一種廢舊輪胎擠壓制備再生膠方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及擠壓制備再生膠技術領域，尤其是一種廢舊輪胎擠壓制備再生膠方法。
【背景技術】
[0002]隨著對廢舊輪胎的開發與利用，將廢舊輪胎生產再生膠領域的技術得到較大程度的推進，傳統的廢舊輪胎制備再生膠的工藝是將廢舊輪胎進行切割成顆粒膠后，再將其進行粉碎、研磨、磁選、研磨、脫硫等等的工藝步驟制備成輪胎膠粉后，再將膠粉置于開煉機中生產再生膠，在此過程中，對于脫硫工序中有低溫脫硫、高溫脫硫、化學脫硫、物理脫硫以及生物脫硫等工藝，但盡管如此，其對廢舊輪胎進行回收制備再生膠依然存在著:工藝流程較長，能耗較大，成本較高的缺陷。
[0003]不僅如此，現有技術中將廢舊輪胎回收利用制備再生膠，通過對廢舊輪胎制備成膠粉，通過脫硫劑，溫度等控制與調整，再結合粉碎、磁選等物理作用，使得廢舊輪胎膠粉中的部分C-C鍵遭受破壞，進而影響了廢舊輪胎回收制備再生膠的性能，降低了再生膠的抗拉強度和抗拉斷伸長率。
[0004]基于此，本研究者結合長期的探索以及本著再生膠制作成本的降低、性能的提高，將再生膠以膠片和膠粉進行混合擠壓成型的方式形成，提高了制備的再生膠性能和抗拉強度、抗拉斷伸長率；為廢舊輪胎回收生產再生膠提供了一種新思路。
【發明內容】
[0005]為了解決現有技術中存在的上述技術問題，本發明提供一種廢舊輪胎擠壓制備再生膠方法。
[0006]具體是通過以下技術方案得以實現的:
[0007]—種廢舊輪胎擠壓制備再生膠方法，包括以下步驟:
[0008](1)胎片制備:將廢舊輪胎切割成寬2-5cm，長6-lOcm，厚0.1-0.2cm的薄片，將薄片平攤在溫度為20-40°C的干燥器內，并向薄片上撒上生石灰，每片上撒l_2g;再向薄片上噴灑地溝油l_3ml，再向薄片上面噴灑煤油2-3ml，再在薄片上加壓，使得薄片單位面積受到的壓力相等，并且為3.1-4.5kg/m3，調整真空度為0.02-0.08MPa下作用10_20min后，取出薄片，待用；
[0009](2)膠粉制備:將廢舊輪胎切割成10-20目的顆粒，并將其與脫硫劑按照質量比為3?5: 1混合后，并將其采用超聲波頻率為1000-3000HZ處理l_3min后，得混合料；將混合料與水按照質量比為7-9: 1混合后，置于研磨機中研磨，并過40-60目的篩，取篩底料采用微波輻射處理3-5h，微波頻率為2450Hz，再向其中加入占篩底料質量3_5%的吐溫80，采用攪拌速度為300-500r/min攪拌處理20_30min，再向其中加入占吐溫80質量1_3%的陶土，調整溫度為100-200 °C處理10-30S，再將其轉入研磨機研磨，過80-100目篩，得到膠粉；
[0010](3)再生膠制備:將薄片平攤在擠壓機入口，再將膠粉按照每片薄片上撒100-150g，并在撒完膠粉后，撒松香0.5-1.3g、石蠟0.1-0.3g，送入擠壓機中，控制溫度為130-190°C，真空度為0.02-0.08MPa下擠壓成片，并從送入擠壓機中到出擠壓機的時間為20-30s，獲得膠片。
[0011]所述的脫硫劑，其原料成分以重量份計為N-甲基二乙醇胺1-5份、碳化鈣1-3份、草酸0.1-0.3份、聚乙烯0.1-0.5份、松香1-3份、活化劑3-5份。
[0012]所述的脫硫劑，其原料成分以重量份計為N-甲基二乙醇胺3份、碳化鈣2份、草酸0.2份、聚乙烯0.4份、松香2份、活化劑4份。
[0013]所述的活化劑為活化劑480。
[0014]所述的碳化鈣采用碳酸氫鈣、磷酸氫鈣來替代。
[0015]所述的脫硫劑，其制備方法是將N-甲基二乙醇胺與碳化鈣混合后，再向其中加入草酸，采用超聲波處理10-20s，再向其中加入聚乙烯和松香，采用微波輻射l-3min，加入活化劑，攪拌均勻，即可。
[0016]所述的超聲波，頻率為30-300HZ。
[0017]所述的微波，頻率為2450Hz。
[0018]所述的攪拌均勾，攪拌速度為不低于70r/min。
[0019]與現有技術相比，本發明的技術效果體現在:
[0020]通過對制備的再生膠以膠片和膠粉進行組合擠壓成型，并結合膠片的制備工藝和膠粉的制備工藝，使得相同質量的再生膠所需的膠粉量減少，并且使得制備的再生膠的抗拉伸強度提高了 13%以上，抗拉斷伸長率提高了 9-17%。
[0021]尤其是本發明經過對膠片制備工藝中生石灰、地溝油、煤油進行處理，使得膠片的性能得到改性，并結合擠壓壓力的控制，使得膠片的表面得到活化處理，尤其是壓力和溫度的控制，使得膠片的活化程度得到有效的控制，確保了膠片的質量；經過對膠粉制備工藝的工藝參數、脫硫以及加入吐溫80對膠粉的性能進行改性處理，進而降低了對膠粉制備的能耗，提高了膠粉的性能，降低了膠粉的活化能；再結合將膠粉撒在膠片上，結合松香、石蠟的加入，提高了制備的再生膠的軟度，改善了再生膠的抗拉伸強度和抗拉斷伸長率，提高了再生膠的品質，結合擠壓機中的溫度和壓力的控制，使得擠壓成型過程中，再生膠中的膠片與膠粉能夠完美的結合，再結合對膠片和膠粉處理過程中的活化能的改善和降低，進而促進了膠片與膠粉的結合，提高了再生膠的品質。
[0022]本發明尤其是采用部分膠片來替代膠粉，避免再生膠制備過程中，將廢舊輪胎全部打成膠粉所帶來的能耗較高，制備周期較長，成本較大的缺陷，而且通過對膠片的性能進行改善以及膠片表面的活化度進行控制，促進了膠粉與膠片表面的融合度，提高了制備的再生膠的整體性，再結合分層設計，使得再生膠的性能和抗拉伸強度和抗拉斷伸長率得到改善，使得在拉動過程中，多層結構的再生膠，其根據每一層的不同性能，對拉伸過程中的作用不同，使得拉伸強度較高，拉斷伸長率較高，改善了再生膠的性能，提高了品質。
【具體實施方式】
[0023]下面結合具體的實施方式來對本發明的技術方案做進一步的限定，但要求保護的范圍不僅局限于所作的描述。
[0024]實施例1
[0025]—種廢舊輪胎擠壓制備再生膠方法，包括以下步驟:
[0026](1)胎片制備:將廢舊輪胎切割成寬2cm，長6cm，厚0.lcm的薄片，將薄片平攤在溫度為20°C的干燥器內，并向薄片上撒上生石灰，每片上撒lg ;再向薄片上噴灑地溝油lml，再向薄片上面噴灑煤油2ml，再在薄片上加壓，使得薄片單位面積受到的壓力相等，并且為3.1kg/m3，調整真空度為0.02MPa下作用lOmin后，取出薄片，待用；
[0027](2)膠粉制備:將廢舊輪胎切割成10目的顆粒，并將其與脫硫劑按照質量比為
3: 1混合后，并將其采用超聲波頻率為1000Hz處理lmin后，得混合料；將混合料與水按照質量比為7: 1混合后，置于研磨機中研磨，并過40目的篩，取篩底料采用微波輻射處理3h，微波頻率為2450Hz，再向其中加入占篩底料質量3%的吐溫80，采用攪拌速度為300r/min攪拌處理20min，再向其中加入占吐溫80質量1%的陶土，調整溫度為100°C處理10s，再將其轉入研磨機研磨，過80目篩，得到膠粉；
[0028](3)再生膠制備:將薄片平攤在擠壓機入口，再將膠粉按照每片薄片上撒100g，并在撒完膠粉后，撒松香0.5g、石蠟0.lg,送入擠壓機中，控制溫度為130°C，真空度為0.02MPa下擠壓成片，并從送入擠壓機中到出擠壓機的時間為20s，獲得膠片。
[0029]所述的脫硫劑，其原料成分以重量計為N-甲基二乙醇胺1kg、碳化鈣1kg、草酸0.1kg、聚乙稀0.1kg、松香1kg、活化劑3kg。
[0030]所述的活化劑為活化劑480。
[0031]所述的脫硫劑，其制備方法是將N-甲基二乙醇胺與碳化鈣混合后，再向其中加入草酸，采用超聲波處理10s，再向其中加入聚乙烯和松香，采用微波輻射lmin，加入活化劑，攪拌均勻，即可。
[0032]所述的超聲波，頻率為30Hz。
[0033]所述的微波，頻率為2450Hz。
[0034]所述的攪拌均勾，攪拌速度為70r/min。
[0035]實施例2
[0036]—種廢舊輪胎擠壓制備再生膠方法，包括以下步驟:
[0037](1)胎片制備:將廢舊輪胎切割成寬5cm，長10cm，厚0.2cm的薄片，將薄片平攤在溫度為40°C的干燥器內，并向薄片上撒上生石灰，每片上撒2g ;再向薄片上噴灑地溝油3ml，再向薄片上面噴灑煤油3ml，再在薄片上加壓，使得薄片單位面積受到的壓力相等，并且為4.5kg/m3，調整真空度為0.08MPa下作用20min后，取出薄片，待用；
[0038](2)膠粉制備:將廢舊輪胎切割成20目的顆粒，并將其與脫硫劑按照質量比為5: 1混合后，并將其采用超聲波頻率為3000Hz處理3min后，得混合料；將混合料與水按照質量比為9: 1混合后，置于研磨機中研磨，并過60目的篩，取篩底料采用微波輻射處理5h，微波頻率為2450Hz，再向其中加入占篩底料質量5%的吐溫80，采用攪拌速度為500r/min攪拌處理30min，再向其中加入占吐溫80質量3%的陶土，調整溫度為200°C處理30s，再將其轉入研磨機研磨，過100目篩，得到膠粉