本發明涉及聚丙烯樹脂制備領域，具體而言，涉及一種發泡聚丙烯珠粒及其制備方法。
背景技術：
泡沫塑料具有質輕、隔熱、隔音、緩沖、比強度高、價格低廉等優點，因此在包裝業、工業、農業、交通運輸業、軍事工業、航天工業及日用品等領域得到廣泛應用。常用的泡沫塑料有發泡聚苯乙烯(PS)、發泡聚乙烯(PE)、發泡聚丙烯(PP)和發泡聚氨酯(PU)等。
與傳統的發泡PS、發泡PE相比，發泡PP具有許多獨特的優點：(1)優良的耐熱性，發泡PS通常在80℃下使用，發泡PE僅能耐70－80℃，而發泡PP能耐120℃，可以在高溫環境下長期使用；(2)優良的力學性能，PP的彎曲模量遠大于PE，因此PP泡沫的靜態載荷能力優于PE泡沫，而且PP泡沫的沖擊性能優于PS泡沫；此外，發泡PP還具有顯著的隔熱性，優良的耐化學腐蝕性，良好的耐應力開裂性。基于上述優點，PP發泡材料在許多工業領域的應用尤其是在汽車工業和食品包裝工業的應用極具競爭力，可以替代現有的PS泡沫和PE泡沫，應用前景非常廣闊。
但是制備發泡聚丙烯珠粒的現有技術仍然存在發泡珠粒泡孔不均勻完整、從而影響成型產品質量的技術問題，同時現有技術在制備過程中發泡壓力高，增加了設備成本和能耗。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種發泡聚丙烯珠粒的制備方法，其能夠提高發泡聚丙烯珠粒泡孔的均勻性和完整性，并且降低發泡所需壓力，從而降低生產能耗，節約成本，同時獲得超輕質的發泡聚丙烯珠粒。
本發明的另一目的在于提供一種發泡聚丙烯珠粒，其具有均勻、完整的泡孔，并且超輕質。
本發明的實施例是這樣實現的：
一種發泡聚丙烯珠粒的制備方法，其包括以下步驟：
利用聚丙烯樹脂原料在成核劑的作用下制備聚丙烯微粒，聚丙烯樹脂原料包括結晶度為25％－40％的第一聚丙烯樹脂和熔點為126℃－148℃的第二聚丙烯樹脂，其中，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為10％－30％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為90％－70％；
對聚丙烯微粒在壓力為2Mpa－3Mpa、發泡溫度為130℃－140℃的條件下進行第一次發泡處理，得到第一發泡珠粒；
將第一發泡珠粒加壓至0.5Mpa－0.7Mpa進行預壓處理，加壓時間為20h－40h，得到預壓珠粒；
將預壓珠粒在溫度為90℃－110℃、壓力為0.2Mpa－0.4Mpa的條件下進行第二次發泡處理，處理時間為6s－30s。一種發泡聚丙烯珠粒，其是由上述的制備方法制備而成的。
本發明實施例的有益效果是：
本發明實施例的發泡聚丙烯珠粒的制備方法以結晶度為25％－40％的第一聚丙烯樹脂和熔點為126℃－148℃的第二聚丙烯樹脂為原料，對其制備出的聚丙烯微粒進行第一次發泡處理、預壓處理以及第二次發泡處理。本發明實施例的制備方法通過第一次發泡處理將第一發泡珠粒的密度控制在30g/dm3－60g/dm3內，通過預壓處理，增強第一發泡珠粒的強度，獲得預壓珠粒，從而保證在對預壓珠粒進行第二次發泡處理時，降低對發泡壓力的要求，有利于發泡聚丙烯珠粒的粒子密度均勻，從而減少客戶在后續成型產品的量產中的機器參數調整次數，而且可以保證發泡聚丙烯珠粒的泡孔均勻完整，以及成型產品的外觀不變形及尺寸穩定。并且，本發明實施例通過第二次發泡處理，可以通過更加溫和的發泡條件來達到同樣的發泡效果，有效降低了對發泡壓力和溫度的要求，減少了生產能耗以及對設備的投入成本，大幅節約發泡成本，而且也因為避免高壓高溫作業，大大提高了作業安全性。
具體實施方式
下面將結合實施例對本發明的實施方案進行詳細描述，但是本領域技術人員將會理解，下列實施例僅用于說明本發明，而不應視為限制本發明的范圍。實施例中未注明具體條件者，按照常規條件或制造商建議的條件進行。所用試劑或儀器未注明生產廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規產品。
下面對本發明涉及的術語進行說明。
“發泡壓力”是指在發泡時所需的反應壓力。
“成型最低蒸汽壓力”是指成品發泡聚丙烯珠粒在進行二次加工時所需的最低蒸汽壓力。
本發明實施例的發泡聚丙烯珠粒的制備方法包括以下步驟：
步驟1：制備聚丙烯微粒
利用聚丙烯樹脂原料在成核劑的作用下制備聚丙烯微粒，聚丙烯樹脂原料包括結晶度為25％－40％的第一聚丙烯樹脂和熔點為126℃－148℃的第二聚丙烯樹脂，其中，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為10％－30％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為90％－70％。具體地：
將第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂按照重量百分比分別為10％－30％和90％－70％的比例添加。在本發明實施例中，第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂為均聚物或共聚物。其中，共聚物為二元共聚物或三元共聚物。并且第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂的熔融指數均為6.5g/10min－8g/10min。第二聚丙烯樹脂的熔點為126℃－148℃。
同時，添加占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為0.5％－0.6％的成核劑。優選地，成核劑的粒徑為0.5μm－2μm。成核劑可以是無機成核劑，也可以有機成核劑。在本發明實施例中，成核劑包括氮化硼、碳酸鈉、碳酸鉀、二氧化鈦、二氧化硅、三氧化二鋁、滑石粉、碳酸鎂、苯甲酸、己二酸、二苯基醋酸、苯甲酸鈉、硬脂酸鈉、硬脂酸鈣、醋酸鈉、對苯酚磺酸鈉、對苯酚磺酸鈣和苯酚鈉中的一種或多種。優選地，成核劑包括碳酸鈉、二氧化硅和硬脂酸鈉。并且碳酸鈉、二氧化硅和硬脂酸鈉的重量比為(1－2)：(1－2)：(1－2)。優選地，碳酸鈉、二氧化硅和硬脂酸鈉的重量比為1：1：1。對于前述成核劑的其他組合，本發明實施例不一一列舉說明。
將添加有成核劑的第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂在擠出機中經混煉步驟、擠出步驟、拉絲步驟和切粒步驟后獲得聚丙烯微粒。在混煉步驟中添加第一助劑。第一助劑為分散劑、降煙劑、抗氧劑、抗靜電劑、紫外吸收劑、阻燃劑、偶聯劑、穩定劑和潤滑劑中的一種或多種組合，第一助劑的加量占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為1％－20％。優選地，第一助劑的加量占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為2％－15％。
步驟2：第一次發泡處理
對所述聚丙烯微粒在壓力為2Mpa－3Mpa、發泡溫度為130℃－140℃的條件下進行第一次發泡處理，得到第一發泡珠粒。具體地：
將步驟1的聚丙烯微粒投入反應釜中進行加熱加壓處理，壓力為2Mpa－3Mpa、發泡溫度為130℃－140℃，使聚丙烯微粒在高溫高壓下產生向外膨脹的內部壓力，并在瞬間釋放至常規大氣壓強，從而得到密度為30g/dm3－60g/dm3的增強的聚丙烯發泡珠粒，也即是第一發泡珠粒。反應釜用于進行第一次發泡處理。在本發明的其他實施例中，第一次發泡處理也可以在其他發泡設備或發泡容器中進行，例如發泡機。
在第一次發泡處理時添加第二助劑。第二助劑包括分散劑、乳化劑、低電導率介質、表面活性劑和消泡劑中的一種或多種。第二助劑的加量占聚丙烯微粒原料總量的重量百分比為1％－10％。優選地，第二助劑的加量占聚丙烯微粒原料總量的重量百分比為2％－8％。
在本發明實施例中，第一次發泡處理的加壓氣體包括氮氣、氧氣、二氧化碳和空氣中一種或多種。優選地，第一次發泡處理的加壓氣體為二氧化碳。
經過第一次發泡處理后，第一發泡珠粒的密度為30g/dm3－60g/dm3。
步驟3：預壓處理
將第一發泡珠粒加壓至0.5Mpa－0.7Mpa，加壓時間為20h－40h，得到預壓珠粒。具體地：
將第一發泡珠粒放入預壓罐(為一種壓力罐)，緩步加壓到0.5Mpa－0.7Mpa，加壓時間為20h－40h。在具體實施時，本領域技術人員可以根據外部或天氣的氣溫、室溫調節所加的壓力和時間，當環境溫度低時，加壓時間長，反之，加壓時間短。通過預壓處理后，第一發泡珠粒轉變為預壓珠粒。
步驟4：第二次發泡處理
將預壓珠粒在溫度為90℃－110℃、壓力為0.2Mpa－0.4Mpa的條件下進行第二次發泡處理，處理時間為6s－30s。具體地：
將經過預壓處理后獲得預壓珠粒投入預發機(也是一種發泡機)，然后進行加熱加壓，使聚丙烯珠粒在90℃－110℃、壓力為0.2Mpa－0.4Mpa條件下處理6s－30s，并在瞬間釋放至常規大氣壓強。通過第二次發泡處理后，得到密度為13g/dm3－15g/dm3的超輕質的發泡聚丙烯珠粒。
經過上述步驟后便得到發泡聚丙烯珠粒。
值得說明的是，本發明實施例的聚丙烯微粒、第一發泡珠粒、預壓珠粒均可理解成本發明實施例的發泡聚丙烯珠粒，所不同的是，聚丙烯微粒、第一發泡珠粒和預壓珠粒為制備過程中的不同形態。
為了獲得黃色發泡聚丙烯珠粒，本發明實施例的制備方法還包括：向第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂中添加黃色色母粒。本領域技術人員可以根據客戶對發泡聚丙烯珠粒色度深淺的要求，來具體調節黃色色母粒的加量。優選地，黃色色母粒的加量占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為4％－10％。毫無疑問地，本發明實施例還可以添加其他顏色的色母粒，例如紅色、橙色和藍色。顏色的選擇和加量按照客戶需求進行，涉及的添加方法和選擇方法為本領域的常規方法和手段，此處不展開敘述。
下面結合實施例對本發明進一步說明。
表1為實施例1－實施例6制備方法的第一次發泡處理和第二次發泡處理的制備條件匯總。
表1
實施例1
以結晶度為27％的第一聚丙烯樹脂和熔點為126℃的第二聚丙烯樹脂為原料，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為10％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為90％，獲得熔體流動速率(MFR)或熔融指數為7－8g/10min的混合樹脂。向兩種聚丙烯樹脂中添加Al2O30.4％作為成核劑，成核劑粒徑為0.5μm，同時添加第一助劑：抗氧劑1.3％。將添加有成核劑和抗氧劑的第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂在擠出機中混煉、擠出、拉絲和切粒后獲得聚丙烯微粒。
對聚丙烯微粒進行加熱加壓的第一次發泡處理，將聚丙烯微粒投入反應釜中進行加熱加壓處理，通入CO2，壓力為2.6Mpa，發泡溫度為133.6℃。聚丙烯微粒在高溫高壓下產生向外膨脹的內部壓力，并在瞬間釋放至大氣，從而得到密度為49.3g/dm3的增強的聚丙烯發泡珠粒，也即是第一發泡珠粒。
將第一發泡珠粒放入預壓罐，加壓到0.5Mpa，加壓時間為40h。在具體實施時，本領域技術人員可以根據外部或天氣的氣溫、室溫調節所加的壓力和時間，當環境溫度低時，加壓時間長，反之，加壓時間短。通過預壓處理后，第一發泡珠粒轉變為預壓珠粒。
將經過預壓處理后獲得預壓珠粒投入預發機，然后進行加熱加壓，將預壓珠粒在98.3℃、壓力為0.27Mpa條件下處理6s，并在瞬間釋放至大氣。通過第二次發泡處理后，得到密度為13.8g/dm3的超輕質的發泡聚丙烯珠粒。如表1所示，本實施例獲得發泡聚丙烯珠粒其成型最低蒸汽壓力為0.20MPa，將其壓縮占原體積25％的壓縮量時需要的壓強是0.06MPa，壓縮占原體積50％的壓縮量時需要的壓強是0.11MPa，壓縮占原體積75％的壓縮量時需要的壓強是0.28MPa。
實施例2
以結晶度為27％的第一聚丙烯樹脂和熔點為130℃的第二聚丙烯樹脂為原料，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為12％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為88％，獲得熔體流動速率(MFR)或熔融指數為7－8g/10min的混合樹脂。向兩種聚丙烯樹脂中添加硬脂酸鈉0.5％作為成核劑，成核劑粒徑為0.8μm，同時添加第一助劑：抗氧劑1.2％。將添加有成核劑和抗氧劑的第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂在擠出機中混煉、擠出、拉絲和切粒后獲得聚丙烯微粒。
對聚丙烯微粒進行加熱加壓的第一次發泡處理，將聚丙烯微粒投入反應釜中進行加熱加壓處理，通入CO2，壓力為2.5Mpa，發泡溫度為133.8℃。聚丙烯微粒在高溫高壓下產生向外膨脹的內部壓力，并在瞬間釋放至大氣，從而得到密度為49.6g/dm3的增強的聚丙烯發泡珠粒，也即是第一發泡珠粒。
將第一發泡珠粒放入預壓罐，加壓到0.6Mpa，加壓時間為30h。在具體實施時，本領域技術人員可以根據外部或天氣的氣溫、室溫調節所加的壓力和時間，當環境溫度低時，加壓時間長，反之，加壓時間短。通過預壓處理后，第一發泡珠粒轉變為預壓珠粒。
將經過預壓處理后獲得預壓珠粒投入預發機，然后進行加熱加壓，將預壓珠粒在99.5℃、壓力為0.26Mpa條件下處理8s，并在瞬間釋放至大氣。通過第二次發泡處理后，得到密度為13.6g/dm3的超輕質的發泡聚丙烯珠粒。如表1所示，本實施例獲得發泡聚丙烯珠粒其成型最低蒸汽壓力為0.21MPa，將其壓縮占原體積25％的壓縮量時需要的壓強是0.08MPa，壓縮占原體積50％的壓縮量時需要的壓強是0.12MPa，壓縮占原體積75％的壓縮量時需要的壓強是0.30MPa。
實施例3
以結晶度為27％的第一聚丙烯樹脂和熔點為132℃的第二聚丙烯樹脂為原料，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為15％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為85％，獲得熔體流動速率(MFR)或熔融指數為8g/10min的混合樹脂。
向兩種聚丙烯樹脂中添加Al2O30.4％作為成核劑，成核劑粒徑為0.8μm，同時添加第一助劑：抗氧劑1.3％。將添加有成核劑和抗氧劑的第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂在擠出機中混煉、擠出、拉絲和切粒后獲得聚丙烯微粒。
對聚丙烯微粒進行加熱加壓的第一次發泡處理，將聚丙烯微粒投入反應釜中進行加熱加壓處理，通入CO2，壓力為2.5Mpa，發泡溫度為133.7℃。聚丙烯微粒在高溫高壓下產生向外膨脹的內部壓力，并在瞬間釋放至大氣，從而得到密度為49.6g/dm3的增強的聚丙烯發泡珠粒，也即是第一發泡珠粒。
將第一發泡珠粒放入預壓罐，加壓到0.7Mpa，加壓時間為20h。在具體實施時，本領域技術人員可以根據外部或天氣的氣溫、室溫調節所加的壓力和時間，當環境溫度低時，加壓時間長，反之，加壓時間短。通過預壓處理后，第一發泡珠粒轉變為預壓珠粒。
將經過預壓處理后獲得預壓珠粒投入預發機，然后進行加熱加壓，將預壓珠粒在96.8℃、壓力為0.26Mpa條件下處理6s，并在瞬間釋放至大氣。通過第二次發泡處理后，得到密度為14.1g/dm3的超輕質的發泡聚丙烯珠粒。如表1所示，本實施例獲得發泡聚丙烯珠粒其成型最低蒸汽壓力為0.20MPa，將其壓縮占原體積25％的壓縮量時需要的壓強是0.06MPa，壓縮占原體積50％的壓縮量時需要的壓強是0.13MPa，壓縮占原體積75％的壓縮量時需要的壓強是0.29MPa。
實施例4
以結晶度為31％的第一聚丙烯樹脂和熔點為130℃的第二聚丙烯樹脂為原料，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為20％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為80％，獲得熔體流動速率(MFR)或熔融指數為8g/10min的混合樹脂。
向兩種聚丙烯樹脂中添加硬脂酸鈉0.4％作為成核劑，成核劑粒徑為1.2μm，同時添加第一助劑：抗氧劑1.3％。將添加有成核劑和抗氧劑的第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂在擠出機中混煉、擠出、拉絲和切粒后獲得聚丙烯微粒。
對聚丙烯微粒進行加熱加壓的第一次發泡處理，將聚丙烯微粒投入反應釜中進行加熱加壓處理，通入CO2，壓力為2.5Mpa，發泡溫度為133.7℃。聚丙烯微粒在高溫高壓下產生向外膨脹的內部壓力，并在瞬間釋放至大氣，從而得到密度為50.4g/dm3的增強的聚丙烯發泡珠粒，也即是第一發泡珠粒。
將第一發泡珠粒放入預壓罐，加壓到0.6Mpa，加壓時間為30h。在具體實施時，本領域技術人員可以根據外部或天氣的氣溫、室溫調節所加的壓力和時間，當環境溫度低時，加壓時間長，反之，加壓時間短。通過預壓處理后，第一發泡珠粒轉變為預壓珠粒。
將經過預壓處理后獲得預壓珠粒投入預發機，然后進行加熱加壓，將預壓珠粒在97.7℃、壓力為0.28Mpa條件下處理7s，并在瞬間釋放至大氣。通過第二次發泡處理后，得到密度為13.9g/dm3的超輕質的發泡聚丙烯珠粒。如表1所示，本實施例獲得發泡聚丙烯珠粒其成型最低蒸汽壓力為0.20MPa，將其壓縮占原體積25％的壓縮量時需要的壓強是0.07MPa，壓縮占原體積50％的壓縮量時需要的壓強是0.11MPa，壓縮占原體積75％的壓縮量時需要的壓強是0.30MPa。
實施例5
以結晶度為31％的第一聚丙烯樹脂和熔點為135℃的第二聚丙烯樹脂為原料，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為25％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為75％，獲得熔體流動速率(MFR)或熔融指數為7.5g/10min的混合樹脂。
向兩種聚丙烯樹脂中添加TiO2－苯甲酸鈉0.4％作為成核劑，成核劑粒徑為1.5μm，同時添加第一助劑：抗氧劑1.3％。將添加有成核劑和抗氧劑的第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂在擠出機中混煉、擠出、拉絲和切粒后獲得聚丙烯微粒。
對聚丙烯微粒進行加熱加壓的第一次發泡處理，將聚丙烯微粒投入反應釜中進行加熱加壓處理，通入CO2，壓力為2.6Mpa，發泡溫度為133.6℃。聚丙烯微粒在高溫高壓下產生向外膨脹的內部壓力，并在瞬間釋放至大氣，從而得到密度為50.8g/dm3的增強的聚丙烯發泡珠粒，也即是第一發泡珠粒。
將第一發泡珠粒放入預壓罐，加壓到0.7Mpa，加壓時間為20h。在具體實施時，本領域技術人員可以根據外部或天氣的氣溫、室溫調節所加的壓力和時間，當環境溫度低時，加壓時間長，反之，加壓時間短。通過預壓處理后，第一發泡珠粒轉變為預壓珠粒。
將經過預壓處理后獲得預壓珠粒投入預發機，然后進行加熱加壓，將預壓珠粒在96.4℃、壓力為0.28Mpa條件下處理8s，并在瞬間釋放至大氣。通過第二次發泡處理后，得到密度為14.4g/dm3的超輕質的發泡聚丙烯珠粒。如表1所示，本實施例獲得發泡聚丙烯珠粒其成型最低蒸汽壓力為0.20MPa，將其壓縮占原體積25％的壓縮量時需要的壓強是0.08MPa，壓縮占原體積50％的壓縮量時需要的壓強是0.13MPa，壓縮占原體積75％的壓縮量時需要的壓強是0.32MPa。
實施例6
以結晶度為35％的第一聚丙烯樹脂和熔點為130℃的第二聚丙烯樹脂為原料，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為30％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為70％，獲得熔體流動速率(MFR)或熔融指數為7g/10min的混合樹脂。
向兩種聚丙烯樹脂中添加Al2O3－苯甲酸鈉0.5％作為成核劑，成核劑粒徑為2μm，同時添加第一助劑：抗氧劑1.3％。將添加有成核劑和抗氧劑的第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂在擠出機中混煉、擠出、拉絲和切粒后獲得聚丙烯微粒。
對聚丙烯微粒進行加熱加壓的第一次發泡處理，將聚丙烯微粒投入反應釜中進行加熱加壓處理，通入CO2，壓力為2.6Mpa，發泡溫度為133.6℃。聚丙烯微粒在高溫高壓下產生向外膨脹的內部壓力，并在瞬間釋放至大氣，從而得到密度為50.7g/dm3的增強的聚丙烯發泡珠粒，也即是第一發泡珠粒。
將第一發泡珠粒放入預壓罐，加壓到0.7Mpa，加壓時間為20h。在具體實施時，本領域技術人員可以根據外部或天氣的氣溫、室溫調節所加的壓力和時間，當環境溫度低時，加壓時間長，反之，加壓時間短。通過預壓處理后，第一發泡珠粒轉變為預壓珠粒。
將經過預壓處理后獲得預壓珠粒投入預發機，然后進行加熱加壓，將預壓珠粒在99.2℃、壓力為0.28Mpa條件下處理8s，并在瞬間釋放至大氣。通過第二次發泡處理后，得到密度為13.7g/dm3的超輕質的發泡聚丙烯珠粒。如表1所示，本實施例獲得發泡聚丙烯珠粒其成型最低蒸汽壓力為0.20MPa，將其壓縮占原體積25％的壓縮量時需要的壓強是0.08MPa，壓縮占原體積50％的壓縮量時需要的壓強是0.12MPa，壓縮占原體積75％的壓縮量時需要的壓強是0.31MPa。
實施例7
以結晶度為35％的第一聚丙烯樹脂和熔點為135℃的第二聚丙烯樹脂為原料，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為28％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為72％，獲得熔體流動速率(MFR)或熔融指數為8g/10min的混合樹脂。
向兩種聚丙烯樹脂中添加0.6％碳酸鈉－二氧化硅－硬脂酸鈉作為成核劑，碳酸鈉、二氧化硅和硬脂酸鈉的重量比為1：1：1，成核劑粒徑為2μm。同時添加9.3％第一助劑：抗氧劑1.3％、分散劑5％、阻燃劑3％。將添加有成核劑、抗氧劑、分散劑和阻燃劑的第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂在擠出機中混煉、擠出、拉絲和切粒后獲得聚丙烯微粒。
對聚丙烯微粒進行加熱加壓的第一次發泡處理，將聚丙烯微粒投入反應釜中進行加熱加壓處理，通入CO2，壓力為3Mpa，發泡溫度為140℃。并同時添加8％第二助劑：分散劑3％、乳化劑1.2％、表面活性劑0.8％以及消泡劑2％。聚丙烯微粒在高溫高壓下產生向外膨脹的內部壓力，并在瞬間釋放至大氣，從而得到密度為51.2g/dm3的增強的聚丙烯發泡珠粒，也即是第一發泡珠粒。
將第一發泡珠粒放入預壓罐，加壓到0.7Mpa，加壓時間為20h。在具體實施時，本領域技術人員可以根據外部或天氣的氣溫、室溫調節所加的壓力和時間，當環境溫度低時，加壓時間長，反之，加壓時間短。通過預壓處理后，第一發泡珠粒轉變為預壓珠粒。
將經過預壓處理后獲得預壓珠粒投入預發機，然后進行加熱加壓，將預壓珠粒在96℃、壓力為0.3Mpa條件下處理6s，并在瞬間釋放至大氣。通過第二次發泡處理后，得到密度為13.1g/dm3的超輕質的發泡聚丙烯珠粒。
實施例8
以結晶度為35％的第一聚丙烯樹脂和熔點為140℃的第二聚丙烯樹脂為原料，第一聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為28％，第二聚丙烯樹脂占聚丙烯樹脂原料總量的重量百分比為72％，獲得熔體流動速率(MFR)或熔融指數為8g/10min的混合樹脂。
向兩種聚丙烯樹脂中添加0.6％碳酸鈉－二氧化硅－硬脂酸鈉作為成核劑，碳酸鈉、二氧化硅和硬脂酸鈉的重量比為1：1：1.2，成核劑粒徑為2μm。同時添加9.7％第一助劑：抗氧劑1.5％、分散劑5％和阻燃劑3.2％，以及黃色色母粒6％。將添加有成核劑、抗氧劑、分散劑、阻燃劑以及黃色色母粒的第一聚丙烯樹脂和第二聚丙烯樹脂在擠出機中混煉、擠出、拉絲和切粒后獲得聚丙烯微粒。
對聚丙烯微粒進行加熱加壓的第一次發泡處理，將聚丙烯微粒投入反應釜中進行加熱加壓處理，通入CO2，壓力為3Mpa，發泡溫度為140℃。并同時添加6％第二助劑：分散劑3％、表面活性劑1％以及消泡劑2％。聚丙烯微粒在高溫高壓下產生向外膨脹的內部壓力，并在瞬間釋放至大氣，從而得到密度為50.2g/dm3的增強的聚丙烯發泡珠粒，也即是第一發泡珠粒。
將第一發泡珠粒放入預壓罐，加壓到0.7Mpa，加壓時間為20h。在具體實施時，本領域技術人員可以根據外部或天氣的氣溫、室溫調節所加的壓力和時間，當環境溫度低時，加壓時間長，反之，加壓時間短。通過預壓處理后，第一發泡珠粒轉變為預壓珠粒。
將經過預壓處理后獲得預壓珠粒投入預發機，然后進行加熱加壓，將預壓珠粒在96℃、壓力為0.3Mpa條件下處理6s，并在瞬間釋放至大氣。通過第二次發泡處理后，得到密度為12.8g/dm3的超輕質的發泡聚丙烯珠粒。
綜上所述，本發明實施例的發泡聚丙烯樹脂的制備方法在現有發泡技術的基礎之上，將現有的一次發泡改進為分別進行的兩次發泡處理，并在第一次發泡處理與第二次發泡處理之間進行預壓處理，大大降低了對發泡條件溫度和壓力的要求，減少了制備過程中的能耗，節約了成本，提高了作業安全性。并且由于聚丙烯珠粒經過兩次發泡，其泡孔的完整性和均勻性也大大提高，能夠有效改善最終成型產品的質量。此外，本發明實施例的制備方法在經過第一次發泡處理后，能夠將第一發泡珠粒的密度控制在30g/dm3－60g/dm3的范圍內，避免了客戶在后期生產中對機器參數的反復調整，簡化了生產工序。最后，按照本發明實施例的制備方法制備出的發泡聚丙烯珠粒的密度能夠達到13g/dm3－15g/dm3，獲得超蓬松、超輕質的發泡聚丙烯珠粒。
以上僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。