一種平臺化扭力梁后橋總成及適應全配件后橋總成的方法與流程

本發明涉及車輛零部件制造領域，特別涉及一種平臺化扭力梁后橋總成及適應全配件后橋總成的方法。

背景技術：

現代化汽車的生產，已經經歷了手工制作，流水線生產兩個階段，現在手工化制作雖然還在使用，但也只用在了超豪華和奢侈級的汽車制作上，手工制作出的汽車每一輛車都是一個單獨的個體，都是由工人們一錘子一錘子敲打出來的，制造的效率明顯低下，而且每一輛車的制作標準都有差別，參數也各有不同，質量可以為極限的好，也可以是故障不斷，配件的供給也非常緩慢，不適應大規模汽車需求；而先階段大家最常用的就是水流線生產模式，流水線生產由福特公司發明，標準化的生產流水線，大家各司其職，生產效率極高，大幅度降低了生產周期和成本，隨之而來的也降低了售價，讓汽車變得更親民，當然對廠家提高利潤也有著極大的幫助，而在流水線上進一步發展出來的平臺化流水線生產是隨著科技進步和市場的變化，一個型號的汽車產品生命周期越來越短，短時間內就需要更新換代，流水線式的大批量生產逐漸變得不能適應競爭，因為要不斷為了新的產品打造全新的生產流水線，大大增加了生產成本，上世紀80年代，一種稱為“汽車平臺”的概念應運而生，其實可以把“汽車平臺”看做是流水線生產的一種延續升級，“汽車平臺”是由汽車制造廠商設計的，多個車型共用的產品平臺，專業點說出自于同一平臺的不同車輛具有相同的結構要素，例如車門立柱、翼子板、車頂輪廓、懸掛結構等，而且很多零配件都是通用的，除此之外基于同一平臺打造的車型軸距通常是相同的（現在技術進步了，所以不完全是但不會差很多），通俗點說就是基于同一平臺打造的車型骨架是一樣的，就像過年掛的燈籠，一樣的木頭龍骨外面可以包裹不同的圖案；平臺化生產可以貫徹以更低的成本制造更高品質的汽車這一理念的產物，特別在生產，開發，研發，以及零件廠商相互之間的零件通用上起到了重要的作用。它不是生產線，也不是同樣的底盤換殼子那么簡單。平臺是一種解決方案。它的實質是一些基本設計標準的共用，不同的車型在這些相同標準的基礎上再進行相應設計和改進。

技術實現要素：

本發明的目的，發明出一種平臺化扭力梁后橋總成及適應全配件后橋總成的方法。

本發明是通過下述技術方案實現的：一種平臺化扭力梁后橋總成：包括平臺化主梁件、模塊化側梁件、模塊化車輪連接安裝件、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊化套管件，所述平臺化主梁件為U形，底部設置有U形穩定桿內藏槽，U形穩定桿內藏槽內設置模塊化穩定桿，所述模塊化穩定桿包括直軸部、翹軸部、加粗連接頭部、連接管部，所述直軸部平直設置，直軸部兩側向上翹起設置翹軸部，翹軸部頭端設置加粗連接頭部，加粗連接頭部設置連接管部，匹配加粗連接頭部平臺化主梁件上設置有穩定桿橫連接孔；

所述平臺化主梁件橫向設置依次包括左中心梯塊、右中心梯塊、左外側連接梯塊、右外側連接梯塊、中心直梁，中心直梁左右設置左中心梯塊、右中心梯塊，左中心梯塊左側繼續設置左外側連接梯塊，右外側連接梯塊右側繼續設置右外側連接梯塊，所述左外側連接梯塊和右外側連接梯塊頂部末端設置側梁阻板，側梁阻板的向下前側和后側設置穩定桿橫連接孔下凹槽,穩定桿橫連接孔下凹槽內設置穩定桿橫連接孔，穩定桿橫連接孔下凹槽的左外側連接梯塊、右外側連接梯塊最頭端設置一對側梁焊接片，側梁焊接片包括上耳和下耳；所述平臺化主梁件上端設置弓形梁線、下端設置直梁線；側梁焊接片與側梁焊接片對稱設置形成側梁連接通槽，側梁從側面插入側梁連接通槽內焊接連接平臺化主梁件；

所述平臺化主梁件豎向設置依次包括頂端穹彎板和設置在穹彎板前后與其一體連接彎曲向下設置的邊翼板，邊翼板的頭尾兩端設置側梁焊接片，側梁焊接片后端設置穩定桿橫連接孔下凹槽,穩定桿橫連接孔下凹槽內設置穩定桿橫連接孔，穹彎板頂端為穹彎板，邊翼板底端為直梁線，穹彎板和邊翼板連接處有弧形承力線；

所述模塊化側梁件包括頭端的套管角部、中間的主梁連接部、下方的減震器安裝部、底部的車輪安裝部；

所述套管角部頂部設置套管卡扣弧槽，套管卡扣弧槽內設置套管，套管內設置套管內橡膠件；主梁連接部連接有平臺化主梁件的側梁焊接片，主梁連接部下方設置減震器安裝部，減震器安裝部內設置減震器缺槽部或側面設置減震器安裝板；減震器安裝部下方，整個模塊化側梁件的底部設置車輪安裝部，車輪安裝部的側面設置模塊化車輪連接安裝件，平臺化主梁件左右鏡像對稱設置模塊化側梁件組成H形狀。

一種利用平臺化扭力梁主梁穩定桿焊接總成適應全平臺配件制造后橋總成的方法，其特征是：設計制造出結構不變化的平臺化主梁件后，平臺化主梁件長度為固定的寬度、固定的長度，固定的厚度，固定的材質，固定的彎曲的數據，在平臺化主梁件中設置制作出U形穩定桿內藏槽，再依賴不同車輛的噸位、車型、應力控制范圍、車輛形式、動力參數、底盤各個總成要求、車身形式及強度要求，設計出模塊化側梁件，模塊化側梁件要求只唯一要求能匹配從平臺化主梁件外側插入或焊接入側梁焊接片形成的側梁連接通端內，再計算模塊化側梁件和平臺化主梁件結合后的各種參考數據，設計出最終目的所需求的模塊化車輪連接安裝件、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊化套管件，對照供應商提供的或自我進行生產的模塊化車輪連接安裝件、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊化套管件，整體安裝為扭力梁后橋總成后，繼續計算出核查參數，得到已知道參數的缺陷以及所需設計的車型參數需求，彌補模塊化側梁件、模塊化車輪連接安裝件、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊化套管件，以及插件設計出對應的強度、材質、粗細、彎曲結構的模塊化穩定桿，最后模塊化穩定桿設置進組將成U形穩定桿內藏槽并由螺接件將模塊化穩定桿固定在平臺化主梁件的穩定桿橫連接孔內，和平臺化主梁件設置為一體，由此得到了平臺化扭力梁主梁穩定桿焊接總成能適應全平臺模塊化車輪連接安裝件、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊化套管件的最便捷方法；

所述設計制造的主梁完全共用，并和模塊化穩定桿結合，參數只在細節上進行調整，注意調節側梁向外調整的尺寸，形狀為圓形管或方形管或橢圓管或多邊形管都可應用，通過現行上述材料得到不同截面周長的側梁，并將側梁彎曲至少制造出多個應力點，應力點至少包括側梁與主梁鏈接點、安裝板與減震器軸銷鏈接點、彈簧盤鏈接點，通過上述鏈接得到的彎管直徑參數I的大小一致，達到側梁彎管模具的通用化，通過彎管彎曲R角度大小參數一致性，解決側梁合側梁與主梁鏈接點、安裝板與減震器軸銷鏈接點、彈簧盤鏈接點之間形成完整一致性高無缺陷參數的側梁。

作為優選所述模塊化側梁件包括側梁上板和側梁下板，所述側梁上板和側梁下板相互蓋合形成側梁空槽。

作為優選所述模塊化車輪連接安裝件包括安裝板本體和安裝板加強板，所述安裝板本體包括正面板、側翼扣板、底部內卷咬合板，正面板兩側設置側翼扣板底部設置扣腳，側翼扣板中央部位設置扣臂；正面板頂部設置軸安裝孔，繞軸安裝孔設置有若干螺母孔，繞軸安裝孔對稱稱正面板的外壁表面設置安裝板加強板；所述安裝板加強板包括橫向設置的頂條和向外傾斜5~15度的坡度條；所述頂條設置螺母孔，所述坡度條頂部設置未封閉孔，坡度條底部設置下螺母孔；所述車輪連接安裝板側面利用側翼扣板的扣腳卡扣住下板彈簧板安裝部，扣臂壓扣在側梁上板的彈簧板安裝部；底部內卷咬合板橫向咬合下板彈簧板安裝部；車輪連接安裝板連接在側梁上。

本發明的有益效果為：能夠構造和建設一種完全適應多個平臺件的平臺化扭力梁主梁穩定桿焊接總成，在平臺化主梁件設計出來后，不再進行任何變化，制造出只需要設計出模塊化側梁件，模塊化側梁件要求只唯一要求能匹配從平臺化主梁件外側插入或焊接入側梁連接片形成的側梁連接通槽內，然后依賴模塊化側梁件的參數和車輛平臺以及要求設計出模塊化車輪連接安裝件、模塊化減震器安裝件、模塊化減震器安裝件、模塊化轉向節件，在所有部件安裝在平臺化主梁件上后，我們就回得到缺陷參數，為了彌補這些缺陷參數，我們只需要設計出彌補這些參數對應的模塊化穩定桿，并將最終調整好的模塊化穩定桿設置進平臺化主梁件的U形穩定桿內藏槽內，及可最快捷最方便的制作出偏差數據最小的后橋總成，這種方法完全不用重新設計主梁，主梁可以直接匹配各種車輛要求，從而節約出大筆的制模費，而在設計過程中，不需要整理考慮各個部件的統一組成差異，只需要考慮最后設計和平臺化主梁件之間的數據差異，最后用模塊化穩定桿進行彌補，大大的縮小了計算時間和需要參考的各種參數，減少了新設計時間、研發難度。

附圖說明

圖1為整體結構圖，

圖2為立體結構圖，

圖3為 透視結構圖，

圖4為模塊化車輪連接安裝件結構圖。

具體實施方式

下面通過實施例，結合附圖，對本發明的技術方案作進一步具體的說明：

如圖1-4所示一種平臺化扭力梁后橋總成：包括平臺化主梁件（1）、模塊化側梁件（2）、模塊化車輪連接安裝件（3）、模塊減震器安裝軸銷支架（4）、模塊減震器安裝軸銷支架（5）、模塊化套管件（6），所述平臺化主梁件為U形，底部設置有U形穩定桿內藏槽（7），U形穩定桿內藏槽內設置模塊化穩定桿（8），所述模塊化穩定桿包括直軸部（9）、翹軸部（10）、加粗連接頭部（11）、連接管部（12），所述直軸部平直設置，直軸部兩側向上翹起設置翹軸部，翹軸部頭端設置加粗連接頭部，加粗連接頭部設置連接管部，匹配加粗連接頭部平臺化主梁件上設置有穩定桿橫連接孔（13）；

所述平臺化主梁件橫向設置依次包括左中心梯塊（14）、右中心梯塊（15）、左外側連接梯塊（16）、右外側連接梯塊（17）、中心直梁（18），中心直梁左右設置左中心梯塊、右中心梯塊，左中心梯塊左側繼續設置左外側連接梯塊，右外側連接梯塊右側繼續設置右外側連接梯塊，所述左外側連接梯塊和右外側連接梯塊頂部末端設置側梁阻板（19），側梁阻板的向下前側和后側設置穩定桿橫連接孔下凹槽（20）,穩定桿橫連接孔下凹槽內設置穩定桿橫連接孔，穩定桿橫連接孔下凹槽的左外側連接梯塊、右外側連接梯塊最頭端設置一對側梁焊接片（21），側梁焊接片包括上耳（22）和下耳（23）；所述平臺化主梁件上端設置弓形梁線（24）、下端設置直梁線（25）；側梁焊接片與側梁焊接片對稱設置形成側梁連接通槽（26），側梁從側面插入側梁連接通槽內焊接連接平臺化主梁件；

所述平臺化主梁件豎向設置依次包括頂端穹彎板（27）和設置在穹彎板前后與其一體連接彎曲向下設置的邊翼板（28），邊翼板的頭尾兩端設置側梁焊接片，側梁焊接片后端設置穩定桿橫連接孔下凹槽,穩定桿橫連接孔下凹槽內設置穩定桿橫連接孔，穹彎板頂端為穹彎板，邊翼板底端為直梁線，穹彎板和邊翼板連接處有弧形承力線（29）；

所述模塊化側梁件包括頭端的套管角部（30）、中間的主梁連接部（31）、下方的減震器安裝部（32）、底部的車輪安裝部（33）；

所述套管角部頂部設置套管卡扣弧槽（34），套管卡扣弧槽內設置套管（35），套管內設置套管內橡膠件（36）；主梁連接部連接有平臺化主梁件的側梁焊接片，主梁連接部下方設置減震器安裝部，減震器安裝部內設置減震器缺槽部或側面設置減震器安裝板（37）；減震器安裝部下方，整個模塊化側梁件的底部設置車輪安裝部，車輪安裝部的側面設置模塊化車輪連接安裝件，平臺化主梁件左右鏡像對稱設置模塊化側梁件組成H形狀。

一種利用平臺化扭力梁主梁穩定桿焊接總成適應全平臺配件制造后橋總成的方法，其特征是：設計制造出結構不變化的平臺化主梁件后，平臺化主梁件長度為固定的寬度、固定的長度，固定的厚度，固定的材質，固定的彎曲的數據，在平臺化主梁件中設置制作出U形穩定桿內藏槽，再依賴不同車輛的噸位、車型、應力控制范圍、車輛形式、動力參數、底盤各個總成要求、車身形式及強度要求，設計出模塊化側梁件，模塊化側梁件要求只唯一要求能匹配從平臺化主梁件外側插入或焊接入側梁焊接片形成的側梁連接通端內，再計算模塊化側梁件和平臺化主梁件結合后的各種參考數據，設計出最終目的所需求的模塊化車輪連接安裝件、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊化套管件，對照供應商提供的或自我進行生產的模塊化車輪連接安裝件、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊化套管件，整體安裝為扭力梁后橋總成后，繼續計算出核查參數，得到已知道參數的缺陷以及所需設計的車型參數需求，彌補模塊化側梁件、模塊化車輪連接安裝件、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊化套管件，以及插件設計出對應的強度、材質、粗細、彎曲結構的模塊化穩定桿，最后模塊化穩定桿設置進組將成U形穩定桿內藏槽并由螺接件將模塊化穩定桿固定在平臺化主梁件的穩定桿橫連接孔內，和平臺化主梁件設置為一體，由此得到了平臺化扭力梁主梁穩定桿焊接總成能適應全平臺模塊化車輪連接安裝件、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊減震器安裝軸銷支架、模塊化套管件的最便捷方法；

所述設計制造的主梁完全共用，并和模塊化穩定桿結合，參數只在細節上進行調整，注意調節側梁向外調整的尺寸，形狀為圓形管或方形管或橢圓管或多邊形管都可應用，通過現行上述材料得到不同截面周長的側梁，并將側梁彎曲至少制造出多個應力點，應力點至少包括側梁與主梁鏈接點、安裝板與減震器軸銷鏈接點、彈簧盤鏈接點，通過上述鏈接得到的彎管直徑參數I的大小一致，達到側梁彎管模具的通用化，通過彎管彎曲R角度大小參數一致性，解決側梁合側梁與主梁鏈接點、安裝板與減震器軸銷鏈接點、彈簧盤鏈接點之間形成完整一致性高無缺陷參數的側梁。

作為優選所述模塊化側梁件包括側梁上板和側梁下板，所述側梁上板和側梁下板相互蓋合形成側梁空槽（38）。

作為優選所述模塊化車輪連接安裝件包括所述車輪連接安裝板包括安裝板本體（44）和安裝板加強板（45），所述安裝板本體包括正面板（45）、側翼扣板（46）、底部內卷咬合板（47），正面板兩側設置側翼扣板，側翼扣板的底部設置扣腳（48），側翼扣板中央部位設置扣臂（50）；正面板頂部設置軸安裝孔（51），繞軸安裝孔設置有若干螺母孔（52），繞軸安裝孔對稱稱正面板的外壁表面設置安裝板加強板；所述安裝板加強板包括橫向設置的頂條（53）和向外傾斜5~15度的坡度條（54）；所述頂條設置螺母孔，所述坡度條頂部設置未封閉孔（55），坡度條底部設置下螺母孔；所述車輪連接安裝板側面利用側翼扣板的扣腳卡扣住下板彈簧盤安裝部，扣臂壓扣在側梁上板的彈簧盤安裝部；底部內卷咬合板橫向咬合下板彈簧盤安裝部；車輪連接安裝板連接在側梁上，所述底部內卷咬合板中央設置限位抵壓凸壓塊（57）。

本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發明精神作舉例說明。本發明所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發明的精神或者超越所附權利要求書所定義的范圍。