[0039] (2)本發明所選用的特定生物腐植酸載體，一方面能為復合微生物菌劑提供能源 和氮源，另一方面還能從源頭上減少氨、硫化氫等臭味物質產生，大大強化本發明腐熟劑在 整體上的保氮、除臭功效。
[0040] (3)本發明的腐熟劑將復合微生物菌劑和生物腐植酸載體以恰當的配比完美結 合，達到最佳除臭效果，除臭效果遠優于普通復合菌劑與其他類型腐植酸或與其它非腐植 酸載體混合制成的腐熟劑。
【具體實施方式】
[0041] 下面結合具體實施例來對本發明進行進一步說明，但并不將本發明局限于這些具 體實施方式。本領域技術人員應該認識到，本發明涵蓋了權利要求書范圍內所可能包括的 所有備選方案、改進方案和等效方案。
[0042] 下述本發明實施例中使用的生物腐植酸載體的特征為：總腐植酸約65%，生物黃 腐酸約35 %，有機質約95 %，pH約6. 5。
[0043] 實施例1
[0044] (1)制備復合微生物菌劑
[0045] 按照如下重量取各微生物菌劑進行混合，即得復合微生物菌劑：枯草芽胞桿菌菌 劑I. 2kg，嗜熱脂肪地芽孢桿菌菌劑I. 0kg，布氏乳桿菌菌劑0. 9kg，植物乳桿菌菌劑I. lkg， 釀酒酵母菌劑I. 4kg，沼澤紅假單胞菌菌劑I. 0kg，細黃鏈霉菌菌劑I. 2kg，灰色鏈霉菌菌劑 0. 9kg，綠色木霉菌劑I. 3kg，黑曲霉菌劑I. 3kg，嗜熱側孢霉菌劑I. 8kg，白腐菌菌劑I. 4kg。
[0046] 各菌菌劑在混合前各自的有效活菌數分別為：枯草芽胞桿菌200億cfu/g、嗜熱脂 肪地芽孢桿菌100億cfu/g、布氏乳桿菌100億cfu/g、植物乳桿菌100億cfu/g、釀酒酵母 50億cfu/g、沼澤紅假單胞菌150億cfu/g、細黃鏈霉菌40億cfu/g、灰色鏈霉菌40億cfu/ g ;綠色木霉20億cfu/g、黑曲霉20億cfu/g、嗜熱側孢霉20億cfu/g、白腐菌15億cfu/g。
[0047] (2)制備有機物料腐熟劑
[0048] 稱取步驟（1)獲得的復合微生物菌劑10kg，并將其與90kg生物腐植酸載體混合， 得到本發明的腐熟劑。
[0049] 實施例2
[0050] (1)制備復合微生物菌劑
[0051] 按照實施例1所述方法制備，區別在于：按照如下重量取各微生物菌劑進行混合， 即得復合微生物菌劑：枯草芽胞桿菌菌劑I. 5kg，嗜熱脂肪地芽孢桿菌菌劑0. 8kg，布氏乳 桿菌菌劑0. 8kg，植物乳桿菌菌劑I. 2kg，釀酒酵母菌劑I. 3kg，沼澤紅假單胞菌菌劑I. 2kg， 細黃鏈霉菌菌劑I. 3kg，灰色鏈霉菌菌劑0. 8kg，綠色木霉菌劑I. 5kg，黑曲霉菌劑I. 0kg，嗜 熱側孢霉菌劑I. 5kg，白腐菌菌劑I. 2kg。
[0052] (2)制備有機物料腐熟劑
[0053] 稱取步驟（1)獲得的復合微生物菌劑8kg，并將其與42kg生物腐植酸載體混合，得 到本發明的腐熟劑。
[0054] 實施例3
[0055] (1)制備復合微生物菌劑
[0056] 按照實施例1所述方法制備，區別在于：按照如下重量取各微生物菌劑進行混合， 即得復合微生物菌劑：枯草芽胞桿菌菌劑〇. 6kg，嗜熱脂肪地芽孢桿菌菌劑2. 0kg，布氏乳 桿菌菌劑I. 9kg，植物乳桿菌菌劑0. 6kg，釀酒酵母菌劑0. 5kg，沼澤紅假單胞菌菌劑0. 4kg， 細黃鏈霉菌菌劑2. 5kg，灰色鏈霉菌菌劑2. 5kg，綠色木霉菌劑I. 5kg，黑曲霉菌劑0. 5kg，嗜 熱側孢霉菌劑3. 0kg，白腐菌菌劑I. 4kg。
[0057] (2)制備有機物料腐熟劑
[0058] 稱取步驟（1)獲得的復合微生物菌劑5kg，并將其與95kg生物腐植酸載體混合，得 到本發明的腐熟劑。
[0059] 實施例4
[0060] (1)制備復合微生物菌劑
[0061] 按照實施例1所述方法制備，區別在于：按照如下重量取各微生物菌劑進行混 合，即得復合微生物菌劑：枯草芽胞桿菌菌劑I. 8kg，嗜熱脂肪地芽孢桿菌菌劑0. 3kg，布 氏乳桿菌菌劑0. 7kg，植物乳桿菌菌劑I. 7kg，釀酒酵母菌劑I. 5kg，沼澤紅假單胞菌菌劑 1. 6kg，細黃鏈霉菌菌劑I. 0kg，灰色鏈霉菌菌劑0. 9kg，綠色木霉菌劑0. 5kg，黑曲霉菌劑 2. 0kg，嗜熱側孢霉菌劑I. 5kg，白腐菌菌劑2. 8kg。
[0062] (2)制備有機物料腐熟劑
[0063] 稱取步驟（1)獲得的復合微生物菌劑10kg，并將其與40kg生物腐植酸載體混合， 得到本發明的腐熟劑。
[0064] 對比例1
[0065] 載體用草炭代替本發明所述的生物腐植酸，具體為：
[0066] 按照實施例1所述方法制備復合微生物菌劑，區別在于：按照如下重量取各微生 物菌劑進行混合：枯草芽胞桿菌菌劑I. 〇kg、嗜熱脂肪地芽孢桿菌菌劑I. 0kg、布氏乳桿菌 菌劑I. 〇kg、植物乳桿菌菌劑I. 5kg、細黃鏈霉菌菌劑I. 8kg、綠色木霉菌劑3. 3kg、黑曲霉菌 劑2. 3kg、白腐菌菌劑I. 4kg。
[0067] 稱取復合菌劑10kg，將其與90kg草炭混合均勻，制得腐熟劑。
[0068] 對比例2
[0069] 載體用碳酸鈣代替本發明所述的生物腐植酸，具體為：
[0070] 按照實施例1所述方法制備復合微生物菌劑，區別在于：按照如下重量取各微生 物菌劑進行混合：枯草芽胞桿菌菌劑2. 6kg，植物乳桿菌菌劑I. 4kg，釀酒酵母菌劑0. 9kg， 沼澤紅假單胞菌菌劑3. 4kg，細黃鏈霉菌菌劑2. 5kg，黑曲霉菌劑4. 5kg，嗜熱側孢霉菌劑 2. lkg，白腐菌菌劑2. 4kg。
[0071] 稱取復合菌劑5kg，將其與40kg碳酸鈣混合均勻，制得腐熟劑。
[0072] 對比例3
[0073] 現有技術文獻（CN103333846A)實施例1配方，具體為：
[0074] 稱取枯草芽孢桿菌10kg、釀酒酵母3. 5kg、米曲霉I. 5kg，并將其混合，得到復合菌 劑。
[0075] 稱取復合菌劑1kg，將其與IOOkg硅藻土混合均勻，制得腐熟劑。
[0076] 對比例4
[0077] 載體用風化煤腐殖酸代替本發明所述的生物腐植酸，具體為：
[0078] 按照實施例1所述方法制備復合微生物菌劑，區別在于：按照如下重量取各微生 物菌劑進行混合：枯草芽胞桿菌菌劑菌劑2. 5kg，植物乳桿菌菌劑I. 6kg，釀酒酵母菌劑 I. 〇kg，沼澤紅假單胞菌菌劑3. 0kg，細黃鏈霉菌菌劑2. 8kg，黑曲霉菌劑4. 7kg，嗜熱側孢霉 菌劑2. 0kg，白腐菌菌劑2. 5kg。
[0079] 稱取復合菌劑5kg，將其與40kg風化煤腐殖酸混合均勻，制得腐熟劑。
[0080] 試驗 1
[0081] 試驗地點為云南勐糯鎮褚橙新基地有機肥廠，以糖廠廢棄物濾泥、蔗渣和蔗渣灰 混合物為原料發酵有機肥，分別使用下表中的各種腐熟劑進行發酵，其中對比例4是一種 具有除臭效果的腐殖酸腐熟劑，其中每1000 kg原料使用腐熟劑5kg，并設不添加腐熟劑為 空白對照。發酵溫度控制在50-65Γ，發酵腐熟時間為7天。發酵完成后，計算各處理肥料 中氮的含量，并計算相對于對照的提高百分比。另外，分別在發酵的第1、3、5、7天，分別采 集各處理周圍氣體，檢測其中的氨氣和硫化氫的含量，將所有四次檢測結果取平均值，計算 各處理相對于空白對照的含量降低百分比。結果示于下表1。
[0085] 從上表結果不難看出，使用本發明的腐熟劑處理后，相對于空白對照，其中的N含 量高了 23. 30-31.25%。而使用對比腐熟劑處理后，其N含量高了 9.66-17.05%。可見，使 用本發明的腐熟劑，相對于對照腐熟劑，能夠降低腐熟過程中氮元素的流失。
[0086] 另外，使用本發明的腐熟劑處理后，相對于空白對照，環境中的氨氣降幅高達 70-87%，硫化氫降幅高達74-78 %。而使用對比腐熟劑處理后，環境中的氨氣僅降低 38-48%，硫化氫僅降低37-52%。可見，使用本發明的腐熟劑，相對于對照腐熟劑，能夠大幅 降低環境中氨氣和硫化氫等氣體的濃度，進一步減少臭味。
[0087]試驗 2
[0088] 試驗地點為北京稻香湖，以豬糞為原料發酵有機肥，分別使用下表中的各種腐熟 劑進行發酵，其中每1000 kg原料使用腐熟劑8kg，并設不添加腐熟劑為空白對照。發酵溫度 控制在50-65Γ，發酵腐熟時間為7天。發酵完成后，計算各處理肥料中氮的含量，并計算相 對于對照的提高百分比。
[0089]另外，分別在發酵的第1、3、5、7天，分別采集各處理周圍氣體，檢測其中的氨氣的 含量，將所有四次檢測結果取平均值，計算各處理相對于空白對照的含量降低百分比。結果 示于下