一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置及操作方法與流程

本發明屬于機械制造領域，涉及一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置及操作方法。

背景技術：

目前，在企業的熱加工車間，自動落料裝置應用的場合較多、形式多樣，分別有電機驅動推桿的雙向往復式自動落料裝置、氣缸驅動式自動落料裝置、傳送帶式自動落料裝置等多種方式。一般對于直接落料至料框且精度要求不高的零件加工通常采用以上幾種落料方式。

精鍛等溫正火工藝主要包括等溫正火和冷卻兩個工序，在現有技術中，等溫正火至冷卻兩工序之間輸送形式一般采用連續直線式輸送和轉向輸送。對于等溫正火至冷卻兩工序之間采用連續轉向輸送，則等溫正火設備與冷卻設備之間，需要落料、轉接設備輔助完成連續轉向式輸送。目前，轉向式輸送一般采用料框堆積式和桁架機械手節拍間歇式兩種形式完成落料、轉接輸送，從而實現從等溫正火至冷卻兩工序之間的連續轉向式輸送。

上述料框堆積式和桁架機械手節拍間歇式兩種落料形式的技術方案，分別解決了各自技術要求“自動輸送落料”、“順序落料”等，但針對精鍛零件的等溫正火設備連續轉向輸送機構的自動落料，分別存在以下問題：

1、當落料方式采用料框堆積式時，精鍛零件落料至料框，一般呈現無序、任意擺放，在落料和輸送過程中很容易出現零件磕碰的現象，勢必會影響精鍛零件的精度。

2、當落料采用節拍間歇式時，一般要采用機器人或桁架機械手按照生產節拍逐個抓取，將工件從一個工位轉接至另一個工位上，特別是對于形狀不規則、結構復雜的零件，甚至還會增加視覺識別系統，進而，必然會增加設備投資成本，且不經濟實用。

技術實現要素：

為了克服上述不足，本發明的目的在于提供一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置及操作方法，即：將自動落料裝置分別配置在一種連續轉向自動輸送機構中的等溫段輸送裝置下料端和中轉段輸送裝置的下料端，通過調整連續轉向輸送機構自動落料裝置的落料角度、間隙等，可以保證精鍛零件先后從等溫段輸送裝置無傾翻、無卡蹩、無堆積的落料至中轉段輸送裝置，從中轉段輸送裝置無傾翻、無卡蹩、無堆積的落料至風冷段輸送裝置，同時經過兩次自動落料設置，實現了精鍛零件從等溫段輸送裝置自動轉向輸送至風冷段輸送裝置，從而使連續轉向輸送機構實現了自動銜接輸送。

為了實現本發明所述的技術目的，本發明采用以下技術方案：

一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置，包括等溫段自動落料裝置、中轉段自動落料裝置；等溫段自動落料裝置包括卡套式鎖緊總成、可調自動落料滑槽、水平滑動調節總成、豎直滑動調節總成；可調自動落料滑槽兩側分別配置一套卡套式鎖緊總成，且可調自動落料滑槽的角度可調，同時通過緊固件將其鎖緊；可調自動落料滑槽兩側的水平滑動調節總成位于卡套式鎖緊總成下部，且水平方向位置可調，同時采用緊固件緊固連接；豎直滑動調節總成一端與連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置連接，另一端與水平滑動調節總成通過緊固件連接，豎直方向位置可調；等溫段自動落料裝置配置在連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置的出料端與連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置的入料端之間，中轉段自動落料裝置配置在連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置的出料端與連續轉向輸送機構的風冷段輸送裝置的入料端之間，等溫段自動落料裝置與中轉段自動落料裝置垂直方向布置。

所述的卡套式鎖緊總成，包括異形套圈、鎖緊底板、螺栓、連接板；其中，異形套圈與鎖緊底板固定連接；可調自動落料滑槽的支撐耳軸、調節支撐耳軸配置在異形套圈孔內，并通過螺栓進行鎖緊固定；連接板配置在鎖緊底板的上面，用于與水平滑動調節總成的手柄螺桿連接。

所述的可調自動落料滑槽，包括支撐耳軸、擋料翼板、滑槽底板、調節支撐耳軸、活動手柄；其中，滑槽底板兩側分別配置一個擋料翼板；擋料翼板一側配置支撐耳軸，另一側配置調節支撐耳軸；活動手柄裝配在調節支撐耳軸上。

所述的水平滑動調節總成，包括水平連接板、垂直連接板、加強筋板、手柄螺桿、連接立板；其中，帶腰形孔的水平連接板分別與帶腰形孔的垂直連接板、連接立板固定連接；加強筋板配置在水平連接板和垂直連接板中截面上，并固定連接；手柄螺桿分別與連接立板、連接板螺紋連接；水平滑動調節總成通過緊固件與卡套式鎖緊總成緊固連接。

所述的豎直滑動調節總成，包括手柄螺桿、連接平板、連接立板；其中，連接平板與連接立板固定連接；手柄螺桿分別與連接平板、水平連接板螺紋連接；豎直滑動調節總成一端與水平滑動調節總成緊固連接，另一端與連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置固定連接。

一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置的操作方法，步驟如下：

【1】、依據精鍛零件在連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置的落料溫度，查出相應的摩擦系數，計算出一次落料角度；通過操作等溫段自動落料裝置的活動手柄，調節支撐耳軸帶動可調自動落料滑槽進行旋轉至一次落料角度，調節螺栓預緊異形套圈，將可調自動落料滑槽鎖緊；

【2】、操作等溫段自動落料裝置的手柄螺桿，調整卡套式鎖緊總成、可調自動落料滑槽水平方向位置，調整滑槽底板與等溫段網帶之間的間隙；

【3】、操作等溫段自動落料裝置的手柄螺桿，調整卡套式鎖緊總成、可調自動落料滑槽豎直方向位置，調整滑槽底板與中轉段入料端鏈板之間的間隙；

【4】、依據精鍛零件在連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置的落料溫度，查出相應的摩擦系數，計算出二次落料角度；中轉段自動落料裝置的二次落料角度的調整方法如同步驟【1】；

【5】、中轉段自動落料裝置滑槽底板與中轉段出料端鏈板之間的間隙的調整方法如同步驟【2】；

【6】、中轉段自動落料裝置的滑槽底板與風冷段鏈板之間的間隙的調整方法如同步驟【3】；

【7】、工作時，將精鍛零件放置在連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置的上料端，以等溫段輸送速度輸送至連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置的末端，精鍛零件由等溫段自動落料裝置自動落料至連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置，以中轉段輸送速度輸送至連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置的末端，精鍛零件由中轉段自動落料裝置自動落料至連續轉向輸送機構的風冷段輸送裝置，以風冷段輸送速度輸送至連續轉向輸送機構的風冷段輸送裝置的下料端。

由于采用以上所述技術方案，本發明可達到以下有益效果：

1、本發明所述的一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置及操作方法，通過調整安裝在可調自動落料滑槽的活動手柄，使可調自動落料滑槽呈現不同的角度，滿足多品種精鍛零件的落料要求。

2、本發明所述的一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置及操作方法，通過調整自動落料裝置與前后兩工序設備的間隙尺寸，可防止自動落料裝置與前后兩工序設備的卡蹩、磨損等現象。

3、本發明所述的一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置及操作方法，通過對兩個自動落料裝置輸送方向的垂直布置，實現了精鍛零件依照輸送方向連續垂直轉向轉接輸送，同時在落料轉接中不需要人工、機器人或桁架機械手，既提高了自動化程度，又經濟實用。

4、本發明所述的一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置及操作方法，不僅整體結構緊湊易于制作安裝，操作方法簡便，試驗表明具有很好的使用價值。

附圖說明

圖1為本發明一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置的結構示意圖；

圖2為圖1的k向視圖；

圖3為圖2的a-a剖面視圖；

圖4為本發明一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置的卡套式鎖緊總成的截面示意圖；

圖5為圖4的b-b剖面視圖；

圖6為本發明一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置的可調自動落料滑槽示意圖；

圖7為本發明一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置的水平滑動調節總成示意圖；

圖8為圖7的j向視圖；

圖9為圖7的f向視圖；

圖10為本發明一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置的豎直滑動調節總成示意圖；

圖11為圖10的m向視圖；

圖12為本發明一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置的連續轉向輸送機構工作示意圖；

圖13為圖12的c-c剖面視圖；

圖14為圖12的d-d剖面視圖；

圖15為圖13的局部ⅰ放大視圖；

圖16為圖14的局部ⅱ放大視圖；

圖17為精鍛零件沿自動落料裝置斜面下滑簡化模型示意圖。

圖中：1、等溫段自動落料裝置；1＇、中轉段自動落料裝置；1a、卡套式鎖緊總成；1aa、異形套圈；1ab、鎖緊底板；1ac、螺栓；1ad、連接板；1b、可調自動落料滑槽；1ba、支撐耳軸；1bb、擋料翼板；1bc、滑槽底板；1bd、調節支撐耳軸；1be、活動手柄；1c、水平滑動調節總成；1ca、水平連接板；1cb、垂直連接板；1cc、加強筋板；1cd、手柄螺桿；1ce、連接立板；1d、豎直滑動調節總成；1da、手柄螺桿；1db、連接平板；1dc、連接立板；2、連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置；3、連續轉向輸送機構的風冷段輸送裝置；4、連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置；5、精鍛零件。x、等溫段輸送方向；x’、風冷段輸送方向；y、中轉段輸送方向；v0、等溫段輸送速度；v1、中轉段輸送速度；v2、風冷段輸送速度；ε1、滑槽底板與等溫段網帶之間的間隙；ε2、滑槽底板與中轉段入料端鏈板之間的間隙；ε3、滑槽底板與中轉段出料端鏈板之間的間隙；ε4、滑槽底板與風冷段鏈板之間的間隙；θ1、一次落料角度；θ2、二次落料角度；s、上料端；t、下料端。

具體實施方式

通過下面的實施例可以更詳細的解釋本發明，但是，本發明并不局限于下面的實施例，公開的目的旨在保護本發明權利要求范圍內的一切變化和改進。

由圖1至圖14知，在連續轉向輸送機構中的等溫段輸送裝置4出料端和連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置2出料端分別配置有等溫段自動落料裝置1、中轉段自動落料裝置1＇；所述等溫段自動落料裝置1，包括卡套式鎖緊總成1a、可調自動落料滑槽1b、水平滑動調節總成1c、豎直滑動調節總成1d；可調自動落料滑槽1b兩側分別配置一套卡套式鎖緊總成1a，并通過緊固件將其鎖緊；可調自動落料滑槽1b兩側的水平滑動調節總成1c位于卡套式鎖緊總成1a下部，且水平方向位置可調，同時采用緊固件將其緊固連接；豎直滑動調節總成1d一端與連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置4緊固連接，另一端與水平滑動調節總成1c通過緊固件相連，豎直方向位置可調；另外，由于精鍛零件5的材質、出料溫度等要求不同，致使精鍛零件5與自動落料滑槽1b的摩擦系數μ不同，通過操作活動手柄1be、調節支撐耳軸1bd，調節支撐耳軸1bd帶動可調自動落料滑槽1b進行旋轉至合適角度,進而完成精鍛零件5無傾翻、無卡蹩地轉接落料。等溫段自動落料裝置1配置在連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置4的出料端與連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置2的入料端之間，中轉段自動落料裝置1＇配置在連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置2的出料端與連續轉向輸送機構的風冷段輸送裝置3的入料端之間，等溫段自動落料裝置1與中轉段自動落料裝置1＇垂直方向布置。

所述的卡套式鎖緊總成1a，包括異形套圈1aa、鎖緊底板1ab、螺栓1ac、連接板1ad；其中，異形套圈1aa與鎖緊底板1ab固定連接；可調自動落料滑槽1b的支撐耳軸1ba、調節支撐耳軸1bd配置在異形套圈1aa孔內，并通過螺栓1ac進行鎖緊固定；連接板1ad配置在鎖緊底板1ab的上面，用于與水平滑動調節總成1c的手柄螺桿1cd連接。

所述的可調自動落料滑槽1b，包括支撐耳軸1ba、擋料翼板1bb、滑槽底板1bc、調節支撐耳軸1bd、活動手柄1be；其中，滑槽底板1bc兩側分別配置一個擋料翼板1bb；擋料翼板1bb一側配置支撐耳軸1ba，另一側配置調節支撐耳軸1bd；活動手柄1be裝配調節支撐耳軸上1bd。針對不同精鍛零件5的落料角度要求，通過操作活動手柄1be，調節支撐耳軸1bd帶動可調自動落料滑槽1b進行旋轉至合適角度,進而完成不同精鍛零件5無傾翻、無卡蹩地轉接落料。其中，通過調節螺栓1ac預緊異形套圈1aa，將角度調整合適的可調自動落料滑槽1b鎖緊。

所述的水平滑動調節總成1c，包括水平連接板1ca、垂直連接板1cb、加強筋板1cc、手柄螺桿1cd、連接立板1ce；其中，帶腰形孔水平連接板1ca分別與帶腰形孔垂直連接板1cb、連接立板1ce固定連接；加強筋板1cc配置在水平連接板1ca和垂直連接板1cb中截面上，并固定連接；手柄螺桿1cd分別與連接立板1ce、連接板1ad螺紋連接；水平滑動調節總成1c通過緊固件與卡套式鎖緊總成1a緊固連接。其中，通過操作手柄螺桿1cd，帶動卡套式鎖緊總成1a、可調自動落料滑槽1b進行水平位置調整，便于調整自動落料裝置與前后設備間的間隙。

所述的豎直滑動調節總成1d，包括手柄螺桿1da、連接平板1db、連接立板1dc；其中，連接平板1db與連接立板1dc固定連接；手柄螺桿1da分別與連接平板1db、水平連接板1ca螺紋連接；豎直滑動調節總成1d與水平滑動調節總成1c緊固連接，分別與等溫段輸送裝置4、中轉段輸送裝置2固定連接。其中，通過操作手柄螺桿1da，帶動卡套式鎖緊總成1a、可調自動落料滑槽1b進行豎直位置調整，便于調整自動落料裝置與前后設備間的間隙。

結合圖15至圖17，一種連續轉向輸送機構的自動落料裝置的操作方法，步驟如下：

在精鍛零件5沿自動落料裝置斜面下滑模型中，下滑角度θ，零件重力g，垂直于斜面的壓力f1，平行于斜面的壓力f2，摩擦系數μ，精鍛零件5沿等溫段自動落料裝置1、中轉段自動落料裝置1＇斜面自動下滑的條件是f1≥μf2，即θ≥arctanμ。

【1】依據精鍛零件5在連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置4的落料溫度，查出相應的摩擦系數μ，計算出一次落料角度θ1；通過操作等溫段自動落料裝置1的活動手柄1be，調節支撐耳軸1bd帶動可調自動落料滑槽1b進行旋轉至一次落料角度θ1，其中，調整的一次落料角度θ1保證精鍛零件5無傾翻、無卡蹩地轉接落料；調節螺栓1ac預緊異形套圈1aa，將可調自動落料滑槽1b鎖緊，保證精鍛零件5平穩地落料；

【2】操等溫段自動落料裝置1的手柄螺桿1cd，調整卡套式鎖緊總成1a、可調自動落料滑槽1b水平方向位置，調整滑槽底板與等溫段網帶之間的間隙ε1，避免滑槽底板1bc與等溫段網帶之間的出現磨損、輸送卡蹩等問題；

【3】操作等溫段自動落料裝置1的手柄螺桿1da，調整卡套式鎖緊總成1a、可調自動落料滑槽1b豎直方向位置，調整滑槽底板與中轉段入料端鏈板之間的間隙ε2，避免滑槽底板1bc與中轉段鏈板之間的出現磨損、輸送卡蹩等問題；

【4】、依據精鍛零件5在連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置2的落料溫度，查出相應的摩擦系數μ，計算出二次落料角度θ2；中轉段自動落料裝置1＇的二次落料角度θ2的調整方法如同步驟【1】；

【5】、中轉段自動落料裝置1＇滑槽底板與中轉段出料端鏈板之間的間隙ε3的調整方法如同步驟【2】；

【6】、中轉段自動落料裝置1＇的滑槽底板與風冷段鏈板之間的間隙ε4的調整方法如同步驟【3】；

【7】、工作時，將精鍛零件5放置在連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置4的上料端s，以等溫段輸送速度v0輸送至連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置4的末端，精鍛零件5由等溫段自動落料裝置1自動落料至連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置2，以中轉段輸送速度v1輸送至連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置2的末端，精鍛零件5由中轉段自動落料裝置1＇自動落料至連續轉向輸送機構的風冷段輸送裝置3，以風冷段輸送速度v2輸送至連續轉向輸送機構的風冷段輸送裝置3的下料端t。

電源開啟，精鍛零件5在上料端s依次上料，以等溫段輸送速度v0沿等溫段輸送方向x輸送至連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置4出料端，調整等溫段自動落料裝置1的一次落料角度θ1、滑槽底板與等溫段網帶之間的間隙ε1、滑槽底板與中轉段鏈板之間的間隙ε2，使精鍛零件5依次無傾翻、無卡蹩地平穩落料至連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置2，前后落料的精鍛零件5無碰撞、無干涉，且實現精鍛零件5輸送方向90°轉向輸送；精鍛零件5以中轉段輸送速度v1沿中轉段輸送方向y輸送至連續轉向輸送機構的中轉段輸送裝置2出料端，調整中轉段自動落料裝置1＇的二次落料角度θ2、滑槽底板與中轉段鏈板之間的間隙ε3、滑槽底板與風冷段鏈板之間的間隙ε4，使精鍛零件5依次無傾翻、無卡蹩地平穩落料至連續轉向輸送機構的風冷段輸送裝置3，前后落料的精鍛零件5無碰撞、無干涉，且實現精鍛零件5從連續轉向輸送機構的等溫段輸送裝置4至連續轉向輸送機構的風冷段輸送裝置3的輸送方向180°轉向輸送；精鍛零件5以風冷段輸送速度v2沿風冷段輸送方向x’輸送至下料端t，至此，精鍛零件5采用自動落料裝置落料，在一種連續轉向輸送機構的工作全部完畢。