本發明涉及橡膠材料生產制造技術領域，具體是一種耐龜裂且剪切增硬橡膠復合材料的制造方法。
背景技術：
目前輪胎和地面的接觸面積主要通過輪胎內部的氣壓進行調節，胎內氣壓高，輪胎和地面的接觸面積小，胎內氣壓降低，輪胎和地面的接觸面積增大。在車輛行駛過程中，輪胎和地面接觸面積大，有利于抓地和制動，但是不利于降低輪胎的阻力；反之，如果輪胎和地面接觸面積小，雖然有利于降低輪胎的阻力，但是不利于抓地和制動。由此可見，現有輪胎不能夠動態改變輪胎和地面的接觸面積。目前這種輪胎的特性來自于橡膠的特性，橡膠作為一種彈性體，其內部應力形變正比于所施加的應力，其內部的形變不能隨著滾動速度的變化而變化，胎面橡膠的形變主要和輪胎承壓有關，因此，往往這種形變不能動態地改變。
因此需要一種新型橡膠，可以根據輪胎的轉速改變橡膠的硬度，并改變輪胎和地面的接觸面積。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是克服現有技術的缺陷，提供一種耐龜裂且剪切增硬橡膠復合材料的制造方法。
為解決上述技術問題，本發明提供以下技術方案：一種耐龜裂且剪切增硬橡膠復合材料的制造方法，其具體步驟如下：
步驟①：利用現有的開煉技術將橡膠混合物加入到橡膠開煉機，橡膠混合物的配方為：三元乙丙橡膠重量份為15到26份，順丁膠重量份為15到24份，天然膠重量份為10到20份，助劑重量份為20到25份，防龜裂助劑重量份為5到12份，橡膠開煉機的參數為煉膠時間400到500秒，溫度140到150攝氏度，壓力0.5到0.7MPa；
步驟②：向步驟①獲得的混合物中添加橡膠發泡劑，發泡劑的重量份為10到15份，所得混合物再加入到橡膠開煉機，橡膠開煉機的參數為煉膠時間600到800秒，溫度100到110攝氏度，壓力0.3到0.4MPa；
步驟③：向步驟②中的混合物中添加剪切增稠材料，剪切增稠材料的重量份為50份，所得混合物再加入到橡膠開煉機，第一階段：橡膠開煉機的參數為煉膠時間1000到1200秒，溫度110到130攝氏度，壓力0.4到0.5MPa，第二階段：橡膠開煉機的參數為煉膠時間100到200秒，溫度150到180攝氏度，壓力0.2到0.3MPa；
步驟④：將步驟③獲得混合物，通過螺桿擠出機擠出成型，即可得到本發明。
優選的，橡膠發泡劑為偶氮化合物或磺酞脫類化合物。
優選的，助劑重量份為20到25份，助劑的配方為：二氧化硅的重量份為10到15份，氧化鋅的重量份為1到5份，硬脂酸的重量份為0.1到3份，其它助劑的重量份為3到6份，硫磺的重量份為1到6份，硫化促進劑的重量份為1.5到3份。
優選的，剪切增稠材料的配方為，高粘度聚乙二醇15~30重量份，纖維絮狀物1~2重量份，納米碳酸鈣7~12重量份，納米白炭黑5~8重量份，天然膠2~10重量份。
優選的，高粘度聚乙二醇的配方為，聚乙二醇200為1~3重量份，聚乙二醇400為2~10重量份，聚乙二醇1000為12~22重量份。
優選的，所述的防龜裂助劑的配方為：UV700的重量份為1到3份，UV300的重量份為1到3份，縮醛類防老劑的重量份為3到7份。
本發明的實現原理是，通過橡膠材料和橡膠發泡劑的混合，在開煉機中相互混合并且使得橡膠發泡劑產生發泡作用，使得在橡膠材料中產生大量的發泡結構，然后再混合剪切增稠材料，剪切增稠材料進入發泡結構中的空洞，產生填充，進而形成橡膠/剪切增稠復合材料的復合結構，剪切增稠材料，也就是非牛頓流體材料，具有在高速剪切運動作用下保持原來形狀的特性，同時，在低速剪切運動作用下可以變形，將剪切增稠材料復合進入橡膠材料并形成橡膠/剪切增稠復合材料的復合結構，起到支撐的作用，這樣，在輪胎低速轉動的時候，橡膠/剪切增稠復合材料中的剪切增稠材料可以流動變形，致使橡膠/剪切增稠復合材料較大的形變，導致橡膠/剪切增稠復合材料變軟；當輪胎快速旋轉的時候，橡膠/剪切增稠復合材料中的剪切增稠材料因剪切增稠變硬，不可以流動，致使橡膠/剪切增稠復合材料較小的形變，導致橡膠/剪切增稠復合材料變硬；聚乙二醇是常用的剪切增稠材料的配方材料，低分子聚乙二醇流動性好、固液分散性好，但是剪切增稠強度較差，高分子聚乙二醇流動性差、固液分散性差，但是剪切增稠強度高，各種分子量的聚乙二醇混合，有利于固液分散，同時剪切增稠強度高；剪切增稠材料中添加少量天然膠，有利于增加剪切增稠強度，同時有利于剪切增稠材料和橡膠材料的復合。本發明與現有技術相比具有的有益效果是：在輪胎低速轉動的時候，橡膠/剪切增稠復合材料中的剪切增稠材料可以流動變形，致使橡膠/剪切增稠復合材料較大的形變，導致橡膠/剪切增稠復合材料變軟，輪胎下沉程度增大，導致輪胎和地面接觸面積增大，增大輪胎的抓地力；當輪胎快速旋轉的時候，橡膠/剪切增稠復合材料中的剪切增稠材料因剪切增稠變硬，不可以流動，致使橡膠/剪切增稠復合材料較小的形變，導致橡膠/剪切增稠復合材料變硬，輪胎下沉程度減小，導致輪胎和地面接觸面積減少，減少輪胎的抓地力，降低輪胎的滾動阻力。配方中添加適量的防龜裂助劑，能起到阻隔臭氧，防止老化，提升使本發明材料的抗臭氧龜裂能力。
具體實施方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。
實施例1
一種耐龜裂且剪切增硬橡膠復合材料的制造方法，其具體步驟如下：
步驟①：利用現有的開煉技術將橡膠混合物加入到橡膠開煉機，橡膠混合物的配方為：三元乙丙橡膠重量份為16份，順丁膠重量份為18份，天然膠重量份為12份，助劑重量份為23份，防龜裂助劑重量份為10份，橡膠開煉機的參數為煉膠時間500秒，溫度145攝氏度，壓力0.6 MPa；
步驟②：向步驟①獲得的混合物中添加橡膠發泡劑，發泡劑的重量份為12份，所得混合物再加入到橡膠開煉機，橡膠開煉機的參數為煉膠時間700秒，溫度110攝氏度，壓力0.3 MPa；
步驟③：向步驟②中的混合物中添加剪切增稠材料，剪切增稠材料的重量份為50份，所得混合物再加入到橡膠開煉機，第一階段：橡膠開煉機的參數為煉膠時間1000秒，溫度110攝氏度，壓力0.4 MPa，第二階段：橡膠開煉機的參數為煉膠時間100秒，溫度170攝氏度，壓力0.2 MPa；
步驟④：將步驟③獲得混合物，通過螺桿擠出機擠出成型，即可得到本實施例。
本實施例中的橡膠發泡劑為偶氮化合物。
本實施例中的助劑重量份為23份，助劑的配方為：二氧化硅的重量份為12份，氧化鋅的重量份為2份，硬脂酸的重量份為0.8份，其它助劑的重量份為4.2份，硫磺的重量份為2份，硫化促進劑的重量份為2份。
本實施例中的剪切增稠材料的配方為，高粘度聚乙二醇30重量份，纖維絮狀物1重量份，納米碳酸鈣7重量份，納米白炭黑8重量份，天然膠4重量份。
本實施例中的高粘度聚乙二醇的配方為，聚乙二醇200為3重量份，聚乙二醇400為10重量份，聚乙二醇1000為17重量份。
本實施例中的防龜裂助劑的配方為：UV700的重量份為3份，UV300的重量份為3份，縮醛類防老劑的重量份為6份。
實施例2
一種耐龜裂且剪切增硬橡膠復合材料的制造方法，其具體步驟如下：
步驟①：利用現有的開煉技術將橡膠混合物加入到橡膠開煉機，橡膠混合物的配方為：三元乙丙橡膠重量份為22份，順丁膠重量份為22份，天然膠重量份為10份，助劑重量份為25份，防龜裂助劑重量份為10份，橡膠開煉機的參數為煉膠時間500秒，溫度150攝氏度，壓力0.7MPa；
步驟②：向步驟①獲得的混合物中添加橡膠發泡劑，發泡劑的重量份為15份，所得混合物再加入到橡膠開煉機，橡膠開煉機的參數為煉膠時間600秒，溫度110攝氏度，壓力0.4MPa；
步驟③：向步驟②中的混合物中添加剪切增稠材料，剪切增稠材料的重量份為50份，所得混合物再加入到橡膠開煉機，第一階段：橡膠開煉機的參數為煉膠時間1000秒，溫度120攝氏度，壓力0.4 MPa，第二階段：橡膠開煉機的參數為煉膠時間100秒，溫度180攝氏度，壓力0.3MPa；
步驟④：將步驟③獲得混合物，通過螺桿擠出機擠出成型，即可得到本實施例。
橡膠發泡劑為偶氮化合物。
本實施例中的橡膠發泡劑為偶氮化合物。
本實施例中的助劑重量份為25份，助劑的配方為：二氧化硅的重量份為10份，氧化鋅的重量份為5份，硬脂酸的重量份為1份，其它助劑的重量份為5份，硫磺的重量份為2份，硫化促進劑的重量份為2份。
本實施例中的剪切增稠材料的配方為，高粘度聚乙二醇25重量份，纖維絮狀物2重量份，納米碳酸鈣12重量份，納米白炭黑8重量份，天然膠3重量份。
本實施例中的高粘度聚乙二醇的配方為，聚乙二醇200為3重量份，聚乙二醇400為10重量份，聚乙二醇1000為12重量份。
本實施例中的防龜裂助劑的配方為：UV700的重量份為3份，UV300的重量份為3份，縮醛類防老劑的重量份為6份。
以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。