一種紐扣電池自動包裝裝置的制造方法
【技術領域】
[0001 ] 本發明涉及紐扣電池包裝設備領域，具體涉及一種紐扣電池自動包裝裝置。
【背景技術】
[0002]紐扣電池也叫扣式電池，是指外形尺寸象一顆小紐扣的電池。紐扣電池因體形較小，故在各種微型電子產品中得到了廣泛的應用，一般用于各類電子產品的后備電源，如電腦主板、電子表、電子詞典、電子秤、記憶卡、遙控器、電動玩具、心臟起搏器、電子助聽器、計數器、照相機等。
[0003]由于紐扣電池的體積小，目前在生產制作過程中多采用人工流水線作業，紐扣電池包裝一般都是人工用攝子一粒粒的放入到電池盤，電池盤如圖4所示，電池盤上密密麻麻設置電池孔，人在擺放的過程中，由于鈕扣顆粒很小且電池盤上的電池孔密集，必須要人耐心整理排列，工作量大、效率低等等缺陷，從而企業生產成本高，造成企業的市場競爭力弱，嚴重影響到企業的生存。
【發明內容】
[0004]針對現有技術存在的不足，本發明提供一種工作效率高、包裝成本低的紐扣電池自動包裝裝置。
[0005]為了達到上述目的，本發明采取的技術方案:
[0006]一種紐扣電池自動包裝裝置，包括電池盤推送機構和其左端傾斜向上、且設置于電池盤推送機構上方的電池送料機構；所述電池盤推送機構包括電池盤機架，所述電池盤機架設有與其長度方向相同的平行多根電池盤導軌，在電池盤導軌下方設有連接驅動裝置的電池盤推動組件，該電池盤推動組件包括沿著電池盤導軌長度方向上設有多根移送支架，所述移送支架包括豎直設于每根電池盤導軌內的移送桿，所述電池盤導軌右端的上方均設有電池盤感應器、左端均設有電池盤堆疊架，電池盤堆疊架的底端連接有升降機構；所述電池送料機構包括其左端出口銜接于電池盤推送機構上、且位于電池盤堆疊架右方的電池下料機架，該電池下料機架從高到低依次設有下料框和下料導流板，所述下料導流板上方設有模板，下料導流板和模板之間形成電池導流通道。
[0007]作為優選技術方案，為了保證下料導流板上的全部落入電池盤中，有利于提高包裝裝置的整體性能，所述模板后端的底面設有多節電池導流凹槽、且相鄰節電池導流凹槽錯位設置。
[0008]作為優選技術方案，為了保證所有電池都是同一面落入電池盤，無需人工調整，有利于提高工作效率，所述下料導流板右端設有電池導向板，該電池導向板正表面的一側端沿著板長度方向平行設有多個不貫穿后表面的“U”字型正凹槽，電池導向板后表面的另一側端沿著板長度方向平行設有多個不貫穿正表面的“U”字型大凹槽，正凹槽頂端的正向投影位于大凹槽內，大凹槽內均設有與其長度和方向相同、且不貫穿正表面的“U”字型小凹槽，所述小凹槽的一側位于正凹槽內、且其與正凹槽正向投影重合處相互貫通，小凹槽的寬度小于紐扣電池的正極直徑。
[0009]作為優選技術方案，為了盡可能保證所有電池方向一致，避免人工調整，有效提供工作效率，所述小凹槽與正凹槽相互貫通處的長度為h，紐扣電池的正極直徑為D，D〈h〈2D。
[0010]作為優選技術方案，為了保證紐扣電池可快速平穩通過正凹槽、小凹槽，以有利于提高紐扣電池導向板的調整性能，所述正凹槽的寬度比紐扣電池的正極直徑大2?4mm，所述小凹槽的深度比紐扣電池的厚度大3?5mm。
[0011]作為優選技術方案，為了保證開設凹槽后的板本體具有高強度，同時具有耐磨性，以有利于延長板本體的使用壽命，所述電池導向板是由高硬度耐磨性材料制成。
[0012]作為優選技術方案，為了防止進入電池導向板后的電池由于拉動而顫動掉落，以提高工作效率，所述電池導向板的上方設有保護板，且該保護板的底面設有與正凹槽相對應的凹槽。
[0013]作為優選技術方案，為了防止下料導流板后端的電池過多，以至于無法保證所有電池都落入電池盤導軌上的電池盤中，所述下料導流板上且位于電池導向板的左方設有電池限位感應器。
[0014]作為優選技術方案，為了防止電池盤堆疊架中的電池盤里的電池再上升過程中滑落，從而減少工作量和提高包裝裝置的整體性能，所述電池盤堆疊架內均設有一塊與電池盤大小相匹配的蓋板。
[0015]作為優選技術方案，為了保證電池導流板的電池滑落速度和電池盤的移動速度相匹配，以提高包裝裝置的整體性能，所述下料機架與電池盤機架的水平夾角為40°?70。。
[0016]與現有技術相比，本發明具有的有益效果:
[0017]1、設置包含電池盤機架、下料機架、電池盤堆疊架等一套系統的紐扣電池自動包裝裝置，改變傳統人工用攝子一粒粒的放入到電池盤中，大大節省人力、提高工作效率，同時可配合生產，從而有效提高生產效率、降低生產成本。
[0018]2、模板后端底面錯位設置有電池導流凹槽，進一步保證下料導流板上的全部落入電池盤中，有利于提高包裝裝置的整體性能。
[0019]3、下料導流板上設有電池導向板以及導向板設置合理，保證電池都是同一面進入電池盤，有效減少工作量和提高工作效率。
[0020]4、電池導向板下方設有電池限位感應器，防止下料導流板后端的電池過多，保證所有電池都落入電池盤導軌上的電池盤中。
[0021]5、電池盤堆疊架上均設有一塊與電池盤大小相匹配的蓋板，防止電池盤堆疊架中的電池盤里的電池在上升過程中滑落，從而減少工作量和提高包裝裝置的整體性能。
[0022]6、下料機架與電池盤機架的角度設置，保證電池導流板的電池滑落速度和電池盤的移動速度相匹配，有效提高包裝裝置的整體性能。
【附圖說明】
[0023]下面結合附圖和具體實施例對本發明作進一步地詳細說明。
[0024]圖1為本發明的結構示意圖；
[0025]圖2為電池導向板的結構示意圖；
[0026]圖3為t旲板后端的結構不意圖；
[0027]圖4為電池盤的結構示意圖；
[0028]附圖標號:1、電池盤機架，1-1、電池盤導軌，1-2、移送電池盤機構，1_21、移送支架，1_22、移送桿，1-3、電池盤感應器，1_4、電池盤堆疊架，1-5、升降機構，1_6、電池盤，
1-61、電池孔，2、下料機架，2_1、下料框，2-2下料導流板，2_3、模板，2-3K電池導流凹槽，
2-4、電池導向板，2-41、正凹槽，2-42、大凹槽，2-43、小凹槽，2-5、保護板，2-6、電池限位感應器。
【具體實施方式】
[0029]如圖1所示提出本發明一種具體實施例，一種紐扣電池自動包裝裝置，包括電池盤推送機構和其左端傾斜向上、且設置于電池盤推送機構上方的電池送料機構；所述電池盤推送機構包括電池盤機架1，所述電池盤機架I設有與其長度方向相同平行多根電池盤導軌1-1，在電池盤導軌1-1下方設有連接驅動裝置的移送電池盤組件1-2，驅動裝置可使電池盤組件1-2上下、左右移動，所述移送電池盤組件1-2沿著電池盤導軌1-1長度方向均勻設有多根移送支架1-21，所述移送支架1-21包括豎直設于每根電池盤導軌1-1內的移送桿1-22，則移送桿1-22可平穩規律地移動電池盤1-6 ;所述電池盤導軌1-1右端的上方均設有電池盤感應器1-3，電池盤感應器1-3與移送電池盤機構1-2驅動裝置的控制器連接，則所有電池盤導軌1-1內均放置電池盤1-6后，電池盤感應器1-3收到信號后，傳遞給控制器從而驅動移送電池盤機構1-2移動；電池盤導軌1-1的左端均設有電池盤堆疊架1-4，電池盤堆疊架1-4的底端連接有升降機構1-5，當電池盤軌道1-1上的裝滿電池的電池盤1-6移動到電池盤堆疊架1-4前端時，該升降機構1-5上升以前疊加的電池盤1-6，從而實現電池盤的堆疊；所述電池送料機構包括其左端出口銜接于電池盤推送機構上、且位于電池盤堆疊架右方的電池下料機架2，所述電池下料機架2從高到低依次設有連接有驅動裝置可振動下料的下料框2-1和下料導流板2-2，所述下料導流板2-2上方設有模板2-3，下料導流板2-2和模板2-3之間形成電池導流通道。
[0030]所述模板2-3后端的底面設有多節電池導流凹槽2-31、且相鄰節的電池導流凹槽2-31錯位設置，如圖2所示，考慮到電池盤1-6移動的頻率與電池下落不吻合，電池導流凹槽2-31錯位設置可保證下料導流板2-2上的全部落入電池盤1-6中，包裝裝置的整體性能尚O
[0031 ] 所述下料導流板2-2右端設置有電池導向板2-4，考慮到剛從下料框2-1落下的電池出于滾動狀態，電池導向板2-4最好設置離下料框有一小段距離，電池導向板2-4橫放在下料導板2-2上；所述電池導向板2-4正表面的上側端沿著板長度方向設有多個不貫穿后表面的“U”字型正凹槽2-41，正凹槽2-41的長度方向與下料機架2的相同，且正凹槽2-41的入口位于電池導向板2-4的右端，后表面的下側端沿著板寬度方向設有多個不貫穿正表面的“U”字型大凹槽2-42，正凹槽2-41和大凹槽2-42