一種分離熔硫工藝及設備的制造方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種分離熔硫工藝及設備，屬于化工生產分離與熔煉技術領域。
【背景技術】
[0002] 目前，化肥生產中脫硫系統的熔硫工藝流程大多為連續熔硫技術，熔硫流程為:通 過脫硫再生槽浮選出來含水90%以上的溶液，通過再生槽溢流出的泡沫進入泡沫槽，經泡沫 栗送至熔硫釜進行連續熔硫。這樣所有隨泡沫流出的脫硫液都要經過熔硫釜高溫，經過高 溫的脫硫液副鹽產生量大，脫硫液中的副鹽含量高，嚴重影響脫硫系統的脫硫效率，造成脫 硫崗位生產成本升高，脫硫后硫化氫含量高對后續系統的管道、設備造成腐蝕，增加了變脫 崗位的負荷，同時嚴重影響變脫崗位、液體二氧化碳崗位干法脫硫劑、甲醇崗位甲醇催化劑 的使用周期，間接造成了化工生產成本提高。同時由于硫泡沫中大量的水，在熔硫過程中需 要將水蒸發后才能將硫析出，這樣就會造成熔硫過程中蒸汽耗量增大，增加熔硫成本。
[0003] 有些采用自動回收脫硫液裝置來解決脫硫液受熱產生復鹽變質的問題，例如，中 國專利號200720028602.3，增加脫硫液過濾系統及脫硫液自動回收系統，對硫泡沫進行過 濾，將濾出的脫硫液回收，分離出的含硫固體經稀釋后送入熔硫釜；目的是為了解決了由于 加熱而導致的泡沫中的脫硫液變質，進而導致脫硫系統脫硫效率低的問題。但是，為了保證 含硫固體能夠輸送到熔硫釜中，必須加入大量的清水或其它液體，來配置新的硫泡沫，為了 保證泡沫輸送裝置的正常運行，泡沫中的含硫固體含量要維持在10%以下，仍然需要消耗 大量的熱能對硫泡沫中的液體進行加熱，熔硫釜排出的清液只能回收到脫硫系統中，可以 減少部分復鹽產生的數量，但能耗依然很高。
【發明內容】
[0004] 本發明目的是提供一種分離熔硫工藝及設備，提高脫硫系統的脫硫效率，降低脫 硫崗位生產成本，減輕脫硫后硫化氫含量高對后續系統的管道、設備造成腐蝕，降低變脫崗 位的負荷，延長變脫崗位、液體二氧化碳崗位干法脫硫劑、甲醇崗位甲醇催化劑的使用周 期，間接降低合成氨生產成本，解決【背景技術】中存在的上述問題。
[0005] 本發明的技術方案是： 一種分離熔硫設備，包含富液槽、脫硫液槽、脫硫壓濾機、螺旋攪拌槽、高位槽、熔硫釜、 回液沉淀冷卻池、脫硫栗、稀泡沫栗、熔硫回液栗和濃泡沫栗，富液槽通過稀泡沫栗與脫硫 壓濾機連接，脫硫壓濾機輸出的硫膏進入螺旋攪拌槽，螺旋攪拌槽的混合液通過濃泡沫栗 進入高位槽，進入熔硫釜分離出硫磺;熔硫釜的熔硫液進入回液沉淀冷卻池，通過熔硫回液 栗加入螺旋攪拌槽;脫硫壓濾機輸出的清液進入脫硫液槽，通過脫硫栗返回生產系統。
[0006] -種分離熔硫工藝，包含如下工藝步驟： (1)來自生產系統的脫硫液進入富液槽，經過稀泡沫栗送入脫硫壓濾機，脫硫壓濾機產 生的清液回流到脫硫液槽，由脫硫栗送入生產系統繼續使用； 戀自脫硫壓濾機分離出來的硫膏進入螺旋攪拌槽，加入熔硫釜返回的熔硫液，在螺旋 攪拌槽內的螺旋槳攪拌下，調和成含水率50%的混合液，通過濃泡沫栗送入高位槽，在高位 槽內利用熔硫釜產生的蒸汽冷凝水進行預熱，使泡沫和水分處于預分離狀態，進入熔硫釜 進行連續熔硫，熔硫液進入回液沉淀冷卻池沉淀冷卻，經熔硫回液栗加入螺旋攪拌槽，循環 利用； (E)熔硫釜的液態硫磺經熔硫釜放硫口排放，冷卻槽冷卻后成產品硫磺。
[0007] 本發明在脫硫液經過再生夾帶著硫泡沫出再生槽后，先利用脫硫壓濾機將脫硫液 同硫泡沫分離，分離后的清液直接用脫硫栗送系統循環利用，系統避免了脫硫液經過高溫、 副鹽產生量大影響脫硫效率的問題;分離出硫泡沫利用熔硫釜出來的溶液循環攪拌后進熔 硫釜熔硫，徹底將熔硫用溶液同生產系統用溶液分離。分離出的清液H 2S懸浮物、副反應少， 提高了脫硫系統的脫硫效率，降低了脫硫崗位生產成本，減輕了脫硫后硫化氫含量高對后 續系統的管道、設備造成腐蝕，降低了變脫崗位的負荷，延長了變脫崗位、液體二氧化碳崗 位干法脫硫劑、甲醇崗位甲醇催化劑的使用周期，間接降低了合成氨生產成本。本發明實現 了將熔硫系統和脫硫系統溶液徹底分開，減輕了熔硫溶液進入生產系統反復循環副鹽產生 量大、影響吸收效果，提高了脫硫效率。
[0008] 本發明利用脫硫壓濾機把水分含量在92%左右的硫泡沫加工擠壓成水分含量為 30-35%左右的硫膏，過濾出的脫硫液(清液)返回脫硫系統循環使用，硫膏經過熔硫系統循 環溶液循環稀釋成含水率50%的濃泡沫漿，經過高位槽作為熔硫原料連續穩定進入熔硫釜 連續熔硫。
[0009] 利用脫硫壓濾機處理硫泡沫，解決了高溫熔硫工藝對脫硫溶液成分的影響，優化 了脫硫工藝操作條件，有利于脫硫系統穩定運行，同時節約了熔硫系統的蒸汽消耗，降低了 化肥生產成本。
[0010]本發明技術特點： 1、 節約蒸汽使用量:使用脫硫壓濾機自身不需要消耗蒸汽，而采用熔硫工藝加工硫膏 濃度達到50%的濃硫膏，加工每噸硫磺僅僅需要2-3噸蒸汽，傳統脫硫液出再生槽直接熔 硫則每噸硫磺至少需要消耗8-10噸蒸汽，采用本發明后則加工每噸硫磺節約蒸汽約6-7 噸蒸汽； 2、 降低副鹽的生成速率:使用脫硫壓濾機加工硫膏，是在不加熱的情況下進行，避免了 高溫熔硫工藝對脫硫系統的影響，降低副鹽的生成速率，減輕了設備的腐蝕； 3、 優化脫硫熔硫工藝:降低了脫硫液中副鹽和懸浮硫的含量，優化脫硫工藝，提高脫硫 效率。
[0011] 脫硫壓濾機的工作原理:通過稀泡沫栗將液體送到脫硫壓濾機中心區，通過中心 區逐步分配到各層壓板過濾區，靠稀泡沫栗的壓力逐步經過壓濾，硫膏保存在濾倉內，脫硫 液(清液)通過濾板導液孔送回生產系統，當整體稀泡沫栗的壓力達到規定壓力后，該循環 結束;脫硫壓濾機自動進入卸料循環，卸下來的硫膏進入螺旋攪拌槽，與熔硫釜出來的熔硫 液按照比例配成熔硫原料，進入熔硫循環。
[0012] 為了防止脫硫壓濾機的壓濾板堵塞，泡沫卸料后啟用沖洗系統利用稀NaOH溶液 對濾板、濾布進行沖洗以保證下一循環工作效率。
[0013] 本發明的優點和積極效果是:通過脫硫壓濾機濾出的清液固形物含量低于60ppm， 回生產系統有利于系統的穩定生產，濾出的硫膏經過重新調配進熔硫釜，節約能耗，與傳統 工藝相比能耗降低85%以上;工作環境清潔，無污染;設備簡單、安裝維修方便;濾布采用國 際最新的納米技術，使用壽命長，過濾效果好;系統自動化程度高，勞動強度低，節約人工費 用，且有利于系統連續穩定運行。
【附圖說明】
[0014]圖1為本發明實施例不意圖； 圖中：富液槽1、脫硫液槽2、脫硫