雙層發泡阻尼加勁板的制作方法

本實用新型涉及一種阻尼板,尤其涉及一種汽車車門雙層發泡阻尼加勁板。

背景技術：

在汽車越來越普及的今天，人們對NVH(噪聲、振動和舒適性)的指標標準越來越重視。NVH成為了衡量汽車的一個重要指標，它表現了客戶對汽車最直接的感受。汽車的NVH指標是汽車業各大汽車制造企業和汽車零部件企業關注的指標之一。由于NVH指標的重要性，全世界各大公司極力付出20％的資金投入在汽車NVH指標提升的研究方面。在原有設計成型汽車的基礎上，粘貼減振隔音阻尼板，逐漸成為提高汽車NVH指標的一個有效方法。但是最常用的阻尼板，材料簡單隔音減振效果較差，不能為乘客提供優良的乘車環境。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是提供一種雙層發泡阻尼加勁板，具有結構強度高、廉價、耐腐蝕、韌性高、減振、隔音降噪佳的優點。

為解決上述技術問題，本實用新型提供一種雙層發泡阻尼加勁板，由至上而下依次設置的上層EVA發泡層、上層玻璃布、下層EVA發泡層、下層玻璃布和改性環氧樹脂粘合層構成。

所述的雙層EVA發泡層與上層玻璃布經過五輥壓延機擠壓復合一體，再與下層玻璃布壓延粘合。下層玻璃布背面涂布改性環氧樹脂粘合層。所述雙層EVA發泡層粘合玻璃布，使得雙層發泡阻尼加勁板不僅具有顯著的減振隔音效果而且EVA發泡層在雙層發泡阻尼加勁板中不易流動，增加了汽車車門板的剛性，改變了車門固有的振動頻率，避免了汽車車門的共振現象。而且雙層玻璃布韌性大，使得雙層發泡阻尼加勁板受到外界振動時不易產生變形，結構穩定。改性環氧樹脂粘合層本身固化后具有阻尼作用，同時是粘合劑。改性環氧樹脂粘合劑的制備方法如下：丁腈橡膠改性環氧樹脂；將丁腈橡膠、促進劑M、硫磺用開煉機混煉均勻，再用醋酸乙酯溶解成為50％溶液；以高速攪拌方法加入F-44環氧樹脂中，制成改性環氧樹脂。

所述上層EVA發泡層的厚度1-1.5毫米。

所述上層玻璃布的厚度0.3-0.5毫米。

所述下層EVA發泡層的厚度1-1.5毫米。

所述下層玻璃布的厚度0.3-0.5毫米。

所述改性環氧樹脂粘合層的厚度0.5-1毫米。

所述總體厚度為3.1-5毫米之間。

本實用新型帶來的有益效果是:

1、本雙層發泡阻尼加勁板，具有結構強度高、廉價、耐腐蝕、韌性高、減振、隔音降噪佳的優點。

2、本雙層發泡阻尼加勁板有效地減弱了汽車的振動產生的噪音，減弱汽車行駛過程中的振動。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖中標號為:1：上層EVA發泡層，2：上層玻璃布，3：下層EVA發泡層，4：下層玻璃布，5：改性環氧樹脂粘合層。

圖2為本實用新型裁切后形狀示意圖。

圖3為本實用新型粘貼在汽車車門上使用狀態示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型的較佳實施例作詳細闡述。

實施例1

如圖1所示，一種雙層發泡阻尼加勁板，由至上而下依次設置的上層EVA發泡層、上層玻璃布、下層EVA發泡層、下層玻璃布和改性環氧樹脂粘合層構成。

本實用新型的制備方法為：

使用五輥壓延機將上層EVA發泡層、上層玻璃布和下層EVA發泡層三層結構進行壓延成型，制備出EVA毛坯材料。再通過三輥壓延機將EVA毛坯材料和下層玻璃布復合一體。將以上復合材料放入鼓式硫化機內160℃*20min進行發泡處理。最后將上述發泡后的復合材料的玻璃纖維布面使用輥涂機均勻涂布改性環氧樹脂粘合層。

使用膜切機將以上方式制備的雙層發泡阻尼加勁板模切成如圖2所示的圖形。其主體為矩形，在主體的一側中部制有一半圓形的凹槽，在主體的另一側均勻連續制有多個弧形小凹槽。

將兩塊雙層發泡阻尼加勁板鏡像對稱貼在汽車車門內側，如圖3所示。

本實例中上層EVA發泡層的厚度1毫米，上層玻璃布的厚度0.3毫米，下層EVA發泡層的厚度1毫米，下層玻璃布的厚度0.3毫米，改性環氧樹脂粘合層的厚度為0.5毫米。

實施例2

本實例中上層EVA發泡層的厚度1.5毫米，上層玻璃布的厚度0.5毫米，下層EVA發泡層的厚度1.5毫米，下層玻璃布的厚度0.5毫米，改性環氧樹脂粘合層的厚度為1毫米。