一種用于汽車車身的前縱梁的制作方法

本發明涉及汽車車身技術領域，特別是涉及一種用于汽車車身的前縱梁。

背景技術：

在汽車的前防撞梁與前縱梁之間設置有吸能盒，目前的前縱梁與吸能盒之間普遍采用如圖1所示的方式連接，即在吸能盒3與前縱梁1之間設置有連接板2，連接板2的板面與前縱梁1的長度方向垂直，這樣的連接方式存在以下弊端：

首先，在碰撞發生時，連接板2容易發生彎曲變形，導致其對吸能盒3的支撐作用減弱或失效，使吸能盒3不能很好地發揮吸能作用；其次，在裝配環節，由于安裝吸能盒3時前縱梁1的上方已覆蓋有其他部件，所以為了避免工人俯身反向安裝的不便，通常會在連接板2面向吸能盒3的一側安裝螺栓，但是，該側受到吸能盒3結構的限制，氣動扳手的操作空間不足，徒手安裝卻又影響工作效率，可見，上述連接方式給裝配環節帶來了諸多不便。

另外，目前的前縱梁的橫截面形狀如圖2所示，即由半方形的支架11和支架12焊接而成最終的方形前縱梁。由于這種由板材經簡單加工而成的半方形支架的縱向強度較弱，所以方形前縱梁存在強度不足的問題，導致正碰時車體變形量過大，無法對車內乘客形成較好的保護。

綜上所述，如何改進前縱梁，使前縱梁的保護性能得以提高，以及為吸能盒的裝配提供方便成為了本領域技術人員亟待解決的技術問題。

技術實現要素：

有鑒于此，本發明提供了一種用于汽車車身的前縱梁，該前縱梁具有較高的縱向強度，正碰時的變形量較小，能夠對車內乘客形成較好的保護，同時，該前縱梁能夠使吸能盒的裝配工作更加方便地進行，且使裝配后的吸能盒獲得良好的支撐，從而保證吸能盒能很好地發揮吸能作用。

為了達到上述目的，本發明提供如下技術方案：

一種用于汽車車身的前縱梁，包括結構相同的兩個焊件，所述焊件由板材沖壓而成，具有上焊接邊和下焊接邊，所述焊件的中部沖壓有梯形截面的凸起，所述兩個焊件以所述凸起的凹陷側相對布置，使所述前縱梁具有十字形截面的空腔，所述焊件靠近端部的位置垂直于所述前縱梁的長度方向開設有吸能盒安裝孔，所述前縱梁與吸能盒螺栓連接。

優選地，在上述前縱梁中，每個所述焊件具有兩個所述吸能盒安裝孔，兩個所述吸能盒安裝孔分別位于所述凸起的兩側。

優選地，在上述前縱梁中，所述前縱梁包括前縱梁前段和前縱梁后段，所述吸能盒安裝孔位于所述前縱梁前段上，所述前縱梁前段垂直于所述前縱梁的長度方向開設有前縱梁后段安裝孔，所述前縱梁后段安裝孔位于所述前縱梁前段遠離所述吸能盒安裝孔的一端，所述前縱梁前段與所述前縱梁后段螺栓連接。

優選地，在上述前縱梁中，所述前縱梁前段的每個焊件具有兩個所述前縱梁后段安裝孔，兩個所述前縱梁后段安裝孔分別位于所述前縱梁前段的凸起的兩側。

優選地，在上述前縱梁中，所述前縱梁前段的下焊接邊沖壓有漏液槽。

根據上述技術方案可知，本發明提供的前縱梁中，焊件由板材沖壓而成，具有上焊接邊和下焊接邊，并且在中部沖壓有梯形截面的凸起，兩個焊件以凸起的凹陷側相對布置，使前縱梁具有十字形截面的空腔，由此可見，焊件的凸起與上焊接邊之間，以及凸起與下焊接邊之間均具有彎折，通過這種沖壓結構，將焊件在橫截面上彎折成了多段，如此可以提高焊件的縱向強度，使正碰時前縱梁的變形量較小，從而對車內乘客形成較好的保護。

同時，焊件上開設有吸能盒安裝孔，且吸能盒安裝孔是垂直于前縱梁的長度方向開設的，所以可由前縱梁的橫向裝配螺栓，并直接固定連接吸能盒，這樣就不必使用橫向布置的連接板來連接吸能盒了，從而避免了正碰時連接板易彎曲變形帶來的問題。直接由螺栓連接在前縱梁上的吸能盒可以獲得良好的支撐，因此吸能盒能很好地發揮吸能作用。

而且，由于安裝吸能盒的螺栓是由前縱梁的橫向裝配的，這樣氣動扳手便不會受到吸能盒結構的限制，可以享有足夠的操作空間，因而裝配工作能夠更加方便地進行。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據提供的附圖獲得其他的附圖。

圖1是現有技術中的前縱梁的示意圖；

圖2是圖1的A-A剖面圖；

圖3是本發明實施例提供的前縱梁的示意圖；

圖4是本發明實施例提供的前縱梁的布置示意圖；

圖5是圖4的B-B剖面圖；

圖6是圖4的C-C剖面圖；

圖7是圖4的D-D剖面圖；

圖8是本發明實施例提供的前縱梁的焊件示意圖。

圖中標記為：

1-前縱梁；11、12-支架；2-連接板；3-吸能盒；4-前縱梁前段；5-前縱梁后段；7-焊件；71-上焊接邊；72-吸能盒安裝孔；73-前縱梁后段安裝螺母；74-漏液槽；75-下焊接邊；8-吸能盒安裝螺栓；9-前縱梁后段安裝螺栓。

具體實施方式

為了便于理解，下面結合附圖對本發明作進一步的描述。

參見圖1～圖8，圖1是現有技術中的前縱梁的示意圖；圖2是圖1的A-A剖面圖；圖3是本發明實施例提供的前縱梁的示意圖；圖4是本發明實施例提供的前縱梁的布置示意圖；圖5是圖4的B-B剖面圖；圖6是圖4的C-C剖面圖；圖7是圖4的D-D剖面圖；圖8是本發明實施例提供的前縱梁的焊件示意圖。

本發明實施例提供的一種用于汽車車身的前縱梁包括兩個焊件7，兩個焊件7結構相同，均由板材沖壓而成，具有上焊接邊71和下焊接邊75，焊件7的中部沖壓有梯形截面的凸起(圖中未標記)，兩個焊件7以凸起的凹陷側相對布置，使前縱梁具有十字形截面的空腔，焊件7靠近端部的位置垂直于前縱梁的長度方向開設有吸能盒安裝孔72，前縱梁與吸能盒3螺栓連接。

由圖4和圖5可見，焊件7沖壓出多個彎折，其中，在圖5所示的上端形成有上焊接邊71，下端形成有下焊接邊75，中部形成有梯形截面的凸起，凸起包括三個折邊，在凸起和上焊接邊71之間，以及凸起和下焊接邊75之間各具有一個彎折，因此，相對的兩個焊件7形成了十字形截面的空腔。

凸起的兩側均為平行于縱截面的平臺，方便螺栓固定安裝，因此，本實施例中，每個焊件7具有兩個吸能盒安裝孔72，兩個吸能盒安裝孔72分別位于凸起的兩側，如圖5所示，吸能盒3與焊件7之間通過吸能盒安裝螺栓8和吸能盒安裝螺母(圖中未標記)固定連接。

為了實現前縱梁的模塊化設計，本實施例中，前縱梁包括前縱梁前段4和前縱梁后段5，吸能盒安裝孔72位于前縱梁前段4上，前縱梁前段4垂直于前縱梁的長度方向開設有前縱梁后段安裝孔(圖中未標記)，前縱梁后段安裝孔位于前縱梁前段4遠離吸能盒安裝孔72的一端，前縱梁前段4與前縱梁后段5螺栓連接，如圖7所示，前縱梁后段5與焊件7之間通過前縱梁后段安裝螺栓9和前縱梁后段安裝螺母73固定連接。與吸能盒安裝孔72相類似，前縱梁前段4的每個焊件7具有兩個前縱梁后段安裝孔，兩個前縱梁后段安裝孔分別位于前縱梁前段4的凸起的兩側。

參見圖4和圖6，為了避免前縱梁的空腔內存積涂裝用的電泳液，在前縱梁前段4的下焊接邊75沖壓有漏液槽74，電泳液可由漏液槽74排出。

本發明提供的前縱梁中，焊件7由板材沖壓而成，具有上焊接邊71和下焊接邊75，并且在中部沖壓有梯形截面的凸起，兩個焊件7以凸起的凹陷側相對布置，使前縱梁具有十字形截面的空腔，由此可見，焊件7的凸起與上焊接邊71之間，以及凸起與下焊接邊75之間均具有彎折，通過這種沖壓結構，將焊件7在橫截面上彎折成了多段，如此可以提高焊件7的縱向強度，使正碰時前縱梁的變形量較小，從而對車內乘客形成較好的保護。

同時，焊件7上開設有吸能盒安裝孔72，且吸能盒安裝孔72是垂直于前縱梁的長度方向開設的，所以可由前縱梁的橫向裝配螺栓，并直接固定連接吸能盒3，這樣就不必使用橫向布置的連接板2來連接吸能盒3了，從而避免了正碰時連接板2易彎曲變形帶來的問題。直接由螺栓連接在前縱梁上的吸能盒3可以獲得良好的支撐，因此吸能盒3能很好地發揮吸能作用。

而且，由于安裝吸能盒3的螺栓是由前縱梁的橫向裝配的，這樣氣動扳手便不會受到吸能盒3結構的限制，可以享有足夠的操作空間，因而裝配工作能夠更加方便地進行。

對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明。對實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明將不會被限制于本文所示的實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。