舉升機全自動調平系統的制作方法

本發明屬于舉升機調平控制技術領域，尤其涉及一種舉升機全自動調平系統。

背景技術：

舉升機（見圖1）主要是通過主油缸和副油缸的雙缸串聯同步實現兩個臺面的平行同步運動，將被維修車輛舉升。

國內生產剪式舉升機的廠家很多，其液壓系統在補油排氣及調平有的是手動完成，補油排氣操作繁瑣、且很難調平；即使是自動補油排氣，因油缸制造精度問題也很難達到兩臺面的平行度。

技術實現要素：

本發明為解決上述自動補油排氣后舉升機仍然不平而設計的新液壓系統結構，該結構可使調平自動完成。

為實現上述目的，本發明采用如下技術方案，本發明包括第一接近開關、第二接近開關、主油缸、副油缸、助力油缸和油缸的供油部分，供油部分分別通過助力油缸電磁閥、主油缸電磁閥與助力油缸、主油缸的無桿腔相連，其結構要點主油缸、副油缸和助力油缸的缸筒導套端內壁為擴孔部位，油缸活塞前端密封圈前側的支撐環上設置有沿活塞軸向開設的潤滑溝。

主油缸活塞前端密封圈橡膠密封部位進到擴孔部位時，僅有帶潤滑溝的支撐環與缸筒配合，主油缸無桿腔的油經支撐環的潤滑溝進入有桿腔；有桿腔通過導油通道與副油缸的無桿腔連通。

當副油缸上升到最高點時，副油缸活塞前端密封圈橡膠密封部位進到擴孔部位時，僅有帶潤滑溝的支撐環與缸筒配合，副油缸無桿腔的油經支撐環的潤滑溝進入有桿腔，副油缸的有桿腔與泵站油箱相連。

當助力油缸上升到最高點時，助力油缸活塞前端密封圈橡膠密封部位進到擴孔部位時，僅有帶潤滑溝的支撐環與缸筒配合，助力油缸無桿腔的油經支撐環的潤滑溝進入有桿腔，副油缸的有桿腔與泵站油箱相連。

所述第一接近開關設置在舉升機第一底板上，第二接近開關設置在舉升機第二底板上，第一接近開關用于檢測第一承載臺面高度，第二接近開關用于檢測第二承載臺面高度；第一接近開關和第二接近開關的檢測信號輸出端口與控制器的檢測信號輸入端口相連。

第一主油缸電磁閥與第一主油缸連接端通過第一補油電磁閥分別與第一卸荷電磁閥一端、第二主油缸有桿腔、第一副油缸無桿腔相連。

第二主油缸電磁閥與第二主油缸連接端通過第二補油電磁閥分別與第二卸荷電磁閥一端、第一主油缸有桿腔、第二副油缸無桿腔相連。

第一卸荷電磁閥另一端、第二卸荷電磁閥另一端均與泵站油箱相連。

所述控制器的控制信號輸出端口分別與助力油缸電磁閥的控制信號輸入端口、主油缸電磁閥的控制信號輸入端口、第一卸荷電磁閥的控制信號輸入端口、第二卸荷電磁閥的控制信號輸入端口、第一補油電磁閥的控制信號輸入端口、第二補油電磁閥的控制信號輸入端口相連。

作為一種優選方案，本發明所述潤滑溝為多個，沿支撐環周向均布。

作為另一種優選方案，本發明所述助力油缸電磁閥、主油缸電磁閥、第一補油電磁閥和第二補油電磁閥均采用插裝電磁閥。

另外，本發明所述第一卸荷電磁閥和第二卸荷電磁閥均采用插裝電磁卸荷閥。

本發明有益效果。

本發明是涉及舉升機液壓系統在全自動調平方面的新結構設計，使舉升機調平問題達到真正意義上的全自動完成。

本發明將油缸的缸筒導套端將內孔擴大，當主油缸上升到最高點時，主油缸活塞前端密封圈橡膠密封部位進到擴孔部位，僅有帶潤滑溝的支撐環與缸筒配合，這時主油缸無桿腔的油經支撐環的潤滑溝進入有桿腔見圖7箭頭21為油流路徑，這樣主油缸的油進入到副油缸的無桿腔，副油缸開始上升，當副油缸上升到最高點時，同樣方式，副油缸無桿腔的油進入有桿腔，最后連油帶氣回到泵站油箱（見圖4），持續一段時間后將氣排凈，補油排氣過程結束。

為確保因油缸制造精度或使用一段時間液壓油的微滲造成臺面不平，在機器兩底座分別設計安裝了接近開關1和接近開關2（見圖6），液壓系統中設計安裝了補油電磁閥10a和10b、卸荷電磁閥7a和7b(見圖4)，通過接近開關檢測臺面高低，再將電信號傳遞給對應的電磁閥或卸荷電磁閥，來控制油缸的補油或泄油。這樣就實現了舉升機的時時檢測和調平。

而舊結構的機器圖3中油缸，是將單向閥裝在主油缸和副油缸的活塞上，當主油缸上升到最高點時，主油缸單向閥的閥芯碰到導套將單向閥打開，主油缸無桿腔的油進入有桿腔，這樣主油缸的油進入到副油缸的無桿腔，副油缸開始上升，當副油缸上升到最高點時，副油缸單向閥的閥芯碰到導套將單向閥打開，副油缸無桿腔的油進入有桿腔，最后連油帶氣回到泵站油箱（見圖5），持續一段時間后將氣排凈，結束補油排氣。而這種油缸結構單向閥工作往往不是很可靠。因油缸制造精度或使用一段時間液壓油的微滲造成臺面不平，只好增加二通球閥10，必要時進行手動調平。

當機器下降臺面即將靠近接近開關時，通過接近開關檢測臺面哪個臺面高電氣系統將信號傳遞給對應的卸荷電磁閥，電磁閥得電將高臺面的油缸中液壓油部分放回油箱，當機器啟動上升時，通過接近開關檢測臺面，哪個臺面低，電氣系統將信號傳遞給對應的補油電磁閥，電磁閥得電將液壓油補進低臺面的油缸中；這樣就確保了兩臺面的同步和水平。

綜上所述，該液壓系統使用戶不用打開泵站箱體手動頻繁的開閉球閥來補油調平，僅是在初次安裝時解除上限位，按上升按鈕將油缸升到最高，即可實現補油排氣，而后舉升機每次上升下降機器全自動檢測臺面的平行度，必要時進行補油或泄油，使舉升機的使用更為安全可靠。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發明做進一步說明。本發明保護范圍不僅局限于以下內容的表述。

圖1是本發明舉升機總體外形圖。

圖2是本發明油缸結構示意圖。

圖3是現有油缸結構示意圖。

圖4是本發明液壓系統原理圖。

圖5是現有液壓系統原理圖。

圖6是圖1的a部放大圖。

圖7是圖2的b部放大圖。

圖8是本發明支撐環結構示意圖。

圖中，1為濾油芯、2為齒輪泵(高壓)、3為電機、4為管式插裝單向閥、5為分體式溢流閥、6為壓力補償節流閥、7為插裝電磁卸荷閥、8為插裝手動泵、9為壓力表、10為插裝電磁閥、11為主油缸、12為副油缸、13為左助力油缸、14為右助力油缸、15為二通球閥、16為主油缸桿、17為副油缸桿、18為底板、19為助力油缸桿、20為承載臺面、21為油流方向、22為缸筒、23為活塞、24為密封圈、25為油缸桿、26為接近開關、27為導油通道、28為支撐環、29為缸筒擴孔部位、30為潤滑溝、31為導向套、32為有桿腔、33為閥芯、34為單向閥、35為無桿腔。

具體實施方式

如圖所示，本發明包括第一接近開關、第二接近開關、主油缸、副油缸、助力油缸和油缸的供油部分，供油部分分別通過助力油缸電磁閥、主油缸電磁閥與助力油缸、主油缸的無桿腔相連，主油缸、副油缸和助力油缸的缸筒導套端內壁為擴孔部位，油缸活塞前端密封圈前側的支撐環上設置有沿活塞軸向開設的潤滑溝。

主油缸活塞前端密封圈橡膠密封部位進到擴孔部位時，僅有帶潤滑溝的支撐環與缸筒配合，主油缸無桿腔的油經支撐環的潤滑溝進入有桿腔；有桿腔通過導油通道與副油缸的無桿腔連通。

當副油缸上升到最高點時，副油缸活塞前端密封圈橡膠密封部位進到擴孔部位時，僅有帶潤滑溝的支撐環與缸筒配合，副油缸無桿腔的油經支撐環的潤滑溝進入有桿腔，副油缸的有桿腔與泵站油箱相連。

當助力油缸上升到最高點時，助力油缸活塞前端密封圈橡膠密封部位進到擴孔部位時，僅有帶潤滑溝的支撐環與缸筒配合，助力油缸無桿腔的油經支撐環的潤滑溝進入有桿腔，副油缸的有桿腔與泵站油箱相連。

所述第一接近開關設置在舉升機第一底板上，第二接近開關設置在舉升機第二底板上，第一接近開關用于檢測第一承載臺面高度，第二接近開關用于檢測第二承載臺面高度；第一接近開關和第二接近開關的檢測信號輸出端口與控制器的檢測信號輸入端口相連。

第一主油缸電磁閥與第一主油缸連接端通過第一補油電磁閥分別與第一卸荷電磁閥一端、第二主油缸有桿腔、第一副油缸無桿腔相連。

第二主油缸電磁閥與第二主油缸連接端通過第二補油電磁閥分別與第二卸荷電磁閥一端、第一主油缸有桿腔、第二副油缸無桿腔相連。

第一卸荷電磁閥另一端、第二卸荷電磁閥另一端均與泵站油箱相連。

所述控制器的控制信號輸出端口分別與助力油缸電磁閥的控制信號輸入端口、主油缸電磁閥的控制信號輸入端口、第一卸荷電磁閥的控制信號輸入端口、第二卸荷電磁閥的控制信號輸入端口、第一補油電磁閥的控制信號輸入端口、第二補油電磁閥的控制信號輸入端口相連。

所述潤滑溝為多個，沿支撐環周向均布。

所述助力油缸電磁閥、主油缸電磁閥、第一補油電磁閥和第二補油電磁閥均采用插裝電磁閥。

所述第一卸荷電磁閥和第二卸荷電磁閥均采用插裝電磁卸荷閥。

下面結合附圖說明本發明的工作過程。

如圖4所示，在舉升機上升開始階段或下降到底座階段如果2個接近開關同時得到信號說明兩臺面在同一平面內。

當臺面a比臺面b高時，舉升機下降到底座階段，接近開關1沒得到信號，接近開關2單獨先得到信號，信號傳遞給對應的卸荷電磁閥7a,卸荷電磁閥7a工作，將副油缸12a中液壓油部分放回油箱，進行調平。

當臺面a比臺面b低時，在舉升機上升開始階段，接近開關2沒有信號，接近開關1單獨先得到信號，信號傳遞給對應的補油電磁閥10a,補油電磁閥10a工作，將液壓油補充給油缸副12a，進行調平。

當臺面b比臺面a高時，舉升機下降到底座階段，接近開關2沒得到信號，接近開關1單獨先得到信號，信號傳遞給對應的卸荷電磁閥7b,卸荷電磁閥7b工作，將副油缸12b中液壓油部分放回油箱，進行調平。

當臺面b比臺面a低時，在舉升機上升開始階段，接近開關1沒有信號，接近開關2單獨先得到信號，信號傳遞給對應的補油電磁閥10b,補油電磁閥10b工作，將液壓油補充給油缸副12b，進行調平。

這樣的時時調平就確保了兩臺面的同步和水平。

可以理解的是，以上關于本發明的具體描述，僅用于說明本發明而并非受限于本發明實施例所描述的技術方案，本領域的普通技術人員應當理解，仍然可以對本發明進行修改或等同替換，以達到相同的技術效果；只要滿足使用需要，都在本發明的保護范圍之內。