雙聯線圈大通徑板式安裝軌道車輛防滑排風閥的制作方法
【技術領域】
[0001 ]本發明涉及機車車輛制動技術領域，具體的說，涉及一種雙聯線圈大通徑板式安裝軌道車輛防滑排風閥。
【背景技術】
[0002]隨著軌道車輛向高速重載等方向發展，采用有效的防滑系統可解決車輛制動時出現踏面擦傷及黏著利用率低等問題。防滑系統的作用是在軌道車輛制動時，根據速度傳感器檢測的車輪轉速變化及控制要求，控制防滑排風閥對制動缸進行排風、保壓、充風等，實現對制動力的有效調節。防滑系統主要有速度傳感器、控制裝置、防滑排風閥等組成，防滑排風閥作為防滑系統的執行機構，響應迅速、可靠性高、壽命長是其應具備的基本能力。
[0003]現有防滑排風閥，如中國專利號CN201210163743.1公開一種防滑排風閥，其壓力空氣進口和壓力空氣出口均設置于閥座上，閥座通過螺栓與中間體固定。電磁線圈位于兩側體與中間體形成的凹槽中，電磁線圈和先導閥體的周圍設有勵磁鐵芯，通過控制電磁閥VMl和電磁閥VM2勵磁與否，控制氣路打開或關閉，實現無防滑功能的制動與緩解作用、有防滑功能的緩解作用、有防滑功能的再制動作用、有防滑功能的壓力保持作用。
[0004]上述排風閥需要在中間體下端設置具有壓力空氣進出口的管式安裝閥座，且上述排風閥內部的氣路結構較復雜，氣路結構布局將直接影響防滑系統的執行效率和響應速度。再者現有排風閥的電磁線圈均為單組線圈，一旦線圈反應不及時或出現故障，將影響鐵芯勵磁效率和響應可靠性。
【發明內容】
[0005]本發明的目的是提供一種雙聯線圈大通徑板式安裝軌道車輛防滑排風閥，采用雙聯線圈對動鐵芯進行控制，且采用大通徑閥體，有效提高排風閥的執行效率、反應速度和可靠性。
[0006]本發明的技術方案是:雙聯線圈大通徑板式安裝軌道車輛防滑排風閥，該排風閥包括中間閥體，中間閥體的左右兩側連接進氣側板和排氣側板，中間閥體與進氣側板和排氣側板之間分別安裝有進氣膜片和排氣膜片；中間閥體底部依次設有預控壓力入口P、進風口D、出風口 C和排大氣口 O通路結構，排氣側板處設有排氣口 T，其特征在于:進氣側板和排氣側板之間安裝雙聯線圈冗余結構，雙聯線圈冗余結構設有雙聯線圈和鐵芯，鐵芯包括動鐵芯和靜鐵芯，動磁鐵包括第一動鐵芯VMl和第二動鐵芯VM2;雙聯線圈繞制于鐵芯的外圍，雙聯線圈共有兩組，第一線圈Ql和第二線圈Q2繞制于第二動鐵芯VM2外圍，第三線圈Q3和第四線圈Q4繞制于第一動鐵芯VMl外圍，即第一線圈Ql和第二線圈Q2互為冗余，第三線圈Q3和第四線圈Q4互為冗余，第一線圈Ql或第二線圈Q2任一得電，第二動鐵芯VM2勵磁；當第三線圈Q3或第四線圈Q4任一得電，第一動鐵芯VMl勵磁。
[0007]優選的是，所述排氣膜片將中間閥體和排氣側板之間通路分成排氣膜片左腔室BI和排氣膜片右腔室B2，進氣膜片將中間閥體和進氣側板之間的通路分成進氣膜片左腔室Al和進氣膜片右腔室A2;第一動鐵芯VMl左端經第一閥口連通排氣口 T;第一動鐵芯VMl右端經第二閥口連通預控壓力入口 P和排氣膜片左腔室BI ；第二動鐵芯VM2左端經第四閥口連通排氣口 T和進氣膜片右腔室A2 ；第二動鐵芯VM2右端經第三閥口連通預控壓力入口 P;出風口 C連通進氣膜片左腔室Al中部通路及排氣膜片右腔室B2下部通路;排大氣口 O連通排氣膜片右腔室B2中部通路;進風口 D連通進氣膜片左腔室Al下部通路。
[0008]優選的是，所述雙聯線圈通過6芯接線插頭與控制裝置連接，6芯接線插頭的接線端子分別為第一接線端N1、第二接線端N2、第三接線端N3、第四接線端N4、第五接線端N5和第六接線端N6，其中，第一線圈Ql兩端連接第四接線端N4和第六接線端N6;第二線圈Q2兩端連接第一接線端NI和第二接線端N2;第三線圈Q3兩端連接第五接線端N5和第六接線端N6;第四線圈Q4兩端連接第一接線端NI和第三接線端N3。
[0009]優選的是，所述排氣膜片靠排氣膜片右腔室B2—側的外環設置排氣膜片托環，進氣膜片靠進氣膜片左腔室Al—側的外環設置進氣膜片托環，進氣膜片右腔室A2內安裝膜片彈簧，膜片彈簧的左右兩端分別與進氣膜片和進氣側板相抵。
[0010]優選的是，所述中間閥體底部為平板結構，排大氣口0、進風口D和出風口C在中間閥體底部水平布置，預控壓力入口 P設置于進風口 D—側;排大氣口 O、進風口 D、出風口 C預控壓力入口P均安裝O型圈，預控壓力入口P處安裝過濾網。
[0011]本發明與現有技術相比的有益效果為:
[0012]I)該防滑排風閥采用雙聯線圈冗余結構，由四只線圈組成，分兩組控制響應動鐵芯勵磁與否，且兩組線圈之間互為冗余備份，均可控制防滑排風閥工作，提高系統可靠性；
[0013]2)該防滑排風閥的中間閥體底部為平板結構，可多個排風閥集中安裝于氣路板上控制多軸制動缸，且排大氣口 O、進風口 D和出風口 C采用大口徑端口且水平布置于中間閥體底部，可快速對制動缸進行充排風作業，同時采用平板結構，可方便拆卸更換，便于維護；
[0014]3)與現有排風閥相比，該防滑排風閥內部氣路結構簡化，用最少的通路結構，完成與相應端口的連通，減少氣路在閥體內流通路徑，提高響應速度和系統可靠性。
【附圖說明】
[0015]圖1為本發明的結構示意圖；
[0016]圖2為雙聯線圈與6芯接線插頭連接示意圖；
[0017]圖3為雙聯線圈連接示意圖(一)；
[0018]圖4為雙聯線圈連接示意圖(二)；
[0019]圖5為雙聯線圈連接示意圖(三)；
[0020]圖6為圖1的K向不意圖；
[0021]圖7為圖1的X向結構示意圖；
[0022]圖8為本發明的內部氣路示意圖。
[0023]圖中，中間閥體I;進氣側板2;進氣膜片3;膜片彈簧4;進氣膜片托環5;雙聯線圈冗余結構6 ；排氣側板7 ;排氣膜片8 ; O型圈9;保壓彈簧10 ;排氣彈簧11 ；靜鐵芯12 ;第一閥口2.1;第二閥口 2.2;第三閥口 2.3;第四閥口 2.4;第五閥口 2.5;第六閥口 2.6。
【具體實施方式】
[0024]為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述。
[0025]實施例1
[0026]參見圖1，一種雙聯線圈大通徑板式安裝軌道車輛防滑排風閥，該排風閥包括中間閥體I，中間閥體I的左右兩側分別通過六角螺栓與進氣側板2和排氣側板7連接。
[0027]進氣側板2和排氣側板7均設有預控氣路結構，其中，排氣側板7設有獨立的排氣口
T0
[0028]中間閥體I和排氣側板7之間安裝有排氣膜片8和排氣膜片托環，排氣膜片8將中間閥體I和排氣側板7之間通路分成排氣膜片左腔室BI和排氣膜片右腔室B2。排氣膜片托環設置于排氣膜片靠排氣膜片右腔室B2—側的外環，膜片托環用于對排氣膜片進行保護和限位。
[0029]中間閥體I和進氣側板2之間安裝有進氣膜片3、膜片彈簧4和進氣膜片托環5。進氣膜片3將中間閥體I和進氣側板2之間的通路分成進氣膜片左腔室Al和進氣膜片右腔室A2。進氣膜片托環5設置于進氣膜片3靠進氣膜片左腔室Al—側的外環，進氣膜片托環5用于對進氣膜片3進行保護和限位。進氣膜片右腔室A2內安裝膜片彈簧4，膜片彈簧4的左右兩端分別與進氣膜片和進氣側板2相抵。
[0030]參見圖6，中間閥體I底部為平板結構，可多個排風閥集中安裝于氣路板上控制多軸制動缸。中間閥體I底部依次設有預控壓力入口P、進風口D、出風口 C和排大氣口 O通路結構，預控壓力入口 P、進風口 D連通制動控制裝置，出風口 C連通制動缸，排大氣口 O和排氣口 T連通大氣。排大氣口0、進風口D和出風口C均采用大口徑端口，且排大氣口0、進風口D和出風口 C水平布置，預控壓力入口 P設置于進風口 D—側。排大氣口 O、進風口 D、出風口 C預控壓力入口P均安裝O型圈，預控壓力入口P處安裝過濾網。
[0031]進氣側板2和排氣側板7之間安裝雙聯線圈冗余結構6，雙聯線圈冗余結構6包括雙聯線圈、鐵芯、保壓彈簧10和排氣彈簧11，鐵芯共有2組，每組鐵芯均包括動鐵芯和靜鐵芯12。動磁鐵包括第一動鐵芯VMl和第二動鐵芯VM2，排氣彈簧11設置于第一動鐵芯VMl與相應靜鐵芯12之間，保壓彈簧10設置于第二動鐵芯VM2與相應靜鐵芯12之間。
[0032]參見圖8，第一動鐵芯VMl左端經第一閥口2.1連通排氣口T;第一動鐵芯VMl右端經第二閥口 2.2連通預控壓力入口 P和排氣膜片左腔室BI ο第二動鐵芯VM2左端經第四閥口 2.4連通排氣口 T和進氣膜片右腔室A2 ；第二動鐵芯VM2右端經第三閥口 2.3連通預控壓力入口P。出風口C連通進氣膜片左腔室Al中部通路及排氣膜片右腔室B2下部通路，出風口 C與排氣膜片右腔室B2下部連通處設有第五閥口 2.5;排大氣口 O連通排氣膜片右腔室B2中部通路；進風口 D連通進氣膜片左腔室Al下部通路，進風口 D與進氣膜片左腔室Al下部連通處設有第六閥口 2.6。
[0033]圖3-圖7，雙聯線圈繞制于鐵芯的外圍，雙聯線圈共有兩組，第一線圈Ql和第二線圈Q2繞制于第二動鐵芯VM2外圍，第三線圈Q3和第四線圈Q4繞制于第一動鐵芯VMl外圍，