防止活性炭顆粒裝載破碎的料倉的制作方法

本實用新型涉及一種固體物料倉儲運輸設施，尤其是防止活性炭顆粒裝載破碎的料倉內部結構。

背景技術：

目前干法脫硫脫硝除塵煙氣一體化凈化工藝所用催化劑主要是以活性炭(活性焦)為基質的固體顆粒，其硬度較高，但強度、脆性較低。常規裝置中的儲運料倉多為矩型(包括方型)和圓柱型，顆粒狀物料由料倉頂部裝入，料倉底部卸出。隨著電廠、鋼廠、焦化廠等燃煤大戶逐漸向裝置集中化、規模大型化的方向發展，所產廢煙氣量也水漲船高，故凈化煙氣所需的催化劑量不斷增加，即存儲催化劑的料倉也不斷增大。同時，受到老廠區提供給煙氣一體化凈化裝置可用占地面積小的限制，設計時料倉的進出口高度常在20m以上。當利用斗提機將催化劑顆粒裝載在料倉時，受重力作用由料倉頂部入口自由下落到倉底的固體顆粒在猛烈的沖擊、撞擊下極易被摔碎。破碎的催化劑不僅影響煙氣凈化的效果，循環輸送過程中也易產生大量的逸塵，進而增加裝置的運行費用。

CN 201074120Y公開了垂直塊煤倉立柱式防碎裝置，倉內安裝包括多根立柱，立柱之間安裝螺旋角為8°～35°的螺旋型滑槽，立柱與螺旋型滑槽表面可以設置耐磨防腐涂層。此結構雖然在塊煤輸送時防止破碎，使細煤含量降低，但結構復雜，造價高，且塊煤倉的有效容量低。

CN 203268836U公開的一種塊煤轉載防破碎耐磨螺旋煤倉，2～6套螺旋角度為5°～45°的耐磨螺旋溜槽呈螺旋狀交錯分布在倉體內，溜槽為鋼板制作的框架和耐磨復合面板拼裝焊接成螺旋狀，耐磨復合面板是由4～40mm的碳鋼或低合金鋼板與2～20mm厚的耐磨合金層冶金結合構成的。此結構雖然可解決現有螺旋溜槽易磨損和煤倉塊煤率低的問題，但耐磨復合面板工藝復雜，成本高，交錯螺旋溜槽的結構仍然龐大，占用料倉的儲存空間。

CN 102514955B公開的一種斜板式塊煤入倉防破碎裝置，在煤倉一側可逆移動皮帶機機頭下方安裝有一個緩沖短斜板，緩沖短斜板兩側設有護板。煤倉內設置入倉斜板，入倉斜板一端設在緩沖短斜板下方，一端設在煤倉下部壁上，入倉斜板兩側也設有護板，底端設有由緩沖彈簧、可伸縮密封護罩及圓弧形彈性分流擋板組成的緩沖機構。緩沖短斜板和入倉斜板可通過可調式吊掛的調整螺栓調整傾斜角度。此結構雖然解決了塊煤入倉破碎的難題，但結構較復雜，且入倉斜板易被磨損，使用壽命短，檢修維護的工作量大。

CN 203345500U公開的一種帶緩沖溜槽的料倉，料倉需有支架，料倉中設有數個支撐桿，支撐桿兩端均固定于料倉支架上。料倉進料口底部設有第一溜槽，其末端與多個溜槽呈上下折線相接，所有溜槽均設在支撐桿之間。第一溜槽內設有上下兩個銷軸，其余溜槽內下部均設有一個銷軸，銷軸上設有緩沖擋板，緩沖擋板上設有橡膠板。此結構能在玉米流過溜槽時得到緩沖，防止玉米受重力作用溜下時流速不斷增加以至過大，減少玉米跌傷、碰傷。但物料下料時經常直接沖刷溜槽底板，使用一段時間后易磨薄損壞，需要及時更換，以至其使用壽命短，維修頻繁。

技術實現要素：

本實用新型的目的就在于針對上述現有技術的不足，提供一種防止活性炭顆粒裝載破碎的料倉

本實用新型的目的是通過以下技術方案實現的：

防止活性炭顆粒裝載破碎的料倉，包括料倉1內的上部設有緩沖槽2，緩沖槽支撐11的兩端焊在料倉1柱體的頂端，緩沖槽2固定緩沖槽支撐11之上，斜溜槽3的上端以與水平面40°～60°夾角焊接在緩沖槽2的出料口上，斜溜槽3下端與焊接在料倉1柱體上的支撐導流構件5固定，折返斜溜槽4的上端以與水平面40°～60°固定在料倉內左側壁的支撐導流構件5上，折返斜溜槽4的下端固定在料倉內右側壁的支撐導流構件5的上端，折返溜槽4通過支撐導流構件5與料倉內側壁固定，并經多次向下折返直至料倉下錐段處平底處。

斜溜槽3和折返斜溜槽4均是由耐磨底板8的內地面等間距設有20～80mm高的擋板10，耐磨底板8的兩側焊有與耐磨底板8同長且100～500mm高的斜溜槽側板9構成。

耐磨底板8內地面設有擋板10的間距300～600mm。

有益效果：該料倉有效地防止了催化劑在裝載過程中因沖擊、撞擊、摩擦而造成破碎，降低固體細粉產生量。料倉結構簡單，方便實用，對料倉容積的占用率低；溜槽采用防磨損結構，使用壽命長；提高催化劑的利用率及裝置運行的經濟效益。

附圖說明

附圖1為防止活性炭顆粒裝載破碎的料倉結構圖。

附圖2為附圖1的俯視圖。

附圖3為附圖1中折返斜溜槽4A處放大圖。

1料倉，2緩沖槽，3斜溜槽，4折返斜溜槽，5支撐導流構件，6緩沖槽底板，7緩沖槽側板，8耐磨底板，9斜溜槽側板，10擋板，11緩沖槽支撐。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步的詳細說明。

防止活性炭顆粒裝載破碎的料倉，包括料倉1內的上部設有緩沖槽2，緩沖槽支撐11的兩端焊在料倉1柱體的頂端，緩沖槽2固定緩沖槽支撐11之上，斜溜槽3的上端以與水平面40°～60°夾角焊接在緩沖槽2的出料口上，斜溜槽3下端與焊接在料倉1柱體上的支撐導流構件5固定，折返斜溜槽4的上端以與水平面40°～60°固定在料倉內左側壁的支撐導流構件5上，折返斜溜槽4的下端固定在料倉內右側壁的支撐導流構件5的上端，折返溜槽4通過支撐導流構件5與料倉內側壁固定，并經多次向下折返直至料倉下錐段處平底處。

斜溜槽3或折返斜溜槽4均是由耐磨底板8的內地面等間距設有20～80mm高的擋板10，耐磨底板8的兩側焊有與耐磨底板8同長且100～500mm高的斜溜槽側板9構成。

耐磨底板8內地面設有擋板10的間距300～600mm。

如圖1所示，以直徑<3.0m的圓柱型料倉為例對本實用新型進行詳細說明：

料倉內采用單支斜溜槽結構，包括安裝在料倉1內的緩沖槽、緩沖槽支撐11、斜溜槽3、折返斜溜槽4和支撐導流構件5。

圖1所示的料倉入口正下方0.8m處設有緩沖槽，緩沖槽2由矩形緩沖槽底板6和三側的緩沖槽側板7構成，無側板處即料倉出口與斜溜槽3連接，緩沖槽2依靠緩沖槽支撐11與料倉內壁固定，斜溜槽3出口延伸至料倉筒內壁，并與支撐導流構件5連接，斜溜槽3出口下方0.5m處設置折返溜槽4，共設置四支折返溜槽4，折返溜槽4通過支撐導流構件5與料倉內壁固定并經多次折返向下直至末端料倉下錐段處。

圖3所示斜溜槽3和折返斜溜槽4與水平方向的夾角為40°～60°，以獲得適宜的物料輸送速度。

圖中所示斜溜槽3和折返斜溜槽4均由耐磨底板8、擋板10和兩側的斜溜槽側板9構成。擋板10采用多塊30mm高的扁鋼，扁鋼間距300～600mm，等距布置，彼此平行，兩側的斜溜槽側板9與底板成90°夾角焊接。

該料倉結構包括安裝在料倉內的緩沖槽、斜溜槽、折返斜溜槽和支撐導流構件。緩沖槽由矩形、方形或圓形的底板和側板構成；斜溜槽和折返斜溜槽均由耐磨底板和斜溜槽側板構成；耐磨底板由普通鋼板及間距相等、平行排列焊接的20～80mm高擋板構成；擋板可以是扁鋼、帶圓缺口的扁鋼或圓鋼等。當選用扁鋼及圓缺扁鋼時，擋板可與底板成30°～90°夾角焊接。

當物料落入斜溜槽及折返斜溜槽時，一部分固體顆粒被擋板截留形成布滿斜溜槽底板的一層薄料層，再有物料落下時，固體顆粒便在薄料層上向下滾落。這樣避免了物料與鋼底板的摩擦，可有效降低活性炭顆粒的摩擦損耗及斜溜槽的磨損。同時，焊接的擋板又擔當斜溜槽加強筋的作用，此結構可增大斜溜槽的支撐跨度，實現緩沖槽、斜溜槽及折返溜槽通過簡單的支撐構件固定在料倉內，提高料倉的容積率。

在料倉入口正下方0.5～1.5m處設置緩沖槽，斜溜槽入口端與緩沖槽連接，出口端支撐在料倉內壁上；斜溜槽出口端下方0.2～1.5m處設置折返斜溜槽，折返溜槽直至料倉下錐段處；斜溜槽和折返斜溜槽與水平方向的夾角為40°～60°，以獲取適宜的下料速度。

物料由料倉上游卸料設備送到料倉入口，經緩沖槽緩沖減速，當物料堆滿緩沖槽后在重力作用下經斜溜槽自由溜到折返溜槽，直至料倉下錐段，并沿著錐段內壁斜溜到料倉底部。隨著料倉內物料料面的升高，物料從斜溜槽的卸料點位置也不斷提高，有效的控制物料的落差，直至裝滿至緩沖槽頂部，完成物料的裝載。此過程避免固體顆粒由料倉頂部直接落入底部時因高速沖擊、撞擊而被摔碎。

料倉徑向斜溜槽的數量及寬度取決于料倉的大小及卸料速度。一般卸料速度下，當圓柱型料倉的直徑<3.0m(或矩型料倉邊長<2.5m)時可采用單支斜溜槽結構；當圓柱型料倉的直徑≥3.0m(或矩形料倉邊長≥2.5m)時可采用2～8支斜溜槽結構。

本實用新型所設計的料倉結構在進行物料裝載時，固體顆粒由料倉上游卸料設備送到料倉入口，經緩沖槽緩沖減速，當物料堆滿緩沖槽后在重力作用下經斜溜槽自由溜到折返溜槽，一部分固體顆粒被耐磨底板上的擋板截留形成布滿斜溜槽底板的一層薄料層，頂部下來的物料便在薄料層上方滾落直至料倉下錐段，并沿著錐段斜溜到料倉底部。隨著料倉內物料料面的升高，物料從斜溜槽的卸料點位置也不斷提高，有效的控制物料的落差，直至裝滿至緩沖槽頂部，完成物料的裝載。此料倉結構可有效防止催化劑在裝載過程中因沖擊、撞擊、摩擦而造成破碎，降低固體細粉產生量，提高催化劑的利用率及裝置運行的經濟效益。同時，耐磨斜溜槽可以避免在物料裝載時被磨損，使用壽命長。

實施例1

防止活性炭顆粒裝載破碎的料倉，包括料倉1內的上部設有緩沖槽2，緩沖槽支撐11的兩端焊在料倉1柱體的頂端，緩沖槽2固定緩沖槽支撐11之上，斜溜槽3的上端以與水平面40°夾角焊接在緩沖槽2的出料口上，斜溜槽3下端與焊接在料倉1柱體上的支撐導流構件5固定，折返斜溜槽4的上端以與水平面40°固定在料倉內左側壁的支撐導流構件5上，折返斜溜槽4的下端固定在料倉內右側壁的支撐導流構件5的上端，折返溜槽4通過支撐導流構件5與料倉內側壁固定，并經多次向下折返直至料倉下錐段處平底處。斜溜槽3或折返斜溜槽4的耐磨底板8上所設擋板10的高為30mm，擋板10的間距300mm。耐磨底板8的兩側焊有斜溜槽側板9高120mm。

實施例2

防止活性炭顆粒裝載破碎的料倉，包括料倉1內的上部設有緩沖槽2，緩沖槽支撐11的兩端焊在料倉1柱體的頂端，緩沖槽2固定緩沖槽支撐11之上，斜溜槽3的上端以與水平面50°夾角焊接在緩沖槽2的出料口上，斜溜槽3下端與焊接在料倉1柱體上的支撐導流構件5固定，折返斜溜槽4的上端以與水平面50°固定在料倉內左側壁的支撐導流構件5上，折返斜溜槽4的下端固定在料倉內右側壁的支撐導流構件5的上端，折返溜槽4通過支撐導流構件5與料倉內側壁固定，并經多次向下折返直至料倉下錐段處平底處。斜溜槽3或折返斜溜槽4的耐磨底板8上所設擋板10的高為50mm，擋板10的間距450mm。耐磨底板8的兩側焊有斜溜槽側板9高250mm。

實施例3

防止活性炭顆粒裝載破碎的料倉，包括料倉1內的上部設有緩沖槽2，緩沖槽支撐11的兩端焊在料倉1柱體的頂端，緩沖槽2固定緩沖槽支撐11之上，斜溜槽3的上端以與水平面60°夾角焊接在緩沖槽2的出料口上，斜溜槽3下端與焊接在料倉1柱體上的支撐導流構件5固定，折返斜溜槽4的上端以與水平面60°固定在料倉內左側壁的支撐導流構件5上，折返斜溜槽4的下端固定在料倉內右側壁的支撐導流構件5的上端，折返溜槽4通過支撐導流構件5與料倉內側壁固定，并經多次向下折返直至料倉下錐段處平底處。

斜溜槽3或折返斜溜槽4的耐磨底板8上所設擋板10的高為80mm，擋板10的間距600mm。耐磨底板8的兩側焊有斜溜槽側板9高500mm。