一種電子油門踏板安裝支架的制作方法

本發明涉及汽車部件領域，特別涉及一種電子油門踏板安裝支架。

背景技術：

隨著汽車行業的快速發展，電子油門系統在現代汽車中得到了廣泛應用，電子油門系統包括：油門踏板、踏板位移傳感器、電子控制單元(electroniccontrolunit，簡稱ecu)、數據總線(主要負責系統ecu與其它ecu之間的通訊)、伺服電動機和節氣門。應用時，踩踏油門踏板，通過踏板位移傳感器將油門踏板踩踏的深淺和快慢的信號傳送給ecu，ecu在接收到該信號后計算出一個控制信號并傳送至伺服電動機，以使伺服電動機驅動節氣門工作，將節氣門的開度調節至合適大小。其中，上述電子油門踏板的安裝是否合適，對于電子油門系統的上述運行過程是否準確快速具有重要的影響，所以，目前多為電子油門踏板提供安裝支架，同時在電子油門踏板的底部設置用于與安裝支架固定連接的踏板本體安裝座。可見，提供一種電子油門踏板安裝支架是十分必要的。

現有技術中使用的電子油門踏板安裝支架包括：踏板安裝板、支撐架和車身安裝板。該支撐架包括立板、與該立板的兩個豎直端垂直連接的兩個側板，踏板安裝板焊接固定在該支撐架的上端，車身安裝板焊接固定在該支撐架的下端。其中，踏板安裝板上設置有多個第一螺栓過孔；車身安裝板上設置有多個第二螺栓過孔。安裝時，將踏板安裝板的上板面與踏板本體安裝座的下板面相貼合，使用螺栓組件穿過第一螺栓過孔將踏板安裝板與踏板本體安裝座固定連接。隨后，將車身安裝板的下板面與車身的上板面相貼合，并使用螺栓組件穿過第二螺栓過孔將車身安裝板與車身固定連接，進而實現電子油門踏板與車身的連接。

發明人發現現有技術至少存在以下問題：

現有技術通過上述結構的支撐架來連接踏板安裝板和車身安裝板，其連接處不平滑，易造成應力集中，導致該電子油門踏板安裝支架的強度較差，且支撐架結構簡單，會導致該電子油門踏板安裝支架的剛度較差。

技術實現要素：

本發明實施例所要解決的技術問題在于，提供了一種剛度和強度較好的電子油門踏板安裝支架。具體技術方案如下：

一種電子油門踏板安裝支架，包括踏板安裝板，所述踏板安裝板上設置有踏板安裝孔，所述電子油門踏板安裝支架還包括底部均設置有多個焊點的第一車身安裝板和第二車身安裝板；

所述第一車身安裝板上設置有與所述踏板安裝板前部相適配的開槽，所述踏板安裝板的前部與所述開槽周緣平滑連接；

所述踏板安裝板的后端與所述第二車身安裝板平滑連接。

具體地，作為優選，多個所述焊點在所述第一車身安裝板的底部和所述第二車身安裝板的底部均勻分布。

具體地，作為優選，所述踏板安裝板與所述第一車身安裝板和所述第二車身安裝板的連接處均設置成圓弧形過渡面。

具體地，作為優選，所述電子油門踏板安裝支架由鈑金材料一體成型制備得到。

具體地，作為優選，在所述踏板安裝板的前部和后部均設置有定位孔。

具體地，作為優選，所述踏板安裝板的前部設置有一個所述踏板安裝孔，后部左右對稱設置有兩個所述踏板安裝孔，三個所述踏板安裝孔呈等腰三角形分布。

具體地，作為優選，所述踏板安裝板的中部設置有減重通孔。

具體地，作為優選，所述減重通孔的形狀與所述踏板安裝板的形狀相適配，體積占所述踏板安裝板體積的35％-55％。

具體地，作為優選，沿所述減重通孔的內壁向下設置有翻邊結構。

本發明實施例提供的技術方案帶來的有益效果是：

本發明實施例提供的電子油門踏板安裝支架，一方面，通過將踏板安裝板的前部與第一車身安裝板的開槽周緣平滑連接，踏板安裝板的后端與第二車身安裝板平滑連接，避免了踏板安裝板與第一車身安裝板、第二車身安裝板連接處的應力集中，進而提高了該電子油門踏板安裝支架的剛度和強度。另一方面，通過將電子油門踏板安裝支架的結構進行如上限定，對其進行結構優化，不僅結構簡單，重量較輕，而且成本較低。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發明實施例提供的電子油門踏板安裝支架的結構示意圖；

圖2是本發明實施例提供的電子油門踏板安裝支架與電子油門踏板的連接關系示意圖；

圖3是本發明實施例提供的電子油門踏板安裝支架與車身的連接關系示意圖。

附圖標記分別表示：

1踏板安裝板，

101踏板安裝孔，

102定位孔，

103減重通孔，

104翻邊結構，

2第一車身安裝板，

3第二車身安裝板，

4圓弧形過渡面，

5踏板本體安裝座，

6電子油門踏板，

7車身。

具體實施方式

為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖對本發明實施方式作進一步地詳細描述。

需要說明的是，將第一車身安裝板2所在的方向視為電子油門踏板安裝支架前端所在的方向，將第二車身安裝板3所在的方向視為電子油門踏板安裝支架后端所在的方向。

本發明實施例提供了一種電子油門踏板安裝支架，如附圖1所示，該電子油門踏板安裝支架包括：踏板安裝板1，該踏板安裝板1上設置有踏板安裝孔101。此外，該電子油門踏板安裝支架還包括底部均設置有多個焊點的第一車身安裝板2和第二車身安裝板3。其中，第一車身安裝板2上設置有與踏板安裝板1前部相適配的開槽，踏板安裝板1的前部與該開槽周緣平滑連接；踏板安裝板1的后端與第二車身安裝板3平滑連接。

安裝時，電子油門踏板6固定于踏板本體安裝座5上(參見附圖2)，將踏板安裝板1的上板面與踏板本體安裝座5的下板面相貼合，使用螺栓組件穿過踏板安裝孔101將踏板安裝板1與踏板本體安裝座5固定連接。隨后，將第一車身安裝板2和第二車身安裝板3放置在車身7上(參見附圖3)，并通過兩個安裝板底部的焊點與車身7焊接相連，進而實現電子油門踏板6與車身7的連接。

一方面，通過將踏板安裝板1的前部與第一車身安裝板2的開槽周緣平滑連接，踏板安裝板1的后端與第二車身安裝板3平滑連接，避免了踏板安裝板1與第一車身安裝板2、第二車身安裝板3連接處的應力集中，進而提高了該電子油門踏板安裝支架的剛度和強度。另一方面，通過將電子油門踏板安裝支架的結構進行如上限定，對其進行結構優化，不僅結構簡單，重量較輕，而且成本較低。

其中，第一車身安裝板2和第二車身安裝板3的形狀可以為多種，舉例來說，可以為矩形、方形、圓形等，在本發明實施例中，第一車身安裝板2的形狀可以為u形，在保證其使用性能的同時減輕了重量，實現了電子油門踏板安裝支架的輕量化；而為了便于制作，同時確保其作為連接支點，第二車身安裝板3的形狀可以為方形，體積相比于第一車身安裝板2較小，例如其寬度可以為踏板安裝板1后端寬度的一半。

在本發明實施例中，多個焊點在第一車身安裝板2的底部和第二車身安裝板3的底部均勻分布。

可以理解的是，第一車身安裝板2的下板面和第二車身安裝板3的下板面位于同一平面，使第一車身安裝板2的下板面、第二車身安裝板3的下板面與車身7的上端面緊密貼合，在工作時能夠更好地傳遞來自電子油門踏板6的力和力矩。通過使多個焊點在第一車身安裝板2的底部和第二車身安裝板3的底部均勻分布，不僅保證了車身7與第一車身安裝板2、第二車身安裝板3焊接后的穩固性，而且進一步提高了電子油門踏板安裝支架的剛度和強度。

為了進一步減小踏板安裝板1與第一車身安裝板2、第二車身安裝板3的連接處的應力集中，保證電子油門踏板安裝支架具有較好的支撐性能，將踏板安裝板1與第一車身安裝板2和第二車身安裝板3的連接處均設置成圓弧形過渡面4(參見附圖1、附圖2和附圖3)。并且，為了保證電子油門踏板6的位置布置的更加合理，使用者在踩踏電子油門踏板6時更加舒適，將該圓弧形過渡面4設置有一定高度。其中，圓弧形過渡面4的材質與踏板安裝板1、第一車身安裝板2、第二車身安裝板3的材質相同。

此外，由于電子油門踏板安裝支架與車身連接后，踏板安裝板1左側的下方設置有其它部件，為了保證踏板安裝板1與第一車身安裝板2和第二車身安裝板3的左右連接處高度相等，同時進一步提高電子油門踏板安裝支架整體的剛度和強度，將踏板安裝板1與第一車身安裝板2和第二車身安裝板3的右側過渡連接處設置成向下的圓弧形翻邊結構。

基于鈑金材料成型后得到的鈑金件具有重量輕、強度高、成本低等特點，在對電子油門踏板安裝支架進行加工制備時，電子油門踏板安裝支架由鈑金材料一體成型制備得到(此處，一體成型指的是將該鈑金材料放入模具中，以對該鈑金材料進行加工制備)。通過將該鈑金材料一體成型，不僅可以保證電子油門踏板安裝支架重量輕、強度高、成本低，而且加工工序簡單，可以適用于工業大批量生產。其中，鈑金材料為本領域所常見的，舉例來說，包括鍍鋅鋼材、不銹鋼、馬口鐵、彈簧鋼等，本發明實施例中的電子油門踏板安裝支架可以根據實際應用情況進行選擇。

為了使電子油門踏板安裝支架在加工過程中保持穩固，便于對其制造加工，在踏板安裝板1的前部和后部均設置有定位孔102。具體地，通過在踏板安裝板1的前部和后部均設置定位孔102，配合銷釘使踏板安裝板1固定在成型模具中，并在踏板安裝板1的基礎上制備第一車身安裝板2和第二車身安裝板3，從而獲得具有期望結構的一體成型式電子油門踏板安裝支架。

進一步地，該踏板安裝板1的前部設置有一個踏板安裝孔101，后部左右對稱設置有兩個踏板安裝孔101，三個踏板安裝孔101呈等腰三角形分布。通過將三個踏板安裝孔101排布成等腰三角形，能夠使踏板本體安裝座5與踏板安裝板1的連接更加穩固。其中，三個踏板安裝孔101規格相同，以保證踏板安裝板1在與踏板本體安裝座5連接時，各個踏板安裝孔101受力均勻。

并且，通過計算機輔助工程(computeraidedengineering，簡稱cae)模擬仿真計算出了三個踏板安裝孔101位置的剛度情況，具體如下：

經測試，在踩踏電子油門踏板6時，前部的踏板安裝孔101的位移量為0.8mm，后部左側的踏板安裝孔101的位移量為0.64mm，后部右側的踏板安裝孔101的位移量為0.45mm。其中，三個踏板安裝孔101的位移目標量為1mm(可以理解的是，三個踏板安裝孔101的位移量均小于目標量)，可見，三個踏板安裝孔101位置的剛度情況滿足電子油門踏板安裝支架的使用性能要求(由于踏板安裝孔101的剛度與踩踏電子油門踏板6所受的力成正比，而與踏板安裝孔101的位移量成反比，因此，在受力相同時，通過踏板安裝孔101的位移量即可體現出踏板安裝孔101的剛度)。

為了在不影響該電子油門踏板安裝支架剛度和強度的同時，減輕其質量，以更好地實現電子油門踏板安裝支架的輕量化，進而降低汽車油耗，節約客戶的使用成本，在該踏板安裝板1的中部設置有減重通孔103(參見附圖1和附圖3)。

該減重通孔103的形狀與踏板安裝板1的形狀相適配，體積占踏板安裝板1體積的35％-55％，舉例來說，可以為38％、40％、45％等。通過如此設置，能夠在保證踏板安裝板1強度的同時，減輕其重量。其中，該減重通孔103的形狀可以為等腰三角形，且該等腰三角形的各個角過渡圓滑。如此，減小了踏板安裝板1受力后的應力集中，進而避免踏板安裝板1受力后發生損壞。

為了進一步提高踏板安裝板1的剛度，沿減重通孔103的內壁向下設置有翻邊結構104。其中，翻邊結構104指的是沿減重通孔103的內壁向下彎折的部分。

以上所述僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明的保護范圍，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。