本發明涉及電泳漆
技術領域：
，更具體地，涉及用于鋼板彈簧的陰極電泳漆及其制備方法。
背景技術：
：鋼板彈簧(leafspring)鋼板彈簧是汽車懸架中應用最廣泛的一種彈性元件，它是由若干片等寬但不等長的合金彈簧片組合而成的一根近似等強度的彈性梁，每個合金彈簧片的厚度可以相等，也可以不相等。由于鋼板彈簧是安裝于汽車底部的，因此鋼板彈簧用漆將承受不斷的石擊，同時要求較強的耐鹽霧性，現有技術中，鋼板彈簧的原料多采用環氧樹脂，或者環氧樹脂和雙酚a的組合，但由于環氧樹脂較硬，在制作為電泳漆并涂覆在鋼板彈簧后，存在脆性較高、抗石擊能力差的問題，同時耐鹽霧性也并不盡如人意。現有技術中彈簧鋼板用漆分為以下幾種：a、粉末涂料，采用靜電噴涂工藝，生成過程產生大量粉塵；b、油性涂料，采用氣壓噴涂工藝，生產過程會有大量voc的揮發；c、水性涂料(噴涂漆)，采用氣壓噴涂工藝，價格昂貴，利用率低；d、油性涂料(浸涂漆)，采用浸涂工藝，存在涂料厚薄不均的問題，并且生產過程會有大量的voc揮發；e、水性涂料(浸涂漆)，采用浸涂工藝，存在涂料厚薄不均的問題。技術實現要素：本發明提供一種克服上述問題或者至少部分地解決上述問題的用于鋼板彈簧的陰極電泳漆及其制備方法。根據本發明的一個方面，提供一種用于鋼板彈簧的陰極電泳漆，其特征在于，原料包括環氧樹脂以及柔性鏈化合物；其中，當所述環氧樹脂的環氧值小于0.4時，所述柔性鏈化合物為環氧稀釋劑，反之，所述柔性鏈化合物為擴鏈劑。優選地，當所述環氧樹脂的環氧值小于0.4時，所述環氧樹脂的環氧基與環氧稀釋劑的環氧基的摩爾比為：0.8-0.95:1；優選地，所述環氧樹脂的環氧基與環氧稀釋劑的環氧基的摩爾比為0.86:1。當所述環氧樹脂的環氧值大于0.4時，所述環氧樹脂與擴鏈劑的質量比為：0.9-1.4:1；優選地，所述環氧樹脂與擴鏈劑的重量比為：0.94:1。優選地，當所述環氧樹脂的環氧值大于0.4時，原料還包括環氧值小于0.4的環氧樹脂，且環氧值大于0.4的環氧樹脂與環氧值小于0.4的環氧樹脂的重量分數比為：0.6-1.6:1；優選地，環氧值大于0.4的環氧樹脂與環氧值小于0.4的環氧樹脂的重量比為0.7:1。優選地，當所述環氧樹脂的環氧值小于0.4時，環氧樹脂包括e10、e10p、e12、e20中的一種或多種；優選地，當所述環氧樹脂的環氧值小于0.4時，環氧樹脂為e12和e20；更優選地，e12和e20的重量比為1.4-1.7:1。優選地，所述環氧稀釋劑包括新戊二醇二縮水甘油醚、1，4-丁二醇二縮水甘油醚、1，6-己二醇二縮水甘油醚、乙二醇二縮水甘油醚、間苯二酚二縮水甘油醚、二乙二醇二縮水甘油醚、三乙二醇二縮水甘油醚、聚乙二醇二縮水甘油醚以及聚丙二醇二縮水甘油醚中的一種或多種；優選地，所述環氧稀釋劑為聚丙二醇二縮水甘油醚；所述擴鏈劑包括ppg-200、ppg-400、ppg-600、ppg-1000、peg-200、peg-300、peg-400、peg-600、peg-800以及peg-1000中的一種或多種；優選地，所述環氧樹脂為e-51，所述擴鏈劑為ppg-600。本發明還提供一種陰極電泳漆制備方法，包括增韌環氧樹脂的制備步驟，該制備步驟包括：當環氧樹脂的環氧值小于0.4時，將所述環氧樹脂、環氧稀釋劑與溶劑置于反應釜中，升溫至60-100℃，當檢測當環氧值減小至0.07-0.12時，繼續加入溶劑，待溶液流平為玻璃態，獲得增韌環氧樹脂；當所述環氧樹脂的環氧值大于0.4時，將所述環氧樹脂、擴鏈劑與溶劑混合，升溫至60-100℃，加入催化劑并保持溫度，當環氧值減小至0.07-0.12時，加入溶劑，停止攪拌，加入環氧值小于0.4的環氧樹脂，待溶液流平為玻璃態，獲得增韌環氧樹脂。優選地，陰極電泳漆的原料還包括：胺、封閉劑、交聯劑、酸性中和劑以及電泳漆色漿。優選地，增韌環氧樹脂、胺、封閉劑、交聯劑、酸性中和劑的重量比為150-160:2-2.5:3-4:5-6:1；優選地，所述增韌環氧樹脂、胺、封閉劑、交聯劑、酸性中和劑的重量比為153:2.16:3.3:5.41:1。優選地，制備方法還包括：將所述增韌環氧樹脂與胺混合，進行胺化處理，獲得胺化產物；將胺化產物、用于封閉聚氨酯的封閉劑以及交聯劑混合均勻后，加入酸性中和劑以進行中和反應，將產物排入水中進行乳化反應，得到乳液；將所述乳液與電泳漆色漿混合，加入去離子水，配置成槽液，將所述槽液熟化，獲得電泳漆成品。優選地，在加入酸性中和劑之前還包括：加入助劑，所述助劑包括：辛基酚聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯以及失水山梨醇脂肪酸酯中的一種或多種。本申請提出一種用于鋼板彈簧的陰極電泳漆及其制備方法，通過根據環氧樹脂的環氧值，在原料中增加柔性鏈化合物的環氧稀釋劑或者擴鏈劑，降低了陰極電泳漆的脆性，進而提高了抗石擊能力，同時也提高了耐鹽霧性。具體實施方式下面結合實施例，對本發明的具體實施方式作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本發明，但不用來限制本發明的范圍。由于鋼板彈簧是安裝于汽車底部的，因此鋼板彈簧的陰極電泳漆將承受不斷的石擊，同時要求較強的耐鹽霧性，現有技術中，鋼板彈簧的原料多采用環氧樹脂，或者環氧樹脂和雙酚a的組合，但由于環氧樹脂較硬，在制作為電泳漆并涂覆在鋼板彈簧后，存在脆性較高、抗石擊能力差的問題，同時耐鹽霧性也并不盡如人意。為了克服現有技術中的上述問題，本發明提供一種用于鋼板彈簧的陰極電泳漆，原料包括環氧樹脂以及柔性鏈化合物；其中，當所述環氧樹脂的環氧值小于0.4時，所述柔性鏈化合物為環氧稀釋劑，反之，所述柔性鏈化合物為擴鏈劑。需要說明的是，高分子鏈中的柔性是指大分子鏈所具有的改變分子鏈形態的能量，柔性越強，則改變分子鏈形態的能量也就越強。一般來說，含芳香族的高分子鏈屬于硬性鏈，含脂肪族的的高分子鏈屬于偏硬性鏈，含醚鍵的高分子鏈屬于柔性鏈，并且，分子量越小則高分子鏈越硬。需要注意的是，環氧樹脂的環氧值越高，意味著環氧樹脂的摩爾質量越小，分子鏈的長度越短，也就是硬度越高，本發明以環氧值0.4為界，當環氧值大于等于0.4時，則添加柔性的擴鏈劑，使環氧樹脂的長度變長，適當增加環氧樹脂的柔性，當環氧值小于0.4時，則通過增加環氧稀釋劑，將環氧樹脂的分子鏈長度變短，適當減少環氧樹脂的柔性，目的都是為了使環氧樹脂的韌性增強，使環氧樹脂達到硬中帶軟，軟中帶硬的效果。在一個可選實施例中，當環氧樹脂的環氧值小于0.4時，環氧樹脂的環氧基與環氧稀釋劑的環氧基的摩爾比為：0.8-0.95:1。在一個優選實施例中，當環氧樹脂的環氧值小于0.4時，環氧樹脂的環氧基與環氧稀釋劑的環氧基的摩爾比為0.86:1。在一個可選實施例中，當環氧樹脂的環氧值大于0.4時，環氧樹脂與擴鏈劑的質量比為：0.9-1.4:1。在一個優選實施例中，當環氧樹脂的環氧值大于0.4時，環氧樹脂與擴鏈劑的重量比為：0.94:1。在一個可選實施例中，當環氧樹脂的環氧值大于0.4時，原料還包括環氧值小于0.4的環氧樹脂，且環氧值大于0.4的環氧樹脂與環氧值小于0.4的環氧樹脂的重量分數比為：0.6-1.6:1。在一個優選實施例中，環氧值大于0.4的環氧樹脂與環氧值小于0.4的環氧樹脂的重量比為0.7:1。在一個優選實施例中，當所述環氧樹脂的環氧值小于0.4時，環氧樹脂包括e10、e10p、e12、e20中的一種或多種；更優選地，當所述環氧樹脂的環氧值小于0.4時，環氧樹脂為e12和e20；更優選地，e12和e20的重量比為1.6:1。在一個可選實施例中，環氧稀釋劑包括：新戊二醇二縮水甘油醚、1，4-丁二醇二縮水甘油醚、1，6-己二醇二縮水甘油醚、乙二醇二縮水甘油醚、間苯二酚二縮水甘油醚、二乙二醇二縮水甘油醚、三乙二醇二縮水甘油醚、聚乙二醇二縮水甘油醚以及聚丙二醇二縮水甘油醚中的一種或多種。需要說明的是，新戊二醇二縮水甘油醚、1，4-丁二醇二縮水甘油醚、1，6-己二醇二縮水甘油醚、乙二醇二縮水甘油醚、間苯二酚二縮水甘油醚和二乙二醇二縮水甘油醚都屬于硬性鏈化合物，聚乙二醇二縮水甘油醚則屬于偏水性的化合物，聚丙二醇二縮水甘油醚則屬于偏油性的化合物。擴鏈劑包括ppg-200、ppg-400、ppg-600、ppg-1000、peg-200、peg-300、peg-400、peg-600、peg-800以及peg-1000中的一種或多種。在一個優選實施例中，環氧稀釋劑為聚丙二醇二縮水甘油醚。在一個優選實施例中，環氧樹脂為e-51，擴鏈劑為ppg-600。在一個可選實施例中，用于鋼板彈簧的陰極電泳漆的制備方法包括：當環氧樹脂的環氧值小于0.4時，將環氧樹脂、環氧稀釋劑與溶劑置于反應釜中，升溫至60-100℃，當環氧值減小至0.07-0.12時，繼續加入溶劑，待溶液流平為玻璃態，獲得增韌環氧樹脂。需要注意的是，本發明中的溶劑包括：二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙二醇單丁醚、乙二醇單丁醚醋酸酯、丙二醇單甲醚、丙二醇單甲醚醋酸酯、丙二醇單苯醚、丁酮、甲基異丁基酮中的一種或多種。在一個優選實施例中，溶劑為二甲苯。在一個可選實施例，當環氧樹脂的環氧值大于0.4時，將環氧樹脂、擴鏈劑與溶劑混合，升溫至60-100℃，加入催化劑并保持溫度，當環氧值減小至0.07-0.12時，加入溶劑和環氧值小于0.4的環氧樹脂，停止攪拌，待溶液流平為玻璃態，獲得增韌環氧樹脂。需要注意的是，之所以在環氧值減小至0.07-0.12時，加入溶劑和環氧值小于0.4的環氧樹脂，是因為此時環氧樹脂的硬度過低，當加入環氧值小于0.4的環氧樹脂，相當于在溶液中增加了硬單體，保證了反應后溶液的韌性。在一個優選實施例中，在環氧值減小至0.0859時，加入溶劑和環氧值小于0.4的環氧值。需要注意的是，環氧樹脂的環氧值大于0.4時的增韌過程是由本發明首次實現的，之所以目前現有技術無法實現此過程，是因為當環氧樹脂的環氧值大于0.4時，如果不加入催化劑，反應的速度將非常緩慢，但一旦加入催化劑，即使催化劑的添加量非常少(相當于環氧樹脂添加量的數千分之一)，反應的速度也會快到不可控的地步，進而使環氧樹脂的增韌過程超出實驗者的控制，但本發明人經研究發現，在控制溫度為60-100℃時，反應會處于可控狀態，同時反應速度十分理想。在一個可選實施例中，本發明還提供一種利用增韌環氧樹脂制備的鋼板彈簧陰極電泳漆，原料還包括：胺、封閉劑、交聯劑、酸性中和劑以及電泳漆色漿。在一個優選實施例中，增韌環氧樹脂、胺、封閉劑、交聯劑、酸性中和劑的重量比為150-160:2-2.5:3-4:5-6:1。在一個更優選實施例中，增韌環氧樹脂、胺、封閉劑、交聯劑、酸性中和劑的重量比為153:2.16:3.3:5.41:1。在一個優選實施例中，酸性中和劑的量為樹脂中和度的70％-90％。在一個可選實施例中，利用增韌環氧樹脂制備鋼板彈簧陰極電泳漆的方法，包括：將增韌環氧樹脂與胺混合，進行胺化處理，獲得胺化產物；將胺化產物、用于封閉聚氨酯的封閉劑以及交聯劑混合均勻后，與酸性中和劑進行中和反應，將產物排入水中進行乳化反應，得到乳液；將乳液與電泳漆色漿按3-5:1的比例混合，加入去離子水，配置成固含量為10-30％的槽液，將槽液熟化，獲得電泳漆成品。在一個優選實施例中，乳液與電泳漆色漿的比例為4:1。需要說明的是，封閉聚氨酯所用的封閉劑有：水楊酸甲酯、3，5-二甲基吡唑，乙酰苯胺，苯酚，已內酰胺，乙二醇單乙醚，乙二醇單丙醚，乙二醇單丁醚，乙二醇單己醚中的一種或多種。在一個優選實施例中，封閉劑選用乙二醇單乙醚。需要注意的是，本發明的電泳漆特別適合于鋼板彈簧中，通過電泳反應將本發明的電泳漆涂覆在鋼板彈簧中，經過抗石擊試驗驗證，本發明涂覆的鋼板彈簧具有80％的比例在涂層耐石擊能力的等級為高，遠遠高于現有技術的同類產品。在一個可選實施例中，胺包括一乙醇胺、二乙醇胺、n,n-二甲基乙醇胺、n-甲基單乙醇胺、聚酰胺以及酮亞胺中的任意兩種。需要注意的是，本實施例中胺的選擇同樣是本發明的創新之所在，根據本發明人的研究，在以上述銨的兩兩組合，相比現有技術能夠顯著提高電泳漆的泳透力。泳透力又稱分散能力，是指在電泳涂漆時，涂料對被涂物的內表面、凹穴處及背面的涂覆能力。根據福特盒的電泳漆泳透力測定法的測試，與現有技術采用聚醚胺制備的電泳漆泳透力的性能見表1：原料泳透力(mm)一乙醇胺+二乙醇胺22.7二乙醇胺+n,n-二甲基乙醇胺22.3n-甲基單乙醇胺+聚酰胺23.1n-甲基單乙醇胺+酮亞胺23.4一乙醇胺+n,n-二甲基乙醇胺22.5聚醚胺22.1表1，本實施例與現有技術采用聚醚胺制備的電泳漆泳透力的性能表由表1可知，本發明的胺化反應所利用的胺相比現有技術能夠顯著提高電泳漆的泳透力。其中泳透力最好的n-甲基單乙醇胺+酮亞胺能夠到達23.4mm的泳透力，遠遠好于現有技術。在一個可選實施例，與酸性中和劑進行中和反應的步驟，之前還包括：加入助劑，助劑包括：辛基酚聚氧乙烯醚(op-4，op-7，op-9，op-10，op-13，op-15，op-20，op-30，op-40，op-50)、烷基酚聚氧乙烯醚(tx-4，tx-5，tx-7，tx-9，tx-10，tx-112，tx-13，tx-15，tx-18，tx-21，tx-30，tx-40，tx-50)、聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯(吐溫-20，吐溫-40，吐溫-60，吐溫-80)以及失水山梨醇脂肪酸酯(司盤-20，司盤-40，司盤-60，司盤-80，司盤-85)中的一種或多種。需要注意的是，現有技術制備電泳漆的過程中通常需要加入byk等價格昂貴的助劑，byk的市場價格通常在180-220元/公斤波動，而本實施例中的助劑采用的op、tx、吐溫以及司盤價格僅為數十元/公斤，遠遠低于同類電泳漆的生產成本，而取得的實際產品的抗石擊能力仍然要強于現有技術，不失為本發明的又一突出效果。實施例1將1600份e-12，1000份e-20，1000份聚丙二醇二縮水甘油醚(環氧值＝0.20)，764份聚丙二醇二縮水甘油醚(環氧值＝0.33)，200份二甲苯放入反應釜中，緩慢升溫至100℃，待物料完全溶解后，加入105份二乙醇胺，在100℃反應1小時后，加入235份丙二醇單甲醚，450份乙二醇單丁醚醋酸酯，加入141份一乙醇胺，在110℃下反應2小時，加入404份聚酰胺(胺值＝320±10mgkoh/g)，反應2小時，加入1000份乙二醇單丁醚，降溫至90℃，加入1600份交聯劑，降溫至70℃，加入2份吐溫-40，2.4份op-7，2.4份op-15，攪拌1小時。在60℃下，加入117份乙酸，176份乳酸，攪拌0.5小時。將樹脂排入10100份水中，乳化，得到乳液。得到的乳液與色漿按照比例4：1的比例混合，加入去離子水，配制成固含為20％的槽液，熟化48h后即可進行電泳生產。實施例2將1600份e-12，1000份e-20，1000份聚丙二醇二縮水甘油醚(環氧值＝0.20)，764份聚丙二醇二縮水甘油醚(環氧值＝0.33)，200份二甲苯放入反應釜中，緩慢升溫至100℃，待物料完全溶解后，加入105份二乙醇胺，在100℃反應1小時后，加入235份丙二醇單甲醚，450份乙二醇單丁醚醋酸酯，加入141份一乙醇胺，在110℃下反應2小時，加入404份聚酰胺(胺值＝320±10mgkoh/g)，反應2小時，加入1000份乙二醇單丁醚，降溫至90℃，加入1600份交聯劑，降溫至70℃，加入2份吐溫-40，2.4份op-7，2.4份op-15，攪拌1小時。在60℃下，加入117份乙酸，176份乳酸，攪拌0.5小時。將樹脂排入10100份水中，乳化，得到乳液。得到的乳液與色漿按照比例4：1的比例混合，加入去離子水，配制成固含為20％的槽液，熟化48h后即可進行電泳生產。實施例3將1593份e-12，900份e-20，1000份聚丙二醇二縮水甘油醚(環氧值＝0.20)，800份聚丙二醇二縮水甘油醚(環氧值＝0.33)，200份二甲苯放入反應釜中，緩慢升溫至100℃，待物料完全溶解后，加入105份二乙醇胺，在100℃反應1小時后，加入235份丙二醇單甲醚，450份乙二醇單丁醚醋酸酯，加入135份一乙醇胺，在110℃下反應2小時，加入400份聚酰胺(胺值＝320±10mgkoh/g)，反應2小時，加入1000份乙二醇單丁醚，降溫至90℃，加入1600份交聯劑，降溫至70℃，加入2份吐溫-40，2.4份op-7，2.4份op-15，攪拌1小時。在60℃下，加入113份乙酸，175份乳酸，攪拌0.5小時。將樹脂排入10100份水中，乳化，得到乳液。得到的乳液與色漿按照比例4：1的比例混合，加入去離子水，配制成固含為20％的槽液，熟化48h后即可進行電泳生產。實施例4將1620份的環氧樹脂e-51，1200份的ppg-600，100份的二甲苯放入反應釜中，升溫至90℃，加入0.5份的三氟化硼乙醚，溫度升至100℃，檢測環氧值為0.0859±0.01。加入100份的丙二醇甲醚，停止攪拌，加入1600份e-12。升溫至110℃，至e-12完全溶解，加入403份丙二醇單甲醚，450份乙二醇單丁醚醋酸酯，降溫至90℃，加入290份酮亞胺(胺值＝400±10mgkoh/g)，反應2小時。降溫，加入800份乙二醇單丁醚，降溫至90℃，加入1500份交聯劑降溫至70℃，加入2份司盤-40，2.4份op-10，2.4份op-15，攪拌1小時。在60℃下，加入135份乳酸，攪拌0.5小時。將樹脂排入8000份水中，乳化，得到乳液。得到的乳液與色漿按照比例4：1的比例混合，加入去離子水，配制成固含為30％的槽液，熟化48h后即可進行電泳生產。實施例5將1128份的環氧樹脂e-51，1200份的ppg-600，100份的二甲苯放入反應釜中，升溫至90℃，加入0.5份的三氟化硼乙醚，溫度升至100℃，檢測環氧值為0.0859±0.01。加入100份的丙二醇甲醚，停止攪拌，加入1600份e-12。升溫至110℃，至e-12完全溶解，加入403份丙二醇單甲醚，450份乙二醇單丁醚醋酸酯，降溫至90℃，加入285份酮亞胺(胺值＝400±10mgkoh/g)，反應2小時。降溫，加入800份乙二醇單丁醚，降溫至90℃，加入1500份交聯劑降溫至70℃，加入2份司盤-40，2.4份op-10，2.4份op-15，攪拌1小時。在60℃下，加入126份乳酸，攪拌0.5小時。將樹脂排入8000份水中，乳化，得到乳液。得到的乳液與色漿按照比例4：1的比例混合，加入去離子水，配制成固含為30％的槽液，熟化48h后即可進行電泳生產。實施例6將2256份的環氧樹脂e-51，1800份的ppg-600，100份的二甲苯放入反應釜中，升溫至90℃，加入0.35份的三氟化硼乙醚，溫度升至100℃，檢測環氧值為0.1479±0.01。加入100份的丙二醇甲醚，停止攪拌，加入1600份e-12。升溫至110℃，至e-12完全溶解，加入降溫至90℃，加入420份二乙醇胺，反應1小時。加入122份一乙醇胺，在120℃下反應2小時。降溫，加入893份乙二醇單丁醚，降溫至90℃，加入1600份交聯劑，降溫至70℃，加入2份吐溫-60，2.4份op-10，2.4份tx-15，攪拌1小時。在60℃下，加入162份乙酸，162份乳酸，攪拌0.5小時。將產物排入12150份水中，乳化，得到乳液。得到的乳液與色漿按照比例4：1的比例混合，加入去離子水，配制成固含為10％的槽液，熟化48h后即可進行電泳生產。實施例7將2256份的環氧樹脂e-51，1800份的peg-400，100份的二甲苯放入反應釜中，升溫至90℃，加入0.35份的三氟化硼乙醚，溫度升至100℃，檢測環氧值為0.1479±0.01。加入100份的丙二醇甲醚，停止攪拌，加入1600份e-12。升溫至110℃，至e-12完全溶解，加入降溫至90℃，加入410份二乙醇胺，反應1小時。加入120份一乙醇胺，在120℃下反應2小時。降溫，加入893份乙二醇單丁醚，降溫至90℃，加入1550份交聯劑，降溫至70℃，加入2份吐溫-60，2.4份op-10，2.4份tx-15，攪拌1小時。在60℃下，加入152份乙酸，160份乳酸，攪拌0.5小時。將產物排入12150份水中，乳化，得到乳液。得到的乳液與色漿按照比例4：1的比例混合，加入去離子水，配制成固含為10％的槽液，熟化48h后即可進行電泳生產。涂層抗石擊試驗是對整個涂層體系的力學性能進行的綜合評價，能夠反映涂層柔韌性、各層間附著力和配套性的優劣,也是評價涂層二次力學性能極為重要的檢測項目之一。抗石擊試驗(stonechipresistancetestforsurfacecoating)主要是通過壓縮空氣驅動碎石沖擊涂層，評定汽車電泳漆或類似涂層受碎石沖擊的堅韌性。沖擊方法參考saej400美國表面覆層的耐剝落試驗，根據試樣、儀器所處的溫度分a(零下)、b(低溫)、c(室溫)三種，沖擊后涂層表面出現損傷斑點。對各試驗方法，用涂層最大剝離斑點直徑對應的評級和剝離斑點頻次對應的評級，來綜合評價涂層耐石擊能力。剝離斑點直徑對應的評級分七個等級，分別為10、9+、9、8、7、6、很差。剝離斑點頻次對應的評級分九個等級，分別為0、1、2、3、4、5、底、中、高。試樣的規格為101.6*304.8mm(4*12in)，測試準備3塊試板，試驗開始前，漆膜應在溫度(23±2)℃，濕度(50±5)％的標準條件下放置48h。試驗后，用膠帶紙拉掉松動的涂膜，將涂膜破壞情況與標準圖片比較，取其近似的標準編號評級為抗擊石性的結果。對比例1與實施例1的區別在于，環氧樹脂e-12不添加柔性鏈化合物，直接進行胺化反應。對比例2與實施例5的區別在于，環氧樹脂e-51不添加柔性鏈化合物，直接進行胺化反應。發明人通過將上述實施例1-7與對比例1和對比例2，并采用相同的涂漆工藝涂覆在鋼板彈簧上，經抗石擊試驗發現，實施例1、2、3、4、5、6的耐石擊能力等級為高，實施例7的耐石擊能力等級為中，對比例1的耐石擊能力等級為低，對比例2的耐石擊能力等級為中。上述實施例制備的增韌環氧樹脂遠遠好于現有技術制備的增韌環氧樹脂。最后，本申請的方法僅為較佳的實施方案，并非用于限定本發明的保護范圍。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。當前第1頁12