注塑模抽芯機構的制造方法與工藝

本發明涉及一種注塑模抽芯機構。

背景技術：
目前，有一種注塑模由于產品結構較復雜，需要小滑塊滑動一定距離后，小滑塊再與大滑塊一起抽芯；現有技術的為實現抽芯時的延時動作，大部分采用的是斜桿加腰型孔的組合，但是這種結構使得上下模打開的間距要足夠大，否則無法實現二次抽芯的動作，這就導致模具整體較大，且使用模具的空間也要足夠大，限制了模具的使用范圍，并且還使得整個生產周期較長，生產效率較低；還有部分是采用彈子來進行大小滑塊之間的鎖定，但由于有彈簧的存在，在使用過程中彈子與鎖孔之間及小滑塊的下端面容易出現咬痕和劃痕，進而使得大小滑塊在滑動過程中摩擦力增加，容易導致熱量集中，從而使得大小滑塊滑動的精度變差，使用穩定性較差，同時使用壽命也隨之縮短。

技術實現要素：
本發明針對以上問題提供一種體積相對較小、結構簡單、使用穩定性較好及使用壽命較長的注塑模抽芯機構。本發明解決以上問題所用的技術方案是：提供一種具有以下結構的注塑模抽芯機構，它包括定模、小滑塊和大滑塊，所述的大滑塊滑動連接在定模上，小滑塊滑動連接在大滑塊上，所述的小滑塊下方的大滑塊上設有通孔，所述的通孔中滑動連接有限位塊；所述的小滑塊的下面設有與限位塊上端配合限位的第一限位孔，所述的定模上端面設有與限位塊下端配合限位的第二限位孔；所述的通孔的長度加上第二限位孔的深度等于限位塊的長度；所述的第一限位孔與第二限位孔之間的間距等于小滑塊相對于大滑塊滑動的距離；所述的大滑塊上設有對小滑塊的強制限位塊，強制限位塊與小滑塊之間的間距等于第一限位孔與第二限位孔之間的間距，當小滑塊移動到被強制限位塊限位位置時，第一限位孔正好位于通孔的正上方，此時繼續拉動小滑塊，小滑塊與大滑塊一起滑動；所述的限位塊的下端設有梯形或弧形的第一凸起，所述的第二限位孔形狀與第一凸起的形狀相同。采用以上結構后，與現有技術相比，本發明在使用過程中，模具處于合模狀態時，限位塊位于通孔和第二限位孔組成的空間中，開模抽芯時，小滑塊在油缸的作用下先向右移動直至被強制限位塊限位，此時第一限位孔正好位于限位塊的正上方，油缸繼續工作，此時小滑塊與大滑塊一起向右移動，而由于限位塊上方是空的，而在限位塊下端第一凸起與第二限位孔的作用下，隨著大滑塊的繼續移動限位塊在梯形或弧形的第一凸起和相應的第二限位孔作用下將會被擠入到通孔和第一限位孔組成的空間中，且此時限位塊不再對大滑塊與定模相互限位，而是對大滑塊與小滑塊相互限位，直至大滑塊被限位即完成抽芯；合模時，油缸推動小滑塊復位，一開始在限位塊與通孔和第一限位孔組成的空間的作用下，小滑塊與大滑塊一起移動，當小滑塊與大滑塊整體移動到第二限位孔位于通孔正下方時，大滑塊被限位無法繼續向左移動，此時小滑塊仍然在繼續向左移動直至小滑塊被限位，則在此過程中小滑塊與大滑塊的擠壓下限位塊移動到通孔和第二限位孔組成的空間中，這時限位塊對大滑塊與定模相互之間限位，使得在注塑時大滑塊的穩定性較好，可有效地消除大滑塊的反退情況，保證產品的注塑質量；本發明零部件只有一個限位塊，且限位塊的移動完全依靠純機械的結構實現，也沒有另外設置驅動機構，故零部件較少，整體體積較小，結構也較簡單，整體制備成本也較低，同時在使用過程中小滑塊和大滑塊也不易出現咬痕，保證了小滑塊和大滑塊滑動的靈活性和準確性，故使用穩定性較好，使用壽命也較長。故本發明具有體積相對較小、結構簡單、使用穩定性較好及使用壽命較長的特點。作為改進，所述的限位塊的上端設有梯形或弧形的第二凸起，所述的第一限位孔形狀與第二凸起的形狀相同；則這樣的結構設置后，使得第二限位孔位于通孔正下方時，小滑塊相對大滑塊滑動時，在梯形或弧形的第二凸起和相應的第一限位孔作用下，限位塊更易被擠入到通孔和第二限位孔組成的空間中，可靠性更好，動作效率也更高，進一步提高本發明的使用穩定性和可靠性。作為進一步改進，所述的第二凸起的形狀與第一凸起的形狀相同；則這樣設置后，限位塊在裝配時沒有特定的方向，使得工人的裝配效率更高，進而降低本發明的生產成本。作為再進一步改進，所述的第一凸起為梯形，梯形為等腰梯形結構，且等腰梯形遠離限位塊的邊為短邊，等腰梯形與限位塊連接的邊為長邊，所述的等腰梯形中斜邊與長邊之間的夾角為5～55°；則這種的梯形結構，更利于限位塊的滑動，使得限位塊能夠快速且準確進入到預設的位置上，進一步提高本發明的使用穩定性和可靠性。作為再進一步改進，所述的大滑塊與定模之間設有墊板，且第二限位孔位于墊板上；則墊板設置后，墊板可以使用自潤滑材料制備，這就使得大滑塊的滑動更加靈活，且磨損了以后直接更換墊板即可，無需對定模進行修復，維護成本也較低。作為更進一步改進，所述的墊板的厚度大于第二限...