雙層油罐及其制造方法與流程

本發明屬于油罐技術領域，尤其涉及一種雙層油罐及其制造方法。

背景技術：

石油化工的發展盡管造福人類，方便了大家的生活，但大量舊式埋地單層鋼油罐經過長時間與地下土壤接觸，腐蝕嚴重，漏油是必然現象，造成嚴重的地下水源層污染。埋地鋼質汽、柴油儲罐一旦滲漏，液體汽、柴油擴散速度非常快，滲透力極強，危害面積非常大。微少汽、柴油滲漏，即可污染很大體積的地下水源，給人類生命安全，帶來了不堪設想之惡果。

美國80年代期間，單層鋼質埋地汽油儲罐的腐蝕破裂，造成對地下水源層的嚴重污染，于是在1984年，加州頒布了相關法律，規定全州必須使用雙層儲油罐，并安裝滲漏監測儀。歐洲也經歷了相似的地下單層鋼質儲油罐滲漏污染地下水源的嚴重惡果。國內盡管未有科學嚴謹的鋼質油罐滲漏地下水源污染的相關數據，但相信情況已經不容樂觀。

目前國外的石化行業已經普遍使用雙層儲油容器，國內也逐步推廣雙層儲油容器，目前雙層油罐有三種形式：雙層鋼制油罐(s/s型)、雙層玻璃纖維增強塑料油罐(f/f型)、內鋼外玻璃纖維增強塑料(s/f型)。對這三種形式進行分析，其中有二種形式實際上沒有根本解決腐蝕和滲漏問題，因油品對鋼制油罐有腐蝕作用，油品中的微量含酸水份，積少成多對鋼鐵腐蝕穿孔，向外泄漏，對地下水源及土壤造成的嚴重污染。但雙層鋼制油罐(s/s型)、內鋼外玻璃纖維增強塑料的雙層罐(s/f型)，并未徹底解決其腐蝕問題。如雙層儲油容器采用鋼制內殼和強化玻璃纖維外殼雙層結構，內外殼之間留有空隙，油不會滲透到地下，并配備高級泄漏檢測儀，能夠及時感應泄漏流量并發出蜂鳴警報，這是“被動”措施，并沒有徹底解決腐蝕問題，鋼殼腐蝕后還是有修復問題。

再則，大量目前在使用的儲油罐還未到使用壽命，據統計，僅僅新疆一省，現有加油站貯油罐近千只，每四只新罐連設備加安裝，估計要60萬元左右，全部更換估計要15000萬元。

技術實現要素：

基于此，針對上述技術問題，提供一種雙層油罐及其制造方法，是一種對巳腐蝕單層鋼質埋地汽油儲罐的修復方法。

為解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：

一種雙層油罐，包括油罐本體、漏液傳感器以及泄漏報警器，所述油罐本體包括鋼制外殼以及內襯，所述鋼制外殼的底部具有倒扣于其內壁上的玻璃鋼漏油槽，所述內襯的厚度為2-8mm，其包括玻璃鋼層以及導靜電層，所述玻璃鋼層固定于所述鋼制外殼的內壁上，所述導靜電層固定于所述玻璃鋼層的內側，所述鋼制外殼的上部具有與其內腔相通的入人孔以及延伸至所述玻璃鋼漏油槽的走線管道，所述漏液傳感器設于所述玻璃鋼漏油槽內，所述泄漏報警器設于所述走線管道口，且通過布設于所述走線管道內的線纜與所述漏液傳感器連接。

所述玻璃鋼層包括2d玻璃鋼層以及3d玻璃鋼層，所述2d玻璃鋼層與所述鋼制外殼固定，所述3d玻璃鋼層與所述2d玻璃鋼層固定，所述導靜電層與所述3d玻璃鋼層固定。

所述3d玻璃鋼層由3d玻璃纖維織物浸漬酚醛型乙烯基酯樹脂制成。

所述2d玻璃鋼層由無堿玻璃纖維布鋪疊制成。

所述導靜電層采用碳纖維表面氈。

本方案還涉及一種雙層油罐的制造方法，包括：

在單層油罐的鋼制外殼的底部的內壁上固定倒扣的玻璃鋼漏油槽，并在該玻璃鋼漏油槽內設置漏液傳感器，所述鋼制外殼的上部具有與其內腔相通的入人孔以及延伸至所述玻璃鋼漏油槽的走線管道；

在所述鋼制外殼的內壁上固化玻璃鋼層；

在所述玻璃鋼層上固化導靜電層；

在所述走線管道口設置泄漏報警器，且通過布設于所述走線管道內的 線纜與所述漏液傳感器連接；

其中，所述玻璃鋼層以及導靜電層的總厚度為2-8mm。

所述玻璃鋼層包括2d玻璃鋼層以及3d玻璃鋼層，所述2d玻璃鋼層與所述鋼制外殼固定，所述3d玻璃鋼層與所述2d玻璃鋼層固定，所述導靜電層與所述3d玻璃鋼層固定。

所述3d玻璃鋼層由3d玻璃纖維織物浸漬酚醛型乙烯基酯樹脂制成，所述2d玻璃鋼層由無堿玻璃纖維布鋪疊制成。

所述導靜電層采用碳纖維表面氈。

本發明的雙層油罐經久耐用，無腐蝕滲漏，安全可靠，可保護地下水源，并且f/s型油罐投資小，與更換全新的f/f型罐相比，成本只有后者的1/4不到，但同時可保證20年的使用年限。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式本發明進行詳細說明：

圖1為本發明的結構示意圖；

圖2為圖1的a-a剖視圖；

圖3為本發明的油罐本體的層狀結構示意圖。

具體實施方式

如圖1-3所示，一種雙層油罐，包括油罐本體1100、漏液傳感器1200以及泄漏報警器1300。

油罐本體1100包括鋼制外殼1110以及內襯1120。

鋼制外殼1110的底部具有倒扣于其內壁上的玻璃鋼漏油槽1111。

鋼制外殼1110的上部具有與其內腔相通的入人孔1112以及延伸至玻璃鋼漏油槽1111的走線管道1113，漏液傳感器1200設于玻璃鋼漏油槽1111內，泄漏報警器1300設于走線管道1113口，且通過布設于走線管道1113內的線纜與漏液傳感器1200連接。

內襯1120包括玻璃鋼層1121以及導靜電層1122，玻璃鋼層1121固定于鋼制外殼1110的內壁上，導靜電層1122固定于玻璃鋼層1121的內側。

對于腐蝕不嚴重，可以修復的目前尚在使用的單層鋼質埋地儲油罐，本發明采用內襯1120來修復原有的單層鋼質油罐，即現場修復成一個f/s(外鋼內玻璃鋼)雙層油罐，并安裝漏液傳感器1200以及泄漏報警器1300，外鋼內玻璃鋼的雙層結構，可以防止油液腐蝕鋼制外殼1110，導靜電層1122可以保證油罐內壁表面的導靜電性能，以避免點燃油液。

其中，內襯1120的厚度為2-8mm，內襯1120厚度越厚防腐蝕性能越優，當然，考慮到成本以及鋼制外殼1110的腐蝕情況可在2-8mm之間選擇。

修復后的油罐與其他類型油罐的性能對比見表1。

表1

表中，s為單層鋼制油罐；s/s為雙層鋼制油罐；s/f為內鋼外玻璃鋼雙層油罐；f/f為雙層玻璃鋼油罐；f/s外鋼內玻璃鋼雙層油罐。

本發明的雙層油罐經久耐用，無腐蝕滲漏，安全可靠，可保護地下水源，并且投資小，與更換全新油罐相比，成本只有后者的1/4不到，但同時可保證20年的使用年限。

具體地，玻璃鋼層1121包括2d玻璃鋼層1121a以及3d玻璃鋼層1121b，2d玻璃鋼層1121a與鋼制外殼1110固定，3d玻璃鋼層1121b與2d玻璃鋼層1121a固定，導靜電層1122與3d玻璃鋼層1121b固定。

其中，3d玻璃鋼層1121b由3d玻璃纖維織物浸漬樹脂制成，2d玻璃鋼層1121a由玻璃纖維布鋪疊制成。

具體地，3d玻璃鋼層1121b由3d玻璃纖維織物浸漬酚醛型乙烯基酯樹脂制成，2d玻璃鋼層1121a由無堿玻璃纖維布鋪疊制成，耐腐蝕性能優 良，不滲漏，更環保。

導靜電層1122采用碳纖維表面氈，性能優良，見表2。

表2

如圖1-3所示，本發明還涉及一種雙層油罐的制造方法，包括：

在單層油罐的鋼制外殼1110的底部的內壁上固定倒扣的玻璃鋼漏油槽1111，并在該玻璃鋼漏油槽1111內設置漏液傳感器1200，鋼制外殼1110的上部具有與其內腔相通的入人孔1112以及延伸至玻璃鋼漏油槽1111的走線管道1113。

在鋼制外殼1110的內壁上固化玻璃鋼層1121。

在玻璃鋼層1121上固化導靜電層1122。

在走線管道1113口設置泄漏報警器1300，且通過布設于走線管道1113內的線纜與漏液傳感器1200連接。

本發明對于腐蝕不嚴重，可以修復的目前尚在使用的單層鋼質埋地儲油罐，采用內襯1120來修復原有的單層鋼質油罐，即現場修復成一個f/s(外鋼內玻璃鋼)雙層油罐，并安裝漏液傳感器1200以及泄漏報警器1300，外鋼內玻璃鋼的雙層結構，可以防止油液腐蝕鋼制外殼1110，導靜電層1122可以保證油罐內壁表面的導靜電性能，以避免點燃油液。

其中，玻璃鋼層以及導靜電層的總厚度為2-8mm，厚度越厚防腐蝕性 能越優，當然，考慮到成本以及鋼制外殼1110的腐蝕情況可在2-8mm之間選擇。

修復后的油罐與其他類型油罐的性能對比見表1。

本發明方法制造的雙層油罐經久耐用，無腐蝕滲漏，安全可靠，可保護地下水源，并且投資小，與更換全新的油罐相比，成本只有后者的1/4不到，但同時可保證20年的使用年限。

具體地，玻璃鋼層1121包括2d玻璃鋼層1121a以及3d玻璃鋼層1121b，2d玻璃鋼層1121a與鋼制外殼1110固定，3d玻璃鋼層1121b與2d玻璃鋼層1121a固定，導靜電層1122與3d玻璃鋼層1121b固定。

其中，3d玻璃鋼層1121b由3d玻璃纖維織物浸漬樹脂制成，2d玻璃鋼層1121a由玻璃纖維布鋪疊制成。

具體地，3d玻璃鋼層1121b由3d玻璃纖維織物浸漬酚醛型乙烯基酯樹脂制成，2d玻璃鋼層1121a由無堿玻璃纖維布鋪疊制成，耐腐蝕性能優良，不滲漏，更環保。

導靜電層1122采用碳纖維表面氈，性能優良，見表2。

但是，本技術領域中的普通技術人員應當認識到，以上的實施例僅是用來說明本發明，而并非用作為對本發明的限定，只要在本發明的實質精神范圍內，對以上所述實施例的變化、變型都將落在本發明的權利要求書范圍內。