直入式SMD軌道及其供料方法與流程

本發明涉及smd設備技術領域，具體涉及一種smd設備中所包含的smd軌道，尤其涉及一種直入式smd軌道及其供料方法。

背景技術：

smd（surfacemounteddevices，意為：表面貼裝器件，它是smt元器件中的一種）設備中通常要用到smd軌道，比如分光機、編帶機（包裝機）等。現有的smd軌道一般是如圖1至4所示的帶到位擋片21的smd軌道2，smd軌道2下設壓電式直振本體3。供料的振動盤1將smd材料逐一供應給smd軌道2。smd材料在壓電式直振本體3的振動作用下，在smd軌道2上排列好，并向前移動。但是現有的smd軌道2中，smd材料移動到smd軌道2的末端后，并不能直接進入工位轉盤4，而是需要采用機械手5。如圖4所示，smd材料移動到smd軌道2的末端被到位擋片21擋住后，到位光纖22會檢測到最前一顆smd材料61移動到位，然后通知機械手5將最前一顆smd材料61拾取后，移動至工位轉盤4上的相應工位。

現有的smd設備因為smd軌道2不能直接給工位轉盤4供料，而是要采用機械手5，而機械手5不但結構復雜，而且還需要復雜的軟件來控制，這樣不但會造成整機成本的大幅上升，不可控因素增多；最為重要的是，此種方式會導致smd設備整機的產能嚴重受限，因而需要改進。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題之一是提供一種直入式smd軌道，其可以不通過機械手而直接向工位轉盤供料，解決現有smd設備結構復雜，成本較高，且產能受限的問題。

為解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：

直入式smd軌道，其用于與工位轉盤的直接連接，將smd材料逐一供應給工位轉盤，所述直入式smd軌道包括軌道本體，其特征在于，所述直入式smd軌道還包括將后續的第二顆smd材料與最前一顆smd材料相隔離，并將最前一顆smd材料供應給工位轉盤的材料分離裝置，所述材料分離裝置設置在軌道本體的末端。

優選的技術方案中，所述材料分離裝置包括：電磁推拉針（又稱推拉式電磁鐵，或者推拉電磁鐵）、吹氣嘴、到位檢測單元和真空吸嘴；所述電磁推拉針設置在軌道本體的末端端部；所述吹氣嘴斜前向對著最前一顆smd材料設置；所述到位檢測單元對應最前一顆smd材料設置；所述真空吸嘴對應第二顆smd材料設置。

進一步優選的技術方案中，所述到位檢測單元為到位光纖。

進一步優選的技術方案中，所述真空吸嘴有兩個，分別為對應第二顆smd材料底部設置的第一真空吸嘴，以及對應第二顆smd材料側部設置的第二真空吸嘴。

優選的技術方案中，所述直入式smd軌道還包括在smd材料不能成功送料給工位轉盤而卡料時，自動將該smd材料排除的卡料自動排除裝置，所述卡料自動排除裝置設置在軌道本體末端的一側。

進一步優選的技術方案中，卡料自動排除裝置包括：活動滑塊和彈簧；所述軌道本體末端的一側設置有弧形槽；所述活動滑塊可滑動的設置在弧形槽內，且被所述彈簧彈性作用而伸出，從而可以作用于未被準確送入工位轉盤而卡料的smd材料。

本發明所要解決的技術問題之二是相應提供一種直入式smd軌道的供料方法，其可以不通過機械手而直接向工位轉盤供料，解決現有smd設備結構復雜，成本較高，且產能受限的問題。

為解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：

直入式smd軌道的供料方法，其基于前述的直入式smd軌道,直接將smd材料逐一供應給工位轉盤,該方法通過其材料分離裝置將第二顆smd材料與最前一顆smd材料隔離，并且將最前一顆smd材料直接供應給工位轉盤。

優選的技術方案中，所述材料分離裝置包括：電磁推拉針、吹氣嘴、到位檢測單元和真空吸嘴；所述電磁推拉針設置在軌道本體的末端端部；所述吹氣嘴斜前向對著最前一顆smd材料設置；所述到位檢測單元對應最前一顆smd材料設置；所述真空吸嘴對應第二顆smd材料設置；所述方法具體包括如下步驟：到位檢測單元檢測到最前一顆smd材料移動到位后，使得真空吸嘴吸住第二顆smd材料，然后電磁推拉針拉下，吹氣嘴將最前一顆smd材料吹入工位轉盤，再松開真空吸嘴，將電磁推拉針升起，直至第二顆smd材料移動到被電磁推拉針擋住，就完成了一次工作循環。

進一步優選的技術方案中，所述直入式smd軌道還包括卡料自動排除裝置，所述卡料自動排除裝置設置在軌道本體末端的一側；所述方法中還包括卡料自動排除的步驟，在smd材料不能成功送料給工位轉盤而卡料時，通過所述卡料自動排除裝置自動將該smd材料排除。

更進一步優選的技術方案中，所述卡料自動排除裝置包括：活動滑塊和彈簧；所述軌道本體末端的一側設置有弧形槽；所述活動滑塊可滑動的設置在弧形槽內，且被所述彈簧彈性作用而伸出，從而可以作用于未被準確送入工位轉盤而卡料的smd材料；當smd材料不能成功送料給工位轉盤時，隨著工位轉盤的旋轉，該smd材料必然會作用于所述活動滑塊，使得活動滑塊克服彈簧的彈性作用在弧形槽內滑動而縮回的同時，也使得該smd材料在活動滑塊和離心力的共同作用下而脫落，然后活動滑塊又會在彈簧的作用下復位。

本發明的有益效果是：

采用了本發明技術方案供料方法的直入式smd軌道，由于其可以不通過機械手而直接將smd材料供應給工位轉盤，所以不但可以節約設備成本，提高設備可靠性，關鍵是還可以提高產能。一般smd設備的產能為40k每小時，采用本發明的直入式smd軌道后，配合更多工位的工位轉盤，很容易將產能提升至60k每小時以上。

下面結合附圖對本發明作進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1是現有帶到位擋片的smd軌道與振動盤和工位轉盤等連接的結構示意圖（俯視方向）；

圖2是現有帶到位擋片的smd軌道與工位轉盤等連接的結構示意圖（主視方向）；

圖3是圖1中a局部的局部放大圖；

圖4是圖2中b局部的局部放大圖；

圖5是本發明具體實施方式直入式smd軌道與振動盤和工位轉盤連接的結構示意圖（俯視方向，且還未加裝材料分離裝置）；

圖6是本發明具體實施方式直入式smd軌道與工位轉盤連接的結構示意圖（俯視方向，且還未加裝材料分離裝置）；

圖7是圖5中c局部的局部放大圖；

圖8是圖6中d局部的局部放大圖；

圖9是本發明具體實施方式直入式smd軌道與振動盤和工位轉盤連接的結構示意圖（俯視方向）；

圖10是本發明具體實施方式直入式smd軌道與工位轉盤連接的結構示意圖（俯視方向）；

圖11是圖9中e局部的局部放大圖；

圖12是圖10中f局部的局部放大圖；

圖13是本發明具體實施方式直入式smd軌道中卡料自動排除裝置工作時的結構示意圖；

圖14是本發明具體實施方式直入式smd軌道中側擋板的主視圖；

圖15是本發明具體實施方式直入式smd軌道中側擋板的俯視圖。

具體實施方式

本具體實施方式提供的直入式smd軌道如圖5至8所示，其用于與工位轉盤4的直接連接，將smd材料逐一供應給工位轉盤4，由圖可見相比于現有的smd軌道最大的改變是沒有了機械手5而是直接與工位轉盤4連接，此外還取消了smd軌道末端的到位擋板21。當然實際的直入式smd軌道如圖9至12所示，所述直入式smd軌道包括軌道本體20，還包括將最前一顆smd材料61供應給工位轉盤4時，將后續的第二顆smd材料62與最前一顆smd材料61相隔離的材料分離裝置7，所述材料分離裝置7設置在軌道本體20的末端。

相應的直入式smd軌道的供料方法，其基于前述的直入式smd軌道,直接將smd材料逐一供應給工位轉盤4,該方法通過其材料分離裝置7將第二顆smd材料62與最前一顆smd材料61隔離，并且將最前一顆smd材料61直接供應給工位轉盤4。需要說明的是，如圖1所示，現有技術一般采用12個工位的工位轉盤4，而本具體實施方式采用了36個工位的工位轉盤4。

采用了本發明具體實施方式技術方案供料方法的直入式smd軌道，由于其可以不通過機械手5而直接將smd材料供應給工位轉盤4，所以不但可以節約設備成本，提高設備可靠性，關鍵是還可以提高產能。一般smd設備的產能為40k每小時，采用本發明的直入式smd軌道后，配合更多工位的工位轉盤4，很容易將產能提升至60k每小時，甚至更高。

優選的技術方案中，所述材料分離裝置7如圖9至12所示，包括：電磁推拉針73、吹氣嘴71、到位檢測單元74和真空吸嘴72；所述電磁推拉針73設置在軌道本體20的末端端部；所述吹氣嘴71斜前向對著最前一顆smd材料61設置；所述到位檢測單元74對應最前一顆smd材料61設置；所述真空吸嘴72對應第二顆smd材料62設置。所述方法具體包括如下步驟：到位檢測單元74檢測到最前一顆smd材料61移動到位后，使得真空吸嘴72吸住第二顆smd材料62，然后電磁推拉針73拉下，吹氣嘴71將最前一顆smd材料61吹入工位轉盤4，并被工位轉盤4上的工位真空吸嘴吸住。然后將電磁推拉針71升起，再松開真空吸嘴72，直至第二顆smd材料62移動到被電磁推拉針71擋住，成為下一個最前一顆smd材料61，就完成了一次工作循環。此種結構簡單有效，而且關鍵是快速，因而可以有效提高產能。

進一步優選的技術方案中，所述到位檢測單元74為到位光纖。進一步優選的技術方案中，所述真空吸嘴72有兩個，分別為對應第二顆smd材料62底部設置的第一真空吸嘴722，以及對應第二顆smd材料62側部設置的第二真空吸嘴721，這樣可以更好的確保第二顆smd材料62被吸住，不至于在最前一顆smd材料61被吹吹氣嘴71吹入工位轉盤4時受到影響。當然最前一顆smd材料61被吹吹氣嘴71吹入工位轉盤4后，會被工位轉盤4上相應工位上設置的真空吸嘴吸住而保持穩定。

進一步優選的技術方案中，所述直入式smd軌道還包括卡料自動排除裝置8，所述卡料自動排除裝置8設置在軌道本體20末端的一側，當然是位于旋轉方向后方的一側；所述方法中還包括卡料自動排除的步驟，在smd材料不能成功送料給工位轉盤4而卡料時，通過所述卡料自動排除裝置8自動將該smd材料排除。

更進一步優選的技術方案中，所述卡料自動排除裝置8包括：活動滑塊82和彈簧81；所述軌道本體20末端的一側設置有弧形槽201；所述活動滑塊82可滑動的設置在弧形槽內201，且被所述彈簧81彈性作用而伸出，從而可以作用于未被準確送入工位轉盤而卡料的最前一顆smd材料61；當最前一顆smd材料61不能成功送料給工位轉盤4時，隨著工位轉盤4的旋轉，該smd材料必然會作用于所述活動滑塊82，使得活動滑塊82克服彈簧81的彈性作用在弧形槽201內滑動而縮回的同時，使得該smd材料61在活動滑塊82和自身離心力的共同作用下而脫落，然后活動滑塊82又會在彈簧81的作用下復位。

在正常供料時，如圖13所示，材料順著直入式smd軌道流入工位轉盤4，當到位光纖74感應第一顆smd材料61到位后通知工位轉盤4旋轉至下一工位，但現在整機的供料速度非常快，可達17pcs/秒（60k/h）導致供料時出現很多不可控情況，比如圖13所示第一顆smd材料61未送到位的情形；該情形主要因為到位光纖74受到粉塵、材料碎片等影響而誤判，導致第一顆smd材料61未到位而到位光纖給出到位信號通知工位轉盤4旋轉，這時第一顆smd材料61的一部分已經進入工位轉盤4而另一部分還在直入式smd軌道內，工位轉盤4繼續旋轉就會出現卡料。出現此類情況卡料自動排除裝置8就開始工作了:活動滑塊82因受到未到位的第一顆smd材料61的擠壓而壓縮彈簧81發生偏轉，直至第一顆smd材料61在離心力和活動滑塊82的作用下脫落。整個過程不停機、不停頓、不報錯，因而極大提高了整機的穩定性，確保產能不受卡料影響。

此外，為了保證活動滑塊82和彈簧81不會從弧形槽201脫出，可以增設蓋板（圖中未示出），若不設置蓋板又想活動滑塊82和彈簧81不會從弧形槽201脫出，則加工和安裝必然很復雜。

最后，為了更方便的設置第一真空吸嘴722，單獨制作了如圖14和圖15所示的側擋板75，第一真空吸嘴722設置在側擋板75內。

以上內容是結合具體的優選實施方式對本發明所作的進一步詳細說明，不能認定本發明的具體實施只局限于這些說明。對于本發明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發明的保護范圍。