本發明屬于隔音板的制作技術領域，具體涉及一種新型環保隔音板的制作工藝。
背景技術：
板材在各行各業中都有著非常廣泛的應用，目前現有的隔音板保溫效果不理想，或者保溫效果尚可但隔音效果不理想。無法同時兼顧保溫及隔音兩種性能。
目前，墻體施工中使用的具有保溫隔音的建筑用板很多，這些建筑用板大都是采用有機材料制作而成，居住在使用了這類具有保溫隔音的建筑用板的建筑內，人們往往感覺到其隔音效果尚可，但保溫性能欠佳，或者保溫性能尚可，但隔音效果欠佳，總之，導熱系數和吸聲率都不理想。而且，有機材料制作而成的保溫隔音板，如礦棉吸聲板，一旦吸濕，就會引起板型的變化，部分或全部喪失其使用性能。同時由于具有這種性能的板材，在施工中，一般是鋪設于建筑墻體的內壁，但從保溫的效果而言，傳統上人們一般認為，外保溫的效果要優于內保溫，因此，在實際施工中，一方面為了保證建筑物內部的溫度，不得不在混凝土墻體外層加設保溫層，和保溫層使用的保溫材料相比，混凝土的保溫系數極高，這樣就只有將保溫層加設得很厚，才能保證建筑物內部的溫度，建造成本因此而增加，尤其不利于結構受力和施工及使用安全，另一方面為了達到隔音效果，人們在內墻鋪設隔音板，這樣，無疑增加了施工成本。從人們實際需求的角度而言，保溫隔熱工程是一個整體工程，得從整體的角度與原理出發，尋求既能夠滿足人們實際需要，又可節約建筑成本和施工成本的方法。
技術實現要素：
本發明的目的是提供一種新型環保隔音板的制作工藝，
本發明提供了如下的技術方案：
一種新型環保隔音板的制作工藝，包括以下制備步驟：
一、將粉煤灰、玻化微珠、水、輕燒氧化鎂、抗裂防滲劑、增粘劑、高嶺石粉和石灰膏粉充分混合攪拌均勻后，加入鋸木粉，進行二次攪拌，攪拌速度為3000-4000r/min，攪拌30-50min后得到混合物一；
二、將混合物一倒入模具中，充滿、鋪平，放入高溫燒結爐中燒結，溫度為600-800℃，燒結后得到基材板；
三、將氯化鎂鹵液和滑石粉混合，攪拌均勻后得到漿料，在玻纖布上倒入漿料，在高溫高壓環境中進行烘干處理，得到膜料；
四、將膜料包裹在基材板上進行高溫高壓壓制成型，結束后在進行修飾、打磨、拋光即可得到成品。
優選的，所述新型環保隔音板包括以下重量份的原料：粉煤灰23-34份、玻化微珠25-30份、水20-30份、輕燒氧化鎂18-22份、抗裂防滲劑12-14份、增粘劑8-11份、高嶺石粉12-14份、石灰膏粉10-13份、鋸木粉18-25份、氯化鎂鹵液22-25份和滑石粉17-23份。
優選的，所述步驟一的抗裂防滲劑是混凝土抗裂防滲劑。
優選的，所述步驟一的增粘劑為礦漿微沫劑。
優選的，所述步驟二燒結至基材板的含水量低于3%進行自然降溫處理。
優選的，所述步驟二的基材板放入水磨機中進行打磨，將板件打磨成均勻的波浪形狀，然后在80-100℃下烘干表面。
優選的，所述步驟二燒結后形成的基材板在0-5℃的環境下靜置8-10h。
優選的，所述步驟四膜料包裹前在基材板的表面涂抹環保膠，放在室外自然晾曬3-5h。
優選的，所述步驟四壓制成型的溫度為80-90℃，壓力為50-60噸，壓合成型的時間在30-50s。
本發明的有益效果是：
本發明利用粉煤灰為基材，其中添加了鋸木粉，增強了粉煤灰燒結成板的韌性，加強了可塑性和堅硬度，增加了粉煤灰利用率，在生產過程中將板材的表面打磨成均勻的波浪形狀，可以將聲音吸收和反射，在生產材料中加入了隔音材料，有效的增加了本發明的隔音性能。
本發明用粉煤灰作為基質，加強了門的抗火性能和抗變形性能。通過水磨切割的粉煤灰木質纖維板可回收在利用，降低了成本，增加了資源利用效果。
本發明用粉煤灰作為基質，還加強了本發明的抗火性能和抗變形性能，通過水磨切割的板材可回收再利用，降低了成本，增加了資源利用效果。
本發明玻化微珠開孔率高，吸聲性能高，形成的板材自重減輕，可改善建筑物結構受力性能，并有利于結構抗震，玻化微珠還具有防火、耐高低溫、抗老化等性能，可使隔音板的防火、耐久性能提高。
具體實施方式
實施例1
一種新型環保隔音板的制作工藝，包括以下制備步驟：
一、將粉煤灰、玻化微珠、水、輕燒氧化鎂、抗裂防滲劑、增粘劑、高嶺石粉和石灰膏粉充分混合攪拌均勻后，加入鋸木粉，進行二次攪拌，攪拌速度為3000r/min，攪拌50min后得到混合物一；
二、將混合物一倒入模具中，充滿、鋪平，放入高溫燒結爐中燒結，溫度為6800℃，燒結后得到基材板；
三、將氯化鎂鹵液和滑石粉混合，攪拌均勻后得到漿料，在玻纖布上倒入漿料，在高溫高壓環境中進行烘干處理，得到膜料；
四、將膜料包裹在基材板上進行高溫高壓壓制成型，結束后在進行修飾、打磨、拋光即可得到成品。
新型環保隔音板包括以下重量份的原料：粉煤灰23份、玻化微珠30份、水20份、輕燒氧化鎂22份、抗裂防滲劑14份、增粘劑8份、高嶺石粉12份、石灰膏粉13份、鋸木粉18份、氯化鎂鹵液25份和滑石粉17份。
步驟一的抗裂防滲劑是混凝土抗裂防滲劑。
步驟一的增粘劑為礦漿微沫劑。
步驟二燒結至基材板的含水量低于3%進行自然降溫處理。
步驟二的基材板放入水磨機中進行打磨，將板件打磨成均勻的波浪形狀，然后在100℃下烘干表面。
步驟二燒結后形成的基材板在0℃的環境下靜置8h。
步驟四膜料包裹前在基材板的表面涂抹環保膠，放在室外自然晾曬5h。
步驟四壓制成型的溫度為90℃，壓力為50噸，壓合成型的時間在50s。
實施例2
一種新型環保隔音板的制作工藝，包括以下制備步驟：
一、將粉煤灰、玻化微珠、水、輕燒氧化鎂、抗裂防滲劑、增粘劑、高嶺石粉和石灰膏粉充分混合攪拌均勻后，加入鋸木粉，進行二次攪拌，攪拌速度為3000r/min，攪拌30min后得到混合物一；
二、將混合物一倒入模具中，充滿、鋪平，放入高溫燒結爐中燒結，溫度為600℃，燒結后得到基材板；
三、將氯化鎂鹵液和滑石粉混合，攪拌均勻后得到漿料，在玻纖布上倒入漿料，在高溫高壓環境中進行烘干處理，得到膜料；
四、將膜料包裹在基材板上進行高溫高壓壓制成型，結束后在進行修飾、打磨、拋光即可得到成品。
新型環保隔音板包括以下重量份的原料：粉煤灰23份、玻化微珠28份、水20份、輕燒氧化鎂18份、抗裂防滲劑12份、增粘劑8份、高嶺石粉12份、石灰膏粉10份、鋸木粉18份、氯化鎂鹵液22份和滑石粉17份。
步驟一的抗裂防滲劑是混凝土抗裂防滲劑。
步驟一的增粘劑為礦漿微沫劑。
步驟二燒結至基材板的含水量低于3%進行自然降溫處理。
步驟二的基材板放入水磨機中進行打磨，將板件打磨成均勻的波浪形狀，然后在80℃下烘干表面。
步驟二燒結后形成的基材板在0℃的環境下靜置8h。
步驟四膜料包裹前在基材板的表面涂抹環保膠，放在室外自然晾曬3h。
步驟四壓制成型的溫度為80℃，壓力為50噸，壓合成型的時間在30s。
實施例3
一種新型環保隔音板的制作工藝，包括以下制備步驟：
一、將粉煤灰、玻化微珠、水、輕燒氧化鎂、抗裂防滲劑、增粘劑、高嶺石粉和石灰膏粉充分混合攪拌均勻后，加入鋸木粉，進行二次攪拌，攪拌速度為4000r/min，攪拌50min后得到混合物一；
二、將混合物一倒入模具中，充滿、鋪平，放入高溫燒結爐中燒結，溫度為800℃，燒結后得到基材板；
三、將氯化鎂鹵液和滑石粉混合，攪拌均勻后得到漿料，在玻纖布上倒入漿料，在高溫高壓環境中進行烘干處理，得到膜料；
四、將膜料包裹在基材板上進行高溫高壓壓制成型，結束后在進行修飾、打磨、拋光即可得到成品。
新型環保隔音板包括以下重量份的原料：粉煤灰24份、玻化微珠30份、水30份、輕燒氧化鎂22份、抗裂防滲劑14份、增粘劑11份、高嶺石粉14份、石灰膏粉13份、鋸木粉25份、氯化鎂鹵液25份和滑石粉23份。
步驟一的抗裂防滲劑是混凝土抗裂防滲劑。
步驟一的增粘劑為礦漿微沫劑。
步驟二燒結至基材板的含水量低于3%進行自然降溫處理。
步驟二的基材板放入水磨機中進行打磨，將板件打磨成均勻的波浪形狀，然后在100℃下烘干表面。
步驟二燒結后形成的基材板在5℃的環境下靜置10h。
步驟四膜料包裹前在基材板的表面涂抹環保膠，放在室外自然晾曬5h。
步驟四壓制成型的溫度為90℃，壓力為60噸，壓合成型的時間在50s。
以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。