密封條封邊玻璃焊接有安裝孔的凸面真空玻璃的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及玻璃深加工技術領域，尤其涉及一種密封條封邊玻璃焊接有安裝孔的凸面真空玻璃及其制作方法。
【背景技術】
[0002]真空玻璃作為一種最具節能潛力的新型玻璃，經過十幾年的研究和發展，現已實現了規模化生產，在許多領域尤其是建筑領域得到了較好的應用；但也存在著明顯的不足之處，主要是生產效率低、產能小、不能生產鋼化真空玻璃等，限制了其在更大范圍內的推廣應用；現有真空玻璃規模化生產是采用高溫(430-480°C)常壓下封邊、低溫(180-300°C)抽真空后封口的生產工藝，由于在封邊溫度下需要保溫一段時間、一般為15-20min，以使焊料充分熔化流動粘合進而獲得較高的封接強度和氣密性，所以在高溫和長時間作用下鋼化玻璃在封邊過程中就會退火，盡管可以把鋼化玻璃的初始應力做的很高但也只能得到半鋼化真空玻璃；鋼化真空玻璃不能生產的另一個主要原因是玻璃的平整度問題，玻璃在鋼化過程中會產生0.1-0.3%的變形，其形變量遠遠大于真空玻璃真空層的厚度，如果真空玻璃在生產過程中存在平整度不夠高(特別是鋼化玻璃)、焊料厚度不一致、封邊過程中加熱不均勻等因素就會導致封邊脫焊、氣密性不好而得不到真空玻璃，還會導致上下玻璃得不到支撐物充分而又均勻的支撐，抽真空后真空玻璃在大氣每平米約10噸壓力的作用下就會使玻璃的局部產生很大的應力，這些應力在玻璃的邊角處表現的更為明顯，而邊角處又是玻璃最薄弱的部位；在這些封邊應力的長期作用下，受力較大的真空玻璃就會發生破裂而導致損壞，不但影響真空玻璃的使用壽命，而且可能會帶來安全問題；現有真空玻璃不管大小只有一個抽氣口，由于真空層的厚度和抽氣口的內徑極小，所以抽氣阻力極大，造成內外壓差很大，不但需要很高真空度的真空泵，而且抽氣時間很長、生產效率很低，對于大塊的真空玻璃更為嚴重；真空玻璃可以替代現有的玻璃應用于要求隔熱和隔音的場所，有的安裝場所需要在玻璃上打孔安裝，而現有的真空玻璃卻不能滿足此要求。
【發明內容】
[0003]本發明所要解決的技術問題是在于針對現有真空玻璃存在的缺陷，提供一種密封條封邊玻璃焊接有安裝孔的凸面真空玻璃及其制作方法，這種真空玻璃及其制作方法工藝簡單、生產效率高，所制備的真空玻璃不但能夠減小或消除封邊應力而且能夠保持鋼化玻璃的鋼化特性，可以大批量生產鋼化真空玻璃，并能增加其使用壽命。
[0004]為了解決上述技術問題，本發明提供了一種密封條封邊玻璃焊接有安裝孔的凸面真空玻璃，包括上玻璃和下玻璃，其特征是具有安裝孔，所述安裝孔有1-4個，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃或是鋼化玻璃或是半鋼化玻璃，所述上玻璃和所述安裝孔的周邊至少各有一條密封條，所述下玻璃和所述安裝孔的周邊至少各有兩條密封條，所述上玻璃的密封條插入所述下玻璃的密封條之間；所述上玻璃和所述下玻璃經快速加熱后在高溫下合片、其周邊及安裝孔的周邊通過玻璃焊料在真空爐內加壓下焊接在一起；通過熱壓焊接，消除玻璃的可變變形，使玻璃定型在使用狀態，減小和消除封邊應力；所述上玻璃和所述下玻璃之間形成一個封閉的真空層。
[0005]為了解決上述技術問題，本發明提供了凸面真空玻璃或凸面鋼化真空玻璃的制備方法，包括:
第一步，根據所需要制作的凸面真空玻璃的形狀和大小切割所需尺寸的上下兩塊平面玻璃，在上下玻璃的邊角處打孔制作安裝孔，并對上下兩塊玻璃進行磨邊、倒角、清洗和干燥處理；
第二步，在上、下玻璃的周邊及安裝孔的周邊制備密封條，上玻璃的密封條能夠插入下玻璃的對應的密封條內，將處理后的上下玻璃裝入熱彎模具、放在熱彎爐或鋼化爐中，升溫至玻璃軟化的溫度550?750°C，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，并隨爐降至室溫，或直接進行鋼化處理；
第三步，將下玻璃周邊的密封條之間均勻涂布玻璃焊料，上、下玻璃分別送入加熱爐中，采用快速加熱的方式，使上、下玻璃在0.5-30min內加熱至100-400°C、但低于焊料的熔化溫度5-50°C，將上、下玻璃在高溫下進行合片；
第四步，玻璃合片后送入真空爐的預抽室中進行預抽真空，預抽室的溫度與玻璃的溫度相近，但不低于玻璃的溫度，壓力為Ι-lOOPa，時間為0.5-5min ;預抽真空后的玻璃送入真空爐的真空室內，真空室的溫度與焊料的溫度接近，但低于焊料的溫度；真空室的壓力為0.01-0.1Pa,時間為0.5-5min ;然后開啟紅外線加熱器使焊料的溫度迅速升高至焊料的熔化溫度以上；焊料熔化后玻璃送入真空爐的加壓室中，在焊料熔化狀態下，對上、下玻璃進行加壓，使玻璃與焊料或支撐物均勻而又充分接觸，施加的壓力約為大氣的壓力、直至焊料凝固；加壓室的溫度低于焊料的熔化溫度20-100°C，加壓室的壓力為0.01-0.1Pa,時間為0.5-5min ;焊料初步凝固后，進入真空爐的冷卻室中，在冷卻室中還可以對玻璃繼續加壓，直至焊料完全凝固；冷卻室的溫度低于焊料的熔化溫度100-200°C，冷卻室的壓力為1-1OOOPa,時間為 0.5-5min ；
第五步，固化的焊料將玻璃氣密性地焊接在一起，得到真空玻璃；真空玻璃從冷卻室進入常壓冷卻爐中繼續冷卻；
第六步，在真空玻璃的安裝孔內放入保護套管和密封膠，在保護套管和密封膠的上面粘貼產品商標或金屬裝飾片。
[0006]其中，所述凸面玻璃的凸面朝向外側，凸面弓高不小于0.1mm,優選為l?200mm,進一步優選為3?10mm。
[0007]其中，所述上玻璃的周邊或安裝孔的周邊至少含有一個密封條。
[0008]其中，所述下玻璃的周邊至少含有兩個密封條、所述下玻璃的安裝孔的對應處至少含有一個密封條。
[0009]其中，所述上玻璃的密封條與所述下玻璃的密封條相對應，所述上玻璃的密封條能夠插入所述下玻璃的密封條之間或之內。
[0010]其中，所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃、或是鋼化玻璃、或是半鋼化玻璃。
[0011]其中，所述上玻璃和所述下玻璃是普通玻璃、或是鍍膜玻璃、或是L0W-E玻璃。
[0012]其中，所述密封條采用印制、打印或機械噴涂低溫玻璃粉或玻璃油墨等方式制備。
[0013]其中，所述玻璃焊料為低溫玻璃焊料或低熔點玻璃粉，所述玻璃焊料的熔化溫度為350-480°C，優選為380-450°C，所述材料均為現有的市售物品。
[0014]其中，所述凸面真空玻璃的真空層內沒有或有少量的支撐物，凸面真空玻璃主要依靠凸面形狀來抵抗大氣壓力。
[0015]其中，所述支撐物由金屬、陶瓷、玻璃或高分子聚合物、復合材料制成，優選采用印制、點膠或噴涂玻璃油墨或聚合物制備；所述支撐物可以在玻璃鋼化前制備，也可以在玻璃鋼化后制備。
[0016]其中，所述支撐物有一層或兩層；所述支撐物印制在一塊玻璃上，或印制在兩塊玻璃上，普通真空玻璃優選印制在一塊玻璃上，鋼化真空玻璃優選印制在兩塊玻璃上；所述支撐物可以在玻璃鋼化前制作，也可以在玻璃鋼化后制作。
[0017]其中，所述支撐物為柱狀，或為條狀；當支撐物印制在一塊玻璃上時，優選為圓柱狀；當支撐物同時印制在兩塊玻璃上時，優選為長條狀，并垂直疊放。
[0018]其中，所述加熱爐可以是間歇式加熱爐或是連續式加熱爐，優選連續加熱爐。
[0019]其中，所述加熱爐可以具有一至數個加熱室，優選3-5個加熱室，如所述上玻璃、下玻璃的快速加熱以及合片等工序優選在各自的加熱室中進行，以提聞生廣效率和廣品質量；所述加熱室的加熱系統可采用熱風加熱或電阻加熱(紅外加熱)的方式如電熱絲、電熱管、電熱板等，還可以采用微波加熱；優選采用熱風與紅外線聯合加熱，紅外線優選近紅外線和中紅外線，選擇性加熱玻璃焊料，使玻璃的溫度低于玻璃焊料的溫度，進一步保持鋼化玻璃的鋼化特性；在加熱Low-e玻璃時，也可以采用遠紅外線加熱，由于低輻射膜的存在，可以使玻璃的溫度明顯低于焊料的溫度；
進一步，所述上玻璃、下玻璃的快速加熱，是在較短的時間內，如0.5-30min，優選0.5-10min，進一步優選為0.5_3min，將所述上、下玻璃以及玻璃焊料加熱至一設定的溫度，如100-500°C，優選為180-480°C，從而不會導致鋼化玻璃明顯退火；
進一步，所述合片加熱室，是將所述上玻璃通過高溫真空吸盤、機械手等裝置，依靠測量、定位等控制系統在高溫下，如180-480°C，與所述下玻璃合在一起；
其中，所述真空爐是連續式真空爐，包括預抽室、真空室、加壓室和冷卻室等單元；玻璃的輸送優選采用類似于鋼化爐的輥道結構。
[0020]其中，所述真空爐加壓室，是所述玻璃合片后在加壓室中進行加壓和冷卻，加壓目的是使消除所述上、下玻璃的可變變形，使所述上、下玻璃得到焊料或支撐物的充分而又均勻的支撐；所述加壓的壓力約為大氣的壓力，優選為0.1MPa ;所述加壓可以采用機械加壓、氣壓、液壓等常用的加壓方式和相應的裝置；所述加壓的時間持續至焊料凝固定型為止，即所述上、下玻璃定型在使用狀態，從而消除封邊應力。
[0021]其中，所述安裝孔的結構可以采用其他具有液體密封構造的方式，如類似于存水彎、水封地漏等的密封結構，也可以采用本專利申請人已公開的任一種安裝孔的結構。
[0022]其中，所述安裝孔有一至數個，優選為1-4個，小塊玻璃可以設置一個，大塊玻璃可以設置4個，在每個邊角處各設置一個。
[0023]其中，所述真空爐加熱，可以采用紅外線加熱，也可以采用其他適當的加熱裝置或加熱手段。
[0024]進一步，所述加熱，可以加熱玻璃整體，也可以局部加熱焊料。
[0025]其中，所述焊料的涂布可以采用點膠機進行。
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