用于生產座椅罩的方法和座椅罩與流程

本發明涉及一種用于生產座椅罩的方法，該座椅罩包括至少一個身體接觸表面和毗連的側頰表面。另外，本發明涉及一種用于座椅、特別是車輛座椅的座椅罩。

背景技術：

從現有技術中周知用于生產座椅罩的方法、和座椅罩。us3,841,700描述了一種用于生產前后座椅的座椅罩、或用于靠背和座椅部分的座椅罩的成套工具。在此，半成品產品是預先縫制好的，這些半成品產品具有由用于座椅面、側面/罩面和后側的不同材料制成的網片狀物。所述預先縫制的半成品產品隨后通過預先限定的切割順序來修剪并且最后根據具體座椅尺寸進行縫制。

在復合(通常是火焰復合)過程之后，提供用于座椅罩的材料被纏繞到所謂的卷筒上、被包裝好并且隨后被分派到修剪單元。在修剪單元處，所述材料通過切割器被切割成所需部分并且被給送到縫制過程。

另外，us2008/0309143a1描述了一種車輛座椅，該車輛座椅具有泡沫座椅墊、至少部分地形成車輛座椅的表面的柔性罩、以及彈性間隔件元件。

而且，wo02/052899a1描述了一種面板加熱裝置和一種用于生產該面板加熱裝置的方法，de19847331a1描述了一種用于將緊固元件附接至針織座椅罩上的方法，fr2816185a1描述了一種用于包覆座椅墊的方法，wo94/18033a1描述了一種氣囊，de19649427c1描述了一種座椅罩，de102011016843a1描述了一種用于生產車輛內飾件的方法，并且de8629570u描述了一種由針織物制成的墊罩。

技術實現要素：

本發明基于的目的是詳細說明一種用于生產座椅罩的方法、以及一種經改進的座椅罩，該方法與現有技術相比得到改進。

根據本發明，該目的的實現在方法方面是通過權利要求1中所詳細說明的特征并且在該座椅罩方面是通過權利要求10中所詳細說明的特征來實現的。

在該方法的情況下，生產包括至少一個身體接觸表面和毗連其的側頰表面的一種座椅罩。根據本發明，在切割出該座椅罩的毛坯部分之前，將至少一個接收元件安排并緊固在該毛坯部分的仍有待切割的區域中的原材料上。

而且，從該原材料上將該至少一個身體接觸表面和這些毗連的側頰表面切割到尺寸來作為帶有該至少一個接收元件的單件式毛坯部分，該毛坯部分形成該座椅罩。

通過經將至少一個賦予輪廓的接收元件緊固到原材料上來預先加工原材料，可以進一步使座椅罩的生產方法自動化并且可以減少手動加工步驟。具體地，手動縫制工作可以減少超過30％。另外，可以顯著減少當將毛坯部分切割到尺寸時產生的廢料。例如，當切割座椅的、特別是車輛座椅的靠背或座椅面的座椅罩的單件式毛坯部分時，廢料可以減少大約40％。在此，節省量根據使用的材料和座椅罩的設計而不同。通過使得生產座椅罩的原材料通過機器進行進一步自動化和加工就優化了整個生產過程和運輸順序。

為了使生產過程甚至更高效，在進行復合操作之后可以使用材料緩沖器來使得原材料立即被引導進入通過機器來緊固接收元件的縫制系統中，并且然后可以被卷在一起或者可以被直接進一步引導以用于到尺寸并且切割出帶有已經緊固的接收元件的單件式毛坯部分。

而且，本發明基于的優點是：在座椅罩的根據本發明的單件式毛坯部分的情況下避免了現有技術中單獨分開的毛坯部分之間的圖案或設計的偏移，該偏移例如是由于在噴墨印刷過程的后果。

如果借助于切割來生產毛坯部分，原材料的限定部分就是以與該過程相關的方式所知道的廢料，廢料通常是座椅罩的進一步生產所不需要的。借助于座椅罩的根據該方法的單件式毛坯部分，顯著減少了有待進行的操作步驟的數量、尤其是有待在原材料上進行的切割到尺寸。因此，與現有技術相比較，產生顯著更少的廢料，以有利方式實現特別高的成本節省和不那么復雜的加工。

該方法的一項發展提供的是將座椅面側身體接觸表面和兩個座椅面側側頰表面切割到尺寸來作為單件式座椅面毛坯部分。因此，與現有技術相比較，為了生產座椅罩而有待在座椅面(又稱為座椅面側座椅罩)的原材料上進行的切割到尺寸的次數得以顯著減少，其結果是廢料顯著更少。

在該方法的另一項發展中，將靠背側身體接觸表面和兩個靠背側側側頰表面切割到尺寸來作為單件式靠背毛坯部分。因此，與現有技術相比較，為了生產座椅罩而有待在靠背(又稱為靠背側座椅罩)的原材料上進行的切割到尺寸的次數得以顯著減少，其結果是廢料顯著更少。

在進一步的實施例中，在將該單件式毛坯部分切割到尺寸之前，將該接收元件在該身體接觸表面與相應的側頰表面之間的過渡區域中安排并緊固在原材料上。借助于已經緊固到原材料上的接收元件，存在插入件的插孔，該插入件用于構型和支撐座椅罩的輪廓。與現有技術相比，省去了手動將接收元件緊固到已經在修剪單元中切割的毛坯部分上。通過由機器預先固定在原材料上，簡化了該單式毛坯部分在修剪單元中的加工，其結果是可實現進一步的成本節省。

該方法的一項細化提供的是將用于接收插入件的連續管、特別是管狀元件作為接收元件緊固到原始材料上。帶有插入件的接收元件、特別是桿狀或管狀元件用于在身體接觸表面與相應的側頰表面之間的界面區域或分離區域中構建座椅罩的輪廓并且將座椅罩固定在座椅的、特別是車輛座椅的泡沫部分或座椅墊部分上，其結果是防止座椅罩移動或滑動。借助于接收元件、特別是連續管，可以將插入件、例如管狀元件安排在座椅罩上并且確保將該插入件最佳地縛牢在座椅罩上。

作為替代方案或此外，提供了用于接收具有的形狀與管狀或桿狀不同的插入件的接收元件。

在根據本發明的進一步的細化中，將用于接收插入件的分段管緊固到原材料上作為接收元件。借助于分段，以有利且簡單的方式將接收元件的材料要求降到最低。

另一項發展提供的是通過計算機控制的機器、特別是所謂的cnc機器來將該接收元件安排并緊固在、特別是縫制到原材料上。借助于由機器將該接收元件安排并緊固在原材料上，就減少了手動操作步驟的數量。

在進一步的細化中，該接收元件是借助于縫紉機緊固到原材料上。為此，該接收元件是借助于所謂的開縫來緊固到原材料上，在這種情況下，與包縫相反，在成品座椅罩上的外表面側上可看見縫線。與例如已知的常規熱熔式粘合劑連接相比，由于通過縫紉機將該接收元件以機械方式緊固到座椅罩上，在材料上產生了輕柔的永久的連接。換言之：提供了開縫，以便以視覺上可辨別的方式構型身體接觸表面與側頰表面之間的慣常劃分。在此，可以以有利的方式使用視覺上可辨別并且令人愉悅的縫線顏色。

與現有技術相比較，可以用借助于與現有技術相比具有減少的操作步驟的數量的有利的方式來生產根據本發明的方法生產的座椅罩，其結果是可以實現顯著的成本節省。該座椅罩特別適合于在座椅面中或靠背中側向形成側頰的車輛座椅。

附圖說明

將使用附圖更詳細地解釋本發明的示例性實施例。在附圖中：

圖1圖示了帶有針對多個單件式毛坯部分的標記的、用于座椅罩生產的原材料的平面圖，這些單件式毛坯部分帶有已經緊固到它們上的接收元件，

圖2圖示了根據現有技術的多件式座椅面座椅罩的多個毛坯部分的平面圖，

圖3圖示了單件式座椅面毛坯部分的一個示例性實施例的平面圖，

圖4圖示了根據現有技術的多件式靠背座椅罩的多個毛坯部分的平面圖，

圖5圖示了單件式靠背毛坯部分的一個示例性實施例，

圖6圖示了帶有緊固后的接收元件的單件式座椅面毛坯部分的一個示例性實施例的平面圖，

圖7圖示了帶有緊固后的接收元件的進一步示例性實施例的單件式座椅面毛坯部分的一個示例性實施例的平面圖，并且

圖8和圖9在各自情況下圖示了座椅罩的生產過程的流程圖的一個示例性實施例。

在所有圖中彼此對應的部分配備有相同的標志。

具體實施方式

圖1示出了為生產座椅罩2提供的原材料1的一個可能的示例性實施例(以下圖中更詳細示出)。原材料1是紡織品，例如，布，并且被構型成所謂的布網片的形式，該布網片具有限定的寬度和限定的長度。作為替代方案，原材料1是皮革或適合作為座椅罩2的另一種材料。

網片狀原材料1配備有針對多個座椅罩2的多個單件式座椅面毛坯部分3.1的、呈線l1至l4形式的標記。圖1示出了原材料1的在相應的座椅罩2的情況下形成其底側的這個表面側，通過該底側，座椅罩2支承抵靠載體，特別是泡沫本體或另一個墊元件。

所示的線l1至l4是座椅罩2的單件式座椅面毛坯部分3.1的相應標記，這些標記描繪了預先限定的切割順序，以便通過由機器或手動地切割成一定大小來實現具體的座椅輪廓和座椅尺寸。

原材料1的位于線l1至l4周圍外的區域在座椅罩2的進一步生產過程中不使用并且被稱為廢料6。線l1至l4可以是通過模版或繪畫元件例如以圖形方式在原材料1上應用的。作為替代方案，如果將座椅面毛坯部分3.1以計算機控制方式切出，則不在原材料1上應用線l1至l4，因為以數字化方式在軟件側產生這些線。

在未示出的示例性實施例中，線l1至l4是其他形狀的毛坯部分的、特別是靠背毛坯部分3.2的標記，如在圖5中所示。

在原材料1的形成座椅罩2的底側的這個表面側上至少一個接收元件4被安排并且緊固在相應標記的單件式座椅面毛坯部分3.1的區域中。

在一個可能實施例中，接收元件4是在從原材料1上將相應的單件式座椅面毛坯部分3.1切成一定大小之前以機械方式緊固到原材料1上，特別是縫制到原材料1上。在此，接收元件4是通過縫紉機使用所謂的開縫5緊固到原材料1上。

接收元件4作為插入件11的插孔(圖6和圖7中所示)或一種使得其賦予座椅罩2輪廓的元件起作用。插入件11通過接收元件4固持并固定在座椅罩2上。接收元件4例如由塑料或另一種柔性且足夠穩定的材料形成。

接收元件4安排并緊固在座椅罩2的內側或底側上并且因此在座椅罩2的與使用側相反的那個表面側上。接收元件4以管狀珠緣的方式從座椅罩2的底側伸出。借助于接收元件4自身和/或與安排并固持在其中的插入件11一起，座椅罩2在安裝狀態下以在車輛座椅的載體或墊元件上位置正確的方式固持并且以非常牢固防止滑動的方式固定住。

圖2示出了根據現有技術的座椅罩2的一個座椅面側身體接觸表面7和兩個座椅面側側頰表面8.1、8.2。座椅面側身體接觸表面7和這兩個座椅面側側頰表面8.1、8.2被單獨切出，并且在進一步的操作步驟中在修剪單元中彼此連接、特別是縫制在一起，與圖1中所示的示例性實施例相比，接收元件4(在此未示出)安排由此所產生的接縫上，并且通過所述接縫緊固。

圖3示出了車輛座椅的座椅面的單件式座椅面毛坯部分3.1的一個示例性實施例。圖3以座椅的使用者在視覺上可辨別的上側的平面圖示出了單件式座椅面毛坯部分3.1。

在此，單件式座椅面毛坯部分3.1包括一個座椅面側身體接觸表面7和兩個毗連的座椅面側側頰表面8.1、8.2、以及從外面在視覺上可辨別的縫5。與圖2相比，座椅面側身體接觸表面7和兩個毗連的座椅面側側頰表面8.1、8.2是一件式切出成常見的座椅面毛坯部分3.1。

作為替代方案，縫5可以僅僅是引入原材料1的身體接觸表面7與相應毗連的側頰表面8.1、8.2之間的界面或劃分區域中的裝飾性縫。在這種情況下，接收元件4以另一種合適的方式緊固到原材料1上，例如，以一體連結方式連接到該原材料上，特別是粘接在所述原材料1的底側上。

圖4示出了根據現有技術的座椅罩2的一個靠背側身體接觸表面9和兩個毗連的靠背側側頰表面10.1、10.2。靠背側身體接觸表面9和兩個靠背側側頰表面10.1、10.2被單獨切出并且在進一步的操作步驟中彼此連接，特別是通過接縫縫制在一起。

圖5示出了車輛座椅的靠背的單件式靠背毛坯部分3.2的一個示例性實施例。圖5以帶有裝配的座椅罩2的座椅的使用者在視覺上可辨別的上側的平面圖示出了帶有縫5的單件式靠背毛坯部分3.2。

在此，單件式靠背毛坯部分3.2包括靠背側身體接觸表面9和兩個毗連的靠背側側頰表面10.1、10.2，這些靠背側側頰表面在視覺上通過縫5彼此分離開而并非通過所述縫5連結。與圖4相比，靠背側身體接觸表面9和兩個靠背側側頰表面10.1、10.2被一件式切出為常見的靠背毛坯部分3.2。

圖6示出了單件式座椅面毛坯部分3.1的帶有緊固后的接收元件4的底側的一個示例性實施例，該接收元件被構型為用于接收插入件11的連續管，例如，管狀元件。接收元件4通過縫5安排并緊固在座椅面毛坯部分3.1上并且在預先限定的區域上延伸，該區域是根據成品車輛座椅的輪廓構型的。在此，縫5可以在外側用作賦予座椅罩2輪廓的裝飾性縫。

插入件11沿著接收元件4延伸并且例如形成為由塑料或金屬制成的管或桿。從帶有插入件11的底側伸出的接收元件4在身體接觸表面7與側頰表面8.1、8.2之間的過渡部處賦予座椅罩2輪廓，并且此外用于以位置正確的方式將座椅罩2縛牢和固定在載體上、特別是在車輛座椅的泡沫部分或座椅墊部分上并且使得該座椅罩基本上防止滑動地固定，其結果是至少減少或防止座椅罩2移位或滑動。

圖7示出了接收元件4的第二示例性實施例。與圖6相比，所述接收元件4具有分段構型。

與常規生產方法相比較，在切割成一定大小的過程之前將部件(諸如接收元件4)預先縫制到原材料1上減少了生產過程和手動工作。另外，切割成一定大小的操作可以在復合操作結束以后簡略地進行，其結果是可以將生產的單件式毛坯部分3.1、3.2給送到進一步的過程步驟和過程地點，而沒有必要運輸在切割成一定大小的過程中產生的廢物。

圖8和圖9在各自的情況下示出了帶有預先固定的接收元件4的上述座椅罩2的生產過程的流程圖的一個示例性實施例。

在根據圖8的示例性實施例中，在第一步驟s1中，完成了提供用于座椅2的原材料1、特別是被包覆。原材料1通常呈連續的網片狀物地給送到該過程。原材料1是紡織品、特別是織物、布或皮革。在步驟s1中，例如通過復合或包覆過程、優選地火焰復合過程來完成原材料1。

在以下可選第二步驟s2中，將原材料1纏繞到所謂的卷筒上。

作為替代方案，在步驟s1中的復合或包覆之后，在第三步驟s3中預先縫制原材料1。對于在遠離復合或包覆的地點進行預先縫制的情況，在步驟s2中將復合或包覆后的原材料1纏繞到卷筒上以便運輸到下一個過程步驟。

在以下步驟s3中，如以上使用圖1、圖6和圖7所述，原材料1在形成座椅罩2的底側的表面側上配備有接收元件4(又稱為緊固元件)，在一個或多個縫制步驟中這些接收元件4借助于縫5以全自動方式、例如通過計算機控制的縫紉機縫制并緊固到原材料1上。在此，接收元件4是借助于縫5縫制到原材料1上，其方式為所述縫5首先用于緊固并且其次作為成品座椅罩2的外側或上測上的裝飾縫。

作為替代方案，可以通過另一種連接類型全自動地緊固接收元件4，例如可以加以鉚接或以一體連結方式連接。鉚釘以類似于縫5的方式用于將接收元件4緊固到成品座椅罩2的底側上并且作為裝飾性鉚釘緊固在上側或外側上。插入件11可選地被引入緊固后的接收元件4中。

取決于相應生產方法的地點，配備有緊固后的接收元件4的原材料1可以再次纏繞到卷筒上以便運輸到下一個地點(以類似于步驟s2的方式)。

配備有接收元件4并且通過機器預先縫制的原材料1隨后在第四步驟s4中被給送到切割過程，例如，在所謂的修剪單元中，其中通過切割工具、例如所謂的切割器從原材料1上切割出上述單件式座椅面毛坯部分3.1和/或單件式靠背毛坯部分3.2。

在步驟s4中在修剪單元中的切割過程之后，切割的單件式座椅面毛坯部分3.1和/或單件式靠背毛坯部分3.2可選地加以包裝并且給送到座椅、特別是車輛座椅的縫制工廠或制造工廠，并且在那里進行加工以生產車輛座椅的座椅罩2。

就步驟s4而言，根據圖9的生產方法的順序基本上相同。圖9以進一步的步驟s5示出了用于生產座椅罩2的縫制過程。在此，除了帶有從步驟s4縫制上去的接收元件4的單件式座椅面毛坯部分3.1和/或單件式靠背毛坯部分3.2以外，有待縫制的另外需要的部分從步驟s4.1的切割過程被給送到步驟s5。

取決于有待制造的座椅罩2的類型和設計，單件式座椅面毛坯部分3.1和/或單件式靠背毛坯部分3.2和/或進一步需要的部分可以在步驟s5.1被給送至額外的全自動加工操作，諸如壓花、高頻熔焊或進一步的預先縫制。

在實際步驟s5(針對座椅罩2的精加工的縫制過程)中，經預先縫制和/或預先加工的單件式座椅面毛坯部分3.1和/或單件式靠背毛坯部分3.2和/或進一步需要的部分接著被以半自動地和/或手動地進行的多個縫制步驟精制形成相應的座椅罩2。

接著在可選步驟s6中包裝所述座椅罩2以便進一步運輸到遠處的生產地點或直接在車輛座椅的制造廠進一步加工。

標志清單

1原材料

2座椅罩

3.1座椅面毛坯部分

3.2靠背毛坯部分

4接收元件

5縫

6廢料

7座椅面側身體接觸表面

8.1座椅面側側頰表面

8.2座椅面側側頰表面

9靠背側身體接觸表面

10.1靠背側側頰表面

10.2靠背側側頰表面

11插入件

l1線

l2線

l3線

l4線

s1至s6步驟