一種料盤自動循環機構的制作方法

本發明涉及料盤循環移動裝置技術領域，尤其公開了一種料盤自動循環機構。

背景技術：

為了生產效率的提升，越來越多的產品開始采用流水作業進行生產，即將一個產品分解成多個簡單的加工工序逐步生產，在不同的加工工序之間，為了避免產品一個個單獨移動，常常將一個加工工序完成后的多個產品放置在一個料盤內，然后再將料盤連帶多個產品移動到下一個加工工序進行加工。

現有技術中主要依靠工作人員手動將料盤從前一個加工工序移動到后一個加工工序，待料盤使用完成后，再由工作人員手動將料盤從后一個加工工序移動到前一個加工工序，料盤的循環效率極其低下，不符合現代化生產的需要。

技術實現要素：

為了克服現有技術中存在的缺點和不足，本發明的目的在于提供一種料盤自動循環機構，無需人工手動循環移動料盤，大大提升料盤的循環效率。

為實現上述目的，本發明的一種料盤自動循環機構，包括架體，裝設于架體且彼此間隔設置的第一升降機構及第二升降機構，第一升降機構、第二升降機構均用于升降料盤，還包括可轉動連接于架體并與第一升降機構配合的第一頂持機構，可轉動連接于架體并與第二升降機構配合的第二頂持機構，滑動連接于架體且彼此間隔設置的第一移位機構及第二移位機構，第一頂持機構、第二頂持機構均突伸于第一移位機構與第二移位機構之間，第一移位機構、第二移位機構均往復運動于第一頂持機構與第二頂持機構之間，第一頂持機構、第二頂持機構均用于頂持料盤，第一移位機構、第二移位機構均用于移動料盤。

優選地，所述架體裝設有輸送機構，輸送機構包括可轉動連接于架體且彼此間隔設置的第一滾動排及第二滾動排、裝設于架體的第一驅動件，第一滾動排與第二滾動排彼此并排設置，第一滾動排、第二滾動排均包括可轉動連接于架體且彼此間隔設置的多個轉桿，第一驅動件用于驅動第一滾動排及第二滾動排的轉桿轉動。

優選地，所述第一移位機構包括滑動連接于架體的第一滑板、裝設于架體的第二驅動件、裝設于第一滑板的第三驅動件、與第三驅動件的輸出端連接的承載件，第二驅動件用于驅動第一滑板移動，第三驅動件用于驅動承載件移動，承載件往復運動于第一頂持機構與第二頂持機構之間，承載件用于經第一滾動排、第二滾動排之間突伸出輸送機構。

優選地，所述承載件包括與第三驅動件的輸出端連接的豎板及裝設于豎板的橫板，豎板位于第一滾動排與第二滾動排之間，橫板與轉桿平行設置，橫板用于突伸至輸送機構與第二移位機構之間。

優選地，所述橫板的數量為多個，多個橫板彼此間隔設置，橫板與轉桿平行設置，橫板位于相鄰的轉桿之間，橫板的寬度小于相鄰轉桿之間的距離。

優選地，所述第二移位機構包括滑動連接于架體的第二滑板、裝設于架體的第四驅動件、裝設于第二滑板的第五驅動件、與第五驅動件的輸出端連接的承載板、滑動連接于承載板并彼此間隔設置的兩個卡爪、裝設于承載板的第六驅動件，第四驅動件用于驅動第二滑板移動，第五驅動件用于驅動承載板移動，第六驅動件用于驅動兩個卡爪彼此靠近或遠離，兩個卡爪往復運動于第一頂持機構與第二頂持機構之間。

優選地，所述第一升降機構與第二升降機構均包括可轉動連接于架體的第一傳動桿及兩個絲桿、滑動連接于絲桿的頂持件、裝設于架體的第七驅動件，第一傳動桿分別與不同的絲桿嚙合，頂持件的兩端套設于不同的絲桿，第七驅動件用于驅動第一傳動桿轉動。

優選地，所述第一傳動桿的數量為兩個，兩個第一傳動桿彼此間隔且平行設置，兩個第一傳動桿分別與不同的絲桿嚙合，架體還可轉動地連接有第二傳動桿，第二傳動桿與不同的第一傳動桿嚙合，第七驅動件用于驅動第二傳動桿轉動。

優選地，所述第一頂持機構及第二頂持機構均包括可轉動連接于架體的轉軸、裝設于架體的第八驅動件、裝設于轉軸且用于頂持料盤的托板，第八驅動件用于驅動轉軸轉動。

優選地，所述轉軸的數量為多個，多個轉軸彼此間隔設置，每一轉軸均裝設有連板，第八驅動件為氣缸或電缸，連板的一端裝設于轉軸，連板的另一端可轉動地連接于第八驅動件的活塞桿，相鄰轉軸的連板之間可轉動地連接有過渡桿。

本發明的有益效果：使用時，第一升降機構將料盤堆疊在第一頂持機構上，第二移位機構將第一頂持機構上的料盤移動到第二頂持機構上，第二升降機構將第二頂持機構頂持的料盤放置在第一移位機構上，第一移位機構將料盤移動到第一升降機構，第一升降機構再將料盤堆疊在第一頂持機構上，如此反復，無需人工手動循環移動料盤，大大提升料盤的循環效率。

附圖說明

圖1為本發明的立體結構示意圖；

圖2為圖1中A部分的局部放大示意圖；

圖3為本發明另一視角的立體結構示意圖；

圖4為本發明的第一移位機構的立體結構示意圖；

圖5為本發明的第二移位機構的立體結構示意圖；

圖6為圖5中B部分的局部放大示意圖；

圖7為本發明的第一升降機構或第二升降機構的立體結構示意圖；

圖8為本發明的第一頂持機構或第二頂持機構的立體結構示意圖。

附圖標記包括：

1—架體 11—控制器 21—第一升降機構

22—第二升降機構 23—第一傳動桿 24—絲桿

25—頂持件 26—第七驅動件 27—第二傳動桿

31—第一頂持機構 32—第二頂持機構 33—轉軸

34—第八驅動件 35—托板 36—連板

37—過渡桿 41—第一移位機構 42—第二移位機構

421—第二滑板 422—第四驅動件 423—承載板

424—第五驅動件 425—卡爪 426—第六驅動件

43—第一滑板 44—第二驅動件 45—承載件

46—第三驅動件 47—豎板 48—橫板

5—輸送機構 51—第一滾動排 52—第二滾動排

53—第一驅動件 54—轉桿 55—轉輪。

具體實施方式

為了便于本領域技術人員的理解，下面結合實施例及附圖對本發明作進一步的說明，實施方式提及的內容并非對本發明的限定。

請參閱圖1至圖3，本發明的一種料盤自動循環機構，包括架體1，裝設在架體1上且彼此間隔設置的第一升降機構21及第二升降機構22，第一升降機構21、第二升降機構22均用于升降料盤，架體1大致為中空的長方體狀，架體1采用多個金屬管連接而成，如鑄鐵管等；還包括可轉動連接在架體1上并與第一升降機構21配合的第一頂持機構31，可轉動連接在架體1上并與第二升降機構22配合的第二頂持機構32，滑動連接在架體1上且彼此間隔設置的第一移位機構41及第二移位機構42，本實施例中，第一移位機構41位于架體1的下端，第二移位機構42位于架體1的上端，第一頂持機構31、第二頂持機構32均突伸至第一移位機構41與第二移位機構42之間，第一移位機構41、第二移位機構42均往復運動于第一頂持機構31與第二頂持機構32之間；第一頂持機構31、第二頂持機構32均用于頂持料盤，防止料盤掉落；第一移位機構41、第二移位機構42均用于移動料盤，本實施例中，第一移位機構41用于將第二頂持機構32頂持的料盤移動至第一頂持機構31，第二移位機構42用于將第一頂持機構31頂持的料盤移動至第二頂持機構32。

實際使用時，第一升降機構21將料盤向上頂起，然后第一頂持機構31轉動并頂持第一升降機構21頂起的料盤，然后第一升降機構21向下縮回使得料盤堆疊在第一頂持機構31上，第二移位機構42將第一頂持機構31頂持的料盤移動到第二頂持機構32上，第二升降機構22將第二頂持機構32頂持的料盤放置在第一移位機構41上，第一移位機構41將料盤移動到第一頂持機構31所頂持的料盤的下方，第一升降機構21再將料盤向上頂起并堆疊在第一頂持機構31上，如此反復，無需人工手動循環移動料盤，大大提升料盤的循環效率，輔助提升產品的生產效率。

所述架體1裝設有輸送機構5，輸送機構5用于將工件輸送入料盤中，輸送機構5包括可轉動連接在架體1上且彼此間隔設置的第一滾動排51及第二滾動排52、裝設在架體1上的第一驅動件53，第一滾動排51與第二滾動排52構造相同，第一滾動排51與第二滾動排52彼此左右并排設置，優選地，第一滾動排51、第二滾動排52均與水平面平行設置，第一滾動排51、第二滾動排52均包括可轉動連接在架體1上且彼此間隔設置的多個轉桿54，第一驅動件53用于驅動第一滾動排51及第二滾動排52的轉桿54轉動。

本實施例中，每一所述轉桿54均裝設有用于支撐工件或料盤的轉輪55，實際使用時，工件放置在轉輪55上，第一驅動件53驅動轉桿54連帶轉輪55轉動，從而將工件輸送至架體1內的料盤中，通過增設轉輪55，大大減少工件與輸送機構5的接觸面積，降低兩者之間磨損。優選地，轉輪55采用軟膠制成，對輸送機構5與工件之間的碰撞進行緩沖。

所述架體1鉸接有驅動軸，驅動軸裝設有彼此間隔設置的兩個第一鏈輪，第一滾動排51的轉桿54、第二滾動排52的轉桿54均裝設有第二鏈輪，第一滾動排51的第二鏈輪、第二滾動排52的第二鏈輪分別通過鏈條與不同的第一鏈輪連接，第一驅動件53為電機，第一驅動件53的輸出軸通過齒輪傳動、鏈傳動或帶傳動等與驅動軸連接，第一驅動件53通過驅動驅動軸轉動進而帶動第一滾動排51及第二滾動排52轉動。

實際使用時，所述第一頂持機構31、第二頂持機構32均預先頂持有層層堆疊的空料盤，第二升降機構22向上升起頂住第二頂持機構32堆疊的料盤，然后第二頂持機構32反向轉動不再頂持料盤，第二升降機構22連帶堆疊的料盤向下移動預定距離，第二頂持機構32再正向轉動重新頂持堆疊的料盤，此時第二頂持機構32預先頂持的堆疊料盤最下層的料盤不再被頂持，第二升降機構22向下移動進而將最下層的料盤放置在第一移位機構41上，然后第二升降機構22繼續向下移動不再抵接料盤，第一移位機構41將料盤移動到第一頂持機構31頂持的堆疊料盤的下方。輸送機構5輸入的工件沿第一滾動排51、第二滾動排52流入到第一頂持機構31頂持的堆疊料盤下方的料盤中，然后第一升降機構21將料盤向上升起抵接在第一頂持機構31頂持的堆疊料盤上，第一頂持機構31反向轉動不再頂持堆疊的料盤，第一升降機構21抵接堆疊的料盤向上移動預定距離，第一頂持機構31再正向轉動重新頂持堆疊的料盤，然后第一升降機構21向下移動恢復原位。

請參閱圖1至圖4，所述第一移位機構41包括滑動連接在架體1上的第一滑板43、裝設上架體1上的第二驅動件44、裝設在第一滑板43上的第三驅動件46、與第三驅動件46的輸出端連接的承載件45，第二驅動件44用于驅動第一滑板43沿架體1左右移動，優選地，架體1上裝設有導軌，第一滑板43滑動連接在導軌上；第三驅動件46用于驅動承載件45相對第一滑板43上下移動，承載件45往復運動于第一頂持機構31與第二頂持機構32之間，進而將第二頂持機構32頂持的料盤移動到第一頂持機構31；承載件45用于經第一滾動排51、第二滾動排52之間突伸出輸送機構5，確保承載件45在移動料盤時不會被第一滾動排51、第二滾動排52阻擋。

本實施例中，第二驅動件44為電機，第二驅動件44的輸出軸裝設有第一帶輪，架體1鉸接有與第一帶輪彼此間隔設置的第二帶輪，第一帶輪與第二帶輪之間通過傳送帶連接，第一滑板43裝設在傳送帶上，第一驅動件53驅動傳送帶轉動進而連帶第一滑板43移動，利用第一驅動件53的正反轉動進而實現第一滑板43的往復運動。

所述第三驅動件46為氣缸或電缸，承載件45包括裝設在第三驅動件46的活塞桿上的豎板47及裝設在豎板47上的橫板48，優選地，豎板47裝設有導桿，導桿貫穿第一滑板43，利用導桿與第一滑板43的配合防止豎板47移動時發生歪斜；豎板47位于第一滾動排51與第二滾動排52之間，橫板48與轉桿54平行設置，橫板用于突伸至輸送機構5與第二移位機構42之間。

當所述第二升降機構22帶動料盤向下移動時，第三驅動件46的活塞桿向上伸出進而將橫板48突伸出第一滾動排51及第二滾動排52，然后橫板48抵接住料盤，第二升降機構22繼續向下移動恢復原位；然后第二驅動件44驅動第一滑板43連帶料盤移動到第一頂持機構31頂持的堆疊料盤下方，第三驅動件46的活塞桿縮回不在抵接料盤，第二驅動件44再驅動第一滑板43恢復原位；輸送機構5將工件輸入到料盤中后，第一升降機構21再將料盤向上升起進而堆疊在第一頂持機構31上。

本實施例中，所述橫板48的數量為多個，多個橫板48彼此間隔且平行設置，橫板48與轉桿54彼此平行設置，橫板48位于第一滾動排51中相鄰的轉桿54之間及第二滾動排52中相鄰的轉桿54之間，橫板48的寬度小于第一滾動排51中相鄰的轉桿54之間的距離及第二滾動排52中相鄰轉桿54之間的距離；當第三驅動件46驅動承載件45向上移動時，豎板47經第一滾動排51、第二滾動排52之間的間隙向上移動，橫板48經轉桿54之間的間隙向上移動。通過增設橫板48的數量，確保料盤可以穩穩放置在橫板48上，防止頂持件25在移動料盤時料盤發生歪斜而從頂持件25上掉落。

請參閱圖1至圖6，所述第二移位機構42包括滑動連接在架體1上的第二滑板421、裝設在架體1上的第四驅動件422、裝設在第二滑板421上的第五驅動件424、與第五驅動件424的輸出端連接的承載板423、滑動連接在承載板423上并彼此間隔設置的兩個卡爪425、裝設在承載板423上的第六驅動件426，第四驅動件422用于驅動第二滑板421沿架體1左右移動，第五驅動件424用于驅動承載板423上下移動，第五驅動件424為氣缸或電缸，承載板423裝設在第五驅動件424的活塞桿上；第六驅動件426用于驅動兩個卡爪425彼此靠近或遠離，優選地，第六驅動件426的數量為兩個，每一第六驅動件426分別驅動不同的卡爪425，第六驅動件426為氣缸或電缸，卡爪425與第六驅動件426的活塞桿連接，利用第六驅動件426的活塞桿的縮回或伸出進而實現兩個卡爪425的靠近或遠離；兩個卡爪425往復運動于第一頂持機構31與第二頂持機構32之間，進而將第一頂持機構31頂持的料盤移動到第二頂持機構32。

當所述第一頂持機構31頂持的堆疊料盤最上方的料盤承載有工件后，第五驅動件424驅動承載板423向下移動，使得兩個卡爪425分別位于最上方料盤的左右兩側，然后第六驅動件426的活塞桿縮回進而利用兩個卡爪425夾住最上方的料盤，然后第五驅動件424驅動承載板423向上移動，使得最上方的料盤與下方的料盤分離，然后第四驅動件422驅動第二滑板421連帶兩個卡爪425夾住料盤移動到第二頂持機構32頂持的堆疊料盤的上方，第五驅動件424再驅動承載板423向下移動進而將兩個卡爪425夾住的料盤放置在第二頂持機構32頂持的堆疊料盤的上方，第六驅動件426再驅動兩個卡爪425彼此遠離進而使得卡爪425與料盤分離，然后第五驅動件424驅動承載板423連帶卡爪425向上移動，第四驅動件422再驅動第二滑板421連帶卡爪425恢復原位。

請參閱圖1至圖7，所述第一升降機構21與第二升降機構22的構造相同，第一升降機構21與第二升降機構22均包括可轉動連接在架體1上的第一傳動桿23及兩個絲桿24、滑動連接在絲桿24上的頂持件25、裝設在架體1上的第七驅動件26。第一傳動桿23與絲桿24均呈長條狀，第一傳動桿23鉸接在架體1上，第一傳動桿23套設有軸承，軸承裝設在架體1上，第一傳動桿23分別與不同的絲桿24嚙合，實際制造時，可以在第一傳動桿23上設置彼此間隔的蝸桿部，兩個絲桿24分別設置有與不同的蝸桿部嚙合的蝸輪部。頂持件25的兩端套設在不同的絲桿24上，避免頂持件25跟隨絲桿24一起轉動而不能沿絲桿24滑動，相較于一個絲桿24，確保頂持件25向上移動時具有足夠的動力，優選地，頂持件25的兩端分別裝設有套設在絲桿24外側的螺母，本實施例中，頂持件25包括連桿、裝設在連桿上且彼此間隔設置的多個頂柱，螺母位于連桿的兩端，頂柱用于頂持料盤。第七驅動件26用于驅動第一傳動桿23轉動，第一傳動桿23轉動時帶動絲桿24轉動，絲桿24轉動時驅動頂持件25沿絲桿24上下移動。

所述第一傳動桿23的數量為兩個，兩個第一傳動桿23彼此間隔且平行設置，兩個第一傳動桿23分別與不同的絲桿24嚙合，兩個第一傳動桿23對應的頂持件25分別頂持料盤的左右兩端，防止料盤在上升或下降的過程中發生歪斜。架體1還可轉動地連接有第二傳動桿27，第二傳動桿27鉸接在架體1上，第二傳動桿27與不同的第一傳動桿23嚙合，實際制造時，第二傳動桿27可以裝設彼此間隔的兩個第一錐齒輪，兩個第一傳動桿23分別裝設有與不同的第一錐齒輪嚙合的第二錐齒輪，第七驅動件26用于驅動第二傳動桿27轉動，本實施例中，第七驅動件26為電機，第七驅動件26的輸出軸經減速機與第二傳動桿27連接，利用減速機增大第七驅動件26的輸出扭矩。

請參閱圖1至圖8，所述第一頂持機構31及第二頂持機構32的構造相同，第一頂持機構31及第二頂持機構32均包括可轉動連接在架體1上的轉軸33、裝設在架體1上的第八驅動件34、裝設在轉軸33上且用于頂持料盤的托板35，第八驅動件34用于驅動轉軸33轉動，轉軸33轉動時連帶托板35轉動。當第一升降機構21將料盤向上移動抵接在第一頂持機構31頂持的堆疊料盤上后，第八驅動件34驅動轉軸33反向轉動進而連帶托板35從料盤的下端移出不再頂持料盤，然后第一升降機構21將堆疊的料盤向上移動預定距離，第八驅動件34再驅動轉軸33正向轉動進而連帶托板35重新頂持堆疊料盤最下端的料盤，之后第一升降機構21向下移動恢復原位。

所述轉軸33裝設有連板36，第八驅動件34為氣缸或電缸，連板36的一端裝設在轉軸33上，連板36的另一端可轉動地連接在第八驅動件34的活塞桿上，本實施例中，連板36的另一端樞接在第八驅動件34的活塞桿上，利用第八驅動件34的活塞桿的伸出或縮回進而實現托板35的正轉或反轉。

本實施例中，沿料盤的前后方向，所述轉軸33的數量為多個，多個轉軸33沿料盤的前后方向排列，每一轉軸33上均裝設有一個托板35及一個連板36，多個轉軸33的托板35分別沿前后方向頂持住料盤，避免料盤發生前后側翻。相鄰的連板36之間可轉動地連接有過渡桿37，本實施例中，過渡桿37的兩端樞接在不同的連板36上，如此，第八驅動件34僅驅動一個轉軸33即可帶動多個轉軸33一起轉動，確保多個轉軸33的托板35同步正向轉動或反向轉動。

本實施例中，沿料盤的左右方向，所述轉軸33的數量為兩個，兩個轉軸33彼此間隔且平行設置，兩個轉軸33分別對應料盤的左右兩側，第八驅動件34的數量為兩個，兩個第八驅動件34分別與左右兩側轉軸33的連板36連接，每一第八驅動件34分別驅動一個轉軸33轉動，兩個轉軸33的托板35用于抵接料盤的左右兩端，確保料盤左右兩端受力均衡，防止料盤發生左右側翻。

請參閱圖1至圖3，實際使用時，還可以為本發明的料盤自動循環機構配置控制器11，控制器11可以安裝在架體1上或與架體1分開獨立設置，各個驅動件通過線纜或無線傳輸的方式與控制器11連接，利用控制器11設定各個驅動件的運行參數，確保本發明的料盤自動循環機構可以滿足各種生產節拍生產線的需求。

以上內容僅為本發明的較佳實施例，對于本領域的普通技術人員，依據本發明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處，本說明書內容不應理解為對本發明的限制。