一種模內熱切自動化工藝的制作方法

本發明涉及塑料模具產品切水口的技術領域，具體而言，是涉及一種模內熱切自動化工藝。

背景技術：

注塑成型是指將樹脂加熱達到熔融狀態后高速、高壓注入到具有所需形狀的模具當中，冷卻后打開模具得到成型品的方法。隨著塑料原材料的性能不斷提高，各行業的零件將以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，使用塑料模具的比例日趨增大，同樣對注塑模具也提出了更高的要求。

目前在塑料模具產品的生產過程中，很多制品成型后都伴有水口料，多數企業之前都采用人工剪切的工序進行后加工處理，這個過程不但消耗大量的人力工時，并且會有一些加工不良產生，造成不必要資源的浪費，后采用專用治具進行水口料的剪切，這種方式雖然減少了人力，但是還是需要對成型后的產品進行二次加工，工作效率低下，且二次加工存在一定的不穩定性，無法保證產品的良率。

技術實現要素：

本發明的目的在于克服現有技術中的上述缺陷，提供一種無需再進行人工二次加工剪水口，有效提高工作效率及產品良率，可節約生產成本的模內熱切自動化工藝。

為實現上述目的，本發明提供的技術方案如下：提供一種模內熱切自動化工藝，包括超高壓時序控制器和切刀模組，該工藝包括以下步驟：

a、在超高壓時序控制器上設定參數；

b、模腔內塑料保壓完成后，注塑機發出信號至超高壓時序控制器；

c、超高壓時序控制器收到信號后，切刀模組的超高壓油路推動微型缸使切刀頂出切斷產品料頭；

d、切刀復位到原始狀態，同時轉送信號到注塑機；

e、工藝完成，開模取出產品。

與現有技術相比，本發明的有益效果在于：通過該模內熱切自動化工藝能縮短生產周期，提高生產效率，因不必再進行二次人工處理，從而降低了人力成本，該工藝是在模腔內塑料保壓完成后還處于熔融狀態時就實現水口和塑件的分離，因此不會有應力產生，不但能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質，而且能保證產品的外觀品質始終如一，從而提高產品合格率，也提高了模具生產穩定性。

下面結合附圖和實施例對本發明所述的一種模內熱切自動化工藝作進一步說明。

附圖說明

圖1是本發明所述的一種模內熱切自動化工藝所使用到的超高壓時序控制器和切刀模組的示意圖；

圖2是本發明所述的一種模內熱切自動化工藝的切刀模組的結 構示意圖之一；

圖3是本發明所述的一種模內熱切自動化工藝的切刀模組的結構示意圖之二；

圖4是本發明所述的一種模內熱切自動化工藝在熱切前的示意圖；

圖5是本發明所述的一種模內熱切自動化工藝在熱切后的示意圖；

圖6是本發明所述的另一種切刀模組的結構示意圖；

圖7是所述的另一種切刀模組在熱切前的示意圖；

圖8是所述的另一種切刀模組在熱切后的示意圖。

具體實施方式

為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

本發明的實施例提供了一種模內熱切自動化工藝，下面結合附圖對本實施例進行詳細說明。請參考圖1～5，包括超高壓時序控制器1和切刀模組2，本發明實施例包括以下步驟：

a、在超高壓時序控制器1上設定參數；

需依據塑料成型周期到保壓完成時間段來進行參數的設定，超高 壓時序控制器1與注塑機為信號連接。

b、模腔內塑料保壓完成后，注塑機發出信號至超高壓時序控制器1；

塑料保壓完成后還處于熔融狀態，在該狀態下實現水口和塑件的分離，因此不會有應力產生，不但能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質，而且能保證產品的外觀品質始終如一，從而提高產品合格率。而冷切是在塑件冷卻后實現切斷，所以在切斷處會發白，就會有應力產生影響外觀面和力學性能，并且人工加工水口會有外觀品質不良產生。

c、超高壓時序控制器1收到信號后，切刀模組2的超高壓油路21推動微型缸22使切刀23頂出切斷產品3料頭；

所述切刀模組2包括裝設在模具內的超高壓油路21、微型缸22、切刀23，還包括微型缸壓板4，所述微型缸22裝設在該微型缸壓板4的下部，所述切刀23裝設在所述微型缸壓板4的上部，所述超高壓油路21上裝設有一高壓密封圈25，所述切刀23外套設有切刀套24。

在該步驟中，是在保壓和冷卻階段同步平行進行，不但不會影響模具的生產周期，還會對生產效率有提升作用。裝在模具里面的切刀23和母模是碰穿的臨界狀態，其最高頂出高度有切刀套24進行精準的限制，所以不會發生撞壞模具的問題。

在本實施例中，所述切刀23采用SKD51硬度鋼料，切刀23在進行分離產品和水口動作時，模腔內塑料還是熔融狀態，比起已經冷卻 的塑料切起來要省更大的力，保證了切刀23的使用壽命。所述切刀套24、超高壓油路21、微型缸22均采用P20普通硬度鋼料，制造成本較低。

d、當微型缸22推動切刀23頂出切斷產品3料頭結束后，超高壓時序控制器1控制切刀23復位到原始狀態，同時轉送信號到注塑機；

圖6～8示出了另一種切刀模組，該切刀模組2包括超高壓油路21、微型缸22、切刀23，還包括切刀座5，該切刀座5上裝設有彈簧6，所述切刀23裝設在所述彈簧6上。

超高壓時序控制器1收到信號后，超高壓油路21推動微型缸22使切刀23頂出切斷產品3料頭，當微型缸22推動切刀23頂出切斷產品3料頭結束后，超高壓時序控制器1控制切刀23復位到原始狀態，切刀23通過彈簧6彈性復位，同時轉送信號到注塑機。

e、整套工藝完成，注塑機開模，取出產品3。

加工出來的塑件外觀完美，熱切成型相對于冷卻成型實現水口和部件的分別冷卻，可以有效的縮短冷卻時間，減少成型周期，從而提高生產效率，也提高了產品良率，而且在減少人工使用方面優勢明顯，特別是對于大批量生產的部件更加明顯。通過該模內熱切自動化工藝，不必再進行以往的二次加工處理，降低了人力成本，提高了模具生產穩定性。

上述實施例為本發明較佳的實施方式，但本發明的實施方式并不受上述實施例的限制，其他的任何未背離本發明的精神實質與原理下所作 的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應為等效的置換方式，都包含在本發明的保護范圍之內。