一種用于生產剎車片的熱壓模具及出模裝置的制作方法

本發明涉及模具生產技術領域，具體涉及一種用于生產剎車片的熱壓模具及出模裝置。

背景技術：

在汽車的剎車系統中，剎車片是最關鍵的安全零件，所有剎車效果的好壞都是由剎車片起決定性作用的，剎車片采用熱壓模具加工制成；現有的熱壓模具在型面精度方面有偏差，容易影響到產品的尺寸、產品的冷卻、產品的表面質量等方面，影響熱壓產能。

技術實現要素：

本發明的目的在于針對現有技術之弊端，提供一種用于生產剎車片的熱壓模具及出模裝置，所采用的技術方案如下：

一種用于生產剎車片的熱壓模具及出模裝置，其特征在于，所述熱壓模具包括上模、下模和加熱裝置；所述上模的上表面設置有用于安裝在機床上的安裝卡槽，所述上模和下模內部分別安裝有加熱裝置；所述加熱裝置包括加熱管罩、加熱管和溫度探測點；所述加熱管罩位于模具外側，所述加熱管罩上垂直固定有加熱管和溫度探測點，所述加熱管和溫度探測點安裝于模具內部；在加熱時，由單片機單獨控制加熱溫度；

所述上模和下模分別設置有上型腔和下型腔，上下模合模后，使凸模進入凹模孔內，此時凸模和凹模內的間隙必須均勻一致，形狀與所要生產的剎車片相配合，其厚度最大值不能大于“剎車片層厚度+剎車片層厚度的上極限偏差值”，而厚度最小值不能小于“剎車片層厚度+剎車片層厚度的下極限偏差值”；

所述出模裝置包括壓機、熱壓模具、取片架、模架和出片氣缸；所述壓機包括壓機沖頭、壓機底座和壓機支柱；所述壓機支柱可旋轉和伸縮，在其中一根壓機支柱上安裝有取片架，當壓機支柱轉動時，可帶動取片架一起轉動；所述取片架的水平位置位于所述模具分型面的上方；

所述取片架包括水平滑槽、取片夾和位置感應裝置；通過2個取片夾夾取一個剎車片產品；所述取片夾的底部向夾緊方向內扣；根據位置感應裝置的感應，通過單片機控制取片夾沿水平滑槽滑動到需要的位置；所述取片架的層數與模具的層數相同；所述取片夾的數量為每層模具型腔數量的兩倍；

所述模具通過模架固定在所述壓機沖頭和壓機底座之間；每層模具的下方各設置有一個出片氣缸；

當熱壓完成后，壓機沖頭和模具上模上行，使上下模分開；取片架隨著壓機支柱轉動到上下模之間；啟動位置感應裝置，通過與模具型腔上相應點的位置感應，自動調整取片架的位置，使出片氣缸得電頂出剎車片產品后，剎車片產品恰好位于相應的兩片取片夾之間，取片夾通過在水平滑槽上滑動，機械夾緊剎車片；再隨著壓機支柱旋轉到壓機的外部，卸下產品即可。

進一步的，所述加熱管和所述溫度探測點的橫截面為圓形。

進一步的，在所述上模中，每個上模腔的上方都均勻設置有6根加熱管和1個溫度探測點，所述6根加熱管呈弧狀排列且弧心向下，所述溫度探測點位于6根加熱管的中間；在所述下模中，每個下模腔的下方都均勻設置有6根加熱管和1個溫度探測點，所述6根加熱管呈弧狀排列且弧心向下，所述溫度探測點位于6根加熱管的中間。

進一步的，所述壓機上設置有4根壓機支柱。

進一步的，所述取片夾的底部向夾緊方向內扣90度。

進一步的，在所述壓機沖頭和壓機底座之間安裝有四層模具，所述熱壓模具為一模兩腔模具，每層有2個模具平行放置，使4個型腔呈田字形排列。

本發明的有益效果為：

本發明指出的一種用于生產剎車片的熱壓模具及出模裝置，模具型面精度高，通過取片架和智能化單片機操作，實現自動化出模，一次可同時取多片剎車片產品，降低工人勞動強度，同時采用單片機單獨控制熱電偶近距離加熱，避免了加工過程中剎車片產生的各種可能缺陷，提高剎車片的各項力學性能，取片時不會損壞剎車片的表面質量，所制成的剎車片質量好，尺寸精度高，經久耐用，同時本發明大大提高了剎車片的生產效率，具有廣闊的應用前景。

附圖說明

圖1為本發明熱壓模具的結構示意圖；

圖2為本發明熱壓模具加熱裝置的結構示意圖；

圖3為本發明出模裝置的結構示意圖；

圖4為本發明出模裝置取片架的俯視圖；

圖5為本發明出模裝置取片夾的結構示意圖；

其中，1-取片架；11-水平滑槽；12-取片夾；2-壓機沖頭；3-模架；4-模具；41-上模；42-安裝卡槽；43-加熱裝置；431-加熱管罩；432-加熱管；433-溫度探測點；44-下模；45-剎車片；5-出片氣缸；6-壓機底座；7-壓機支柱。

具體實施方式

以下結合附圖和具體實施方式對本發明做進一步詳細說明。

一種用于生產剎車片的熱壓模具及出模裝置，如圖1所示，所述熱壓模具4包括上模41、加熱裝置43和下模44；所述上模41的上表面設置有用于安裝在機床上的安裝卡槽42，所述上模41和下模44內部分別安裝有加熱裝置43，如圖2所示，所述加熱裝置包括加熱管罩431、加熱管432和溫度探測點433；所述加熱管罩431設置于模具外側，用于固定和保護加熱管432和溫度探測點433，所述加熱管432用于發熱和傳遞熱量，所述溫度探測點433用于探測加熱裝置43是否達到所需要的溫度；

所述上模41和下模44分別設置有上型腔和下型腔，上下模合模后，使凸模進入凹模孔內，此時凸模和凹模內的間隙必須均勻一致，形狀與所要生產的剎車片相配合，其厚度最大值不能大于“剎車片層厚度+剎車片層厚度的上極限偏差值”，而厚度最小值不能小于“剎車片層厚度+剎車片層厚度的下極限偏差值”；所述熱壓模具為一模兩腔模具；為了加熱時使熱量傳遞均勻，每個上型腔的上方都均勻設置有6根加熱管432和1個溫度探測點433，所述6根加熱管432呈弧狀排列且弧心向下，所述溫度探測點433位于6根加熱管432的中間；每個下型腔的下方都均勻設置有6根加熱管432和1個溫度探測點433，所述6根加熱管呈弧狀排列且弧心向下，所述溫度探測點433位于6根加熱管432的中間；同時，所述加熱管432和所述溫度探測點433的橫截面均為圓形；

如圖3所示，所述出模裝置包括壓機、取片架1、模架3、模具4和出片氣缸5；所述壓機包括壓機沖頭2、壓機底座6和壓機支柱7；所述壓機支柱7可旋轉和伸縮，用于支承壓機沖頭2和壓機底座6，本實施例中設置有4根壓機支柱；在其中一根壓機支柱上安裝有取片架1，當壓機支柱7轉動時，可帶動取片架1一起轉動；所述取片架1的水平位置位于所述模具4分型面的上方；所述取片架1包括水平滑槽11、取片夾12和位置感應裝置；如圖3所示，為防止剎車片從取片夾12之間滑落，取片夾12的底部向夾緊方向內扣90度；根據位置感應裝置的感應，通過單片機控制取片夾12沿水平滑槽11滑動到需要的位置；所述取片架1的層數與模具4的層數相同；所述取片夾12的數量為每層模具型腔數量的兩倍；

所述模具4通過模架3固定在所述壓機沖頭2和壓機底座6之間；本實施例中的壓機和底座之間安裝有四層模具，每層模具的下方各設置有一個出片氣缸5，用于頂出成型后的剎車片產品；所述模具為一模兩腔模具，每層有2個模具平行放置，使4個型腔呈田字形排列；

當熱壓完成后，壓機沖頭2和模具4上模上行，使上下模分開；取片架1隨著壓機支柱轉動到上下模之間；啟動位置感應裝置，通過與模具型腔上相應點的位置感應，自動調整取片架1的位置，使出片氣缸5得電頂出剎車片產品后，剎車片位于相應的取片夾之間，取片夾通過在水平滑槽上滑動，機械夾緊剎車片；再隨著壓機支柱旋轉到壓機的外部，卸下產品即可。

以上對本發明的一個實施例進行了詳細說明，但所述內容僅為本發明的較佳實施例，不能被認為用于限定本發明的實施范圍。凡依本發明申請范圍所作的均等變化與改進等，均應仍歸屬于本發明的專利涵蓋范圍之內。