈罩之間的結合力，避免材料在所述成型模頭1內部提前固化并堵塞所述成型模頭1的一體成型出口15。

所述第一錐度進料口11與所述第一連接腔13之間設置有六個壓料孔，所述壓料孔設置在所述第一連接腔13的拐角位置。通過在所述第一連接腔13的拐角位置設置所述壓料孔，保證高導熱絕緣材料能夠充分到達所述散熱殼的邊緣位置，從而保證所述散熱殼的材料均勻性和形狀完整性。

所述第一級設溫水箱202內安裝有第二加熱裝置和溫度傳感器，所述第二加熱裝置與所述溫度傳感器電連接。通過設置所述溫度傳感器對所述第一級設溫水箱202內的冷卻水的溫度進行檢測，并反饋至所述第二加熱裝置對水溫進行控制，使所述第一級設溫水箱202內的冷卻水溫度保持在穩定的區間內，從而避免材料因溫度下降過快而產生表面裂紋，保證燈管的質量。

所述第一冷卻管206對應所述第一水槽208的一端開設有第一進水口209，所述第一冷卻管206對應所述第一水槽208的另一端開設有第一出水口210，所述第一進水口209和所述第一出水口210分別與所述第一級設溫水箱202連通，所述第一進水口209設置有第一水泵211；所述第二冷卻管212對應所述第二水槽214的一端開設有第二進水口215，所述第二冷卻管212對應所述第二水槽214的另一端開設有第二出水口216，所述第二進水口215和所述第二出水口216分別與所述第二級冷卻水箱203連通，所述第二進水口215設置有第二水泵217。

于本實施例中，所述固化管道201的外側固定設置有導熱翅片223。

該一體成型設備還包括用于使工件分段下料的切割裝置5，所述切割裝置5設置在所述多級固化裝置2遠離所述成型模頭1的一側。所述切割裝置5包括切刀51、支撐軌道52和可水平移動的定位傳感器53，所述定位傳感器53安裝在所述支撐軌道52的上方，所述支撐軌道52上開設有切割讓位口，所述切刀51選擇性插入所述切割讓位口內。所述切割裝置5遠離所述多級固化裝置2的一側設置有成品下料箱6，用于存放完成切割分段的工件。具體地，所述定位傳感器53用于判斷工件的端部位置。在使用過程中，首先根據工件的具體成型規格確定工件分段長度，然后根據工件長度水平調整所述定位傳感器53的位置，使所述定位傳感器53與所述切刀51的水平距離等于工件長度，即當所述定位傳感器53檢測到工件的端部時，工件將會停止移動，接著所述切刀51插入所述切割讓位口內，實現工件的定長切割分段。

該一體成型設備還包括用于驅動工件水平移動的牽引裝置7，所述牽引裝置7設置在所述多級固化裝置2遠離所述成型模頭1的一側，所述牽引裝置7位于所述多級固化裝置2與所述切割裝置5之間。所述牽引裝置7包括并列設置有第一機械手71和第二機械手72，所述第一機械手71與所述第二機械手72沿水平方向相向或相背運動，所述第一機械手71與所述第二機械手72交替夾緊和驅動工件。于本實施例中，所述第一機械手71位于所述第二機械手72靠近所述多級固化裝置2的一側。具體地，當所述第一機械手71夾緊工件時，所述第二機械手72松開，所述第一機械手71驅動工件向下游移動，所述第二機械手72向靠近所述第一機械手71的方向移動，然后當所述第一機械手71與所述第二機械手72到達預設的最小間距時，所述第一機械手71松開工件，所述第二機械手72夾緊工件，接著所述第二機械手72驅動工件向下游移動，所述第一機械手71向遠離所述第二機械手72的方向移動，最后當所述第二機械手72與所述第一機械手71到達預設的最大間距時，所述第二機械手72松開工件，所述第一機械手71夾緊工件，如此循環，實現工件的移動。

本文中的“第一”、“第二”、“第三”僅僅是為了在描述上加以區分，并沒有特殊的含義。

需要聲明的是，上述具體實施方式僅僅為本發明的較佳實施例及所運用技術原理，在本發明所公開的技術范圍內，任何熟悉本技術領域的技術人員所容易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發明的保護范圍內。