本發(fā)明涉及一種不定形耐火材料及其生產(chǎn)工藝，特別是一種煉鋼工藝過程中的連鑄中間包用擋渣板、擋渣壩澆注料及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
連鑄中間包用擋渣板和擋渣壩的主要功能是消除中間包底部區(qū)域的死區(qū)；改善鋼水流動軌跡，使鋼水流動沿鋼渣液面進行，縮短夾雜物上浮距離，有利于熔渣吸收；促進熱流分布合理，使各水口處鋼水溫度差減少到最低程度；將鋼包注流沖擊所引起的強烈渦流限制在局部區(qū)域，防止紊流擴散引起表面波動而把熔渣卷入鋼水內(nèi)部。設(shè)置擋渣墻有利于促進鋼渣分離，阻擋熔渣進入結(jié)晶器，有利于中間包內(nèi)鋼水流場的合理分布和鋼水中夾雜物的上浮，提綱鋼水純度，有利于提高連鑄坯的質(zhì)量。目前，鎂質(zhì)澆注料中間包用擋渣板和擋渣壩，使用過程中面臨著如下問題：
(1)鎂砂水化：由于鎂砂水化的產(chǎn)物為氫氧化鎂，由于密度差異(mgo:3.58g/cm3，mg(oh)2:2.36g/cm3)，體積膨脹約200％，在生產(chǎn)、儲運過程中，很容易產(chǎn)生裂紋和粉化現(xiàn)象；同時，加熱過程中水鎂石開始大量脫水，內(nèi)部產(chǎn)生較大的蒸氣壓以及熱應力，烘烤時極容易發(fā)生開裂甚至爆裂現(xiàn)象，嚴重地影響了制品性能。
(2)高溫強度：鎂質(zhì)澆注料一般具有較高的烘干強度，可達100mpa左右，完全滿足現(xiàn)場運輸和安裝要求，但高溫強度卻普遍較低，一般在0.5～1.5mpa左右。當受到高溫鋼水長時間的浸泡或沖刷時，容易出現(xiàn)變形、沖穿甚至垮塌現(xiàn)象，影響了產(chǎn)品的正常擋渣效果。
(3)抗熱震性：由于鎂砂原料的熱膨脹系數(shù)大(13.5×10-6/℃)，彈性模量大(2.1×105mpa)，在急冷急熱的使用環(huán)境中，內(nèi)部將產(chǎn)生很大的熱應力，導致材料在使用過程中容易產(chǎn)生剝落和掉塊。
(4)抗?jié)B透性：堿性渣對偏中性的鋁鎂質(zhì)預制件以反應化的侵蝕為主，滲透較少。然而，堿性渣對鎂質(zhì)或鎂鋁質(zhì)預制件則以滲透為主，同時伴隨溶解過程。熔渣滲透后進一步加劇侵蝕行為，降低鎂質(zhì)耐火材料的使用性能。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種施工性能好的鎂質(zhì)澆注料及工藝簡單的中間包用擋渣部件生產(chǎn)工藝，使得生產(chǎn)出來的中間包用擋渣部件的抗水化性能好、高溫強度高，產(chǎn)品使用過程中耐鋼水沖刷、抗渣侵蝕和抗剝落性能好，壽命大幅度提高。
本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：鎂質(zhì)澆注料，由下述重量份數(shù)的原料組成：鎂砂骨料和鎂砂細粉組成的鎂砂70～95份、硅石4～15份、廢鎂鉻磚骨料和廢鎂鉻磚細粉組成的廢鎂鉻磚5～30份、二氧化硅微粉2～10份、復合添加劑0.1～0.5份、有機纖維0.01～0.1份以及鋼纖維0.1～1份。
上述鎂質(zhì)澆注料，所述鎂砂為mgo的質(zhì)量分數(shù)大于或等于90％的中檔燒結(jié)鎂砂或電熔鎂砂；并且所述鎂砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的鎂砂、以及粒度小于等于1mm且大于0mm的鎂砂組成，粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比為15-21％、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比為15-20％、粒度小于等于3mm且大于等于1mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為20-30％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂占鎂砂重量百分比分別為30-40％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂稱為鎂砂細粉，其余鎂砂稱為鎂砂骨料。
上述鎂質(zhì)澆注料，所述硅石為sio2的質(zhì)量分數(shù)大于或等于98％的精制石英砂或熔融石英砂。
上述鎂質(zhì)澆注料，所述石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂組成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂總重量百分比為20－60％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂總重量百分比分別為40-80％。
上述鎂質(zhì)澆注料，所述廢鎂鉻磚中cr2o3重量百分含量大于或等于12％；所述廢鎂鉻磚的粒度級配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚組成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比為5－60％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比分別為40-95％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚細粉，其余廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚骨料。
上述鎂質(zhì)澆注料，所述復合添加劑為三聚磷酸鈉、六偏磷酸鈉和secar71水泥中的一種或一種以上。
上述鎂質(zhì)澆注料，鎂砂的粒度≤10mm，硅石粒度≤3mm，二氧化硅微粉粒度為2-7μm，復合添加劑粒度≤200目，有機纖維長度≤3mm，鋼纖維長度為20～30mm；有機纖維為聚乙烯纖維、聚丙烯纖維、聚氯乙烯、聚酯纖維、聚酰胺纖維、紙纖維和麻纖維中的一種或一種以上。
利用鎂質(zhì)澆注料的中間包用擋渣部件生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
(1)準備鎂質(zhì)澆注料作為原料，鎂質(zhì)澆注料由下述重量份數(shù)的原料組成：鎂砂骨料和鎂砂細粉組成的鎂砂70～95份、硅石4～15份、廢鎂鉻磚5～30份、二氧化硅微粉2～10份、復合添加劑0.1～0.5份、有機纖維0.01～0.1份以及鋼纖維0.1～1份；預先將原料中的鎂砂骨料、硅石、廢鎂鉻磚骨料和二氧化硅微粉加入攪拌器內(nèi)混合攪拌均勻，得組分a；鎂砂骨料和廢鎂鉻磚骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后將鎂砂細粉、廢鎂鉻磚細粉、復合添加劑和有機纖維加入高速攪拌機內(nèi)混合攪拌均勻，得組分b；鎂砂細粉和廢鎂鉻磚細粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的細粉；
(3)接著將組分a和組分b混合在一起，攪拌1～3分鐘，使各物料混合均勻；
(4)緩慢加水至合適加水量，加水量為原料總質(zhì)量的4wt％～6wt％，攪拌1～10分鐘之后，將鋼纖維撒入物料中，接著攪拌3～5分鐘；
(5)出料、振動成型、養(yǎng)護、烘烤和包裝即得中間包用擋渣部件。
上述中間包用擋渣部件生產(chǎn)工藝，所述加水攪拌時間為5～10分鐘；振動成型時間為2～5分鐘；所述養(yǎng)護為在養(yǎng)護房內(nèi)帶模具養(yǎng)護，養(yǎng)護時間≥8小時，養(yǎng)護溫度80～120℃。
上述中間包用擋渣部件生產(chǎn)工藝，所述烘烤是在熱風爐干燥洞內(nèi)進行，烘烤時間為72小時，烘烤溫度≥250℃。
本發(fā)明的有益效果是：
1、本發(fā)明采用石英和廢鎂鉻磚加入到鎂質(zhì)澆注料后，石英和廢鎂鉻磚協(xié)同作用能夠有效地抑制鎂砂水化產(chǎn)物的產(chǎn)生，解決了鎂質(zhì)澆注料中間包用擋渣板和擋渣壩存在的水化開裂問題。本發(fā)明鎂質(zhì)澆注料可用于中間包用擋渣墻、擋渣壩、沖擊板、穩(wěn)流器及水口座磚的生產(chǎn),利用本發(fā)明鎂質(zhì)澆注料生產(chǎn)出來的中間包用擋渣等部件的性能良好，具有良好的施工性能，施工體在養(yǎng)護、烘烤過程中不水化,不開裂，并具有足夠高的強度以滿足長途運輸和吊裝；在線烘烤不爆裂，澆鋼使用過程中不坍塌、耐沖刷、耐鋼水和渣的化學侵蝕，能滿足多爐連續(xù)鑄鋼的要求。
2、本發(fā)明采用鎂砂和硅石共同作用，高溫下逐漸生成鎂橄欖石物相，通過控制硅石粒度及其加入量，使?jié)沧⒘暇邆渥銐虻母邷貜姸群涂垢邷厝渥冃阅?，保證中間包用擋渣部件優(yōu)良的耐高溫鋼水沖刷性能；同時采用性能良好的復合添加劑、有機纖維和鋼纖維，在提高制品常溫強度的同時，保證了產(chǎn)品的施工性能和使用性能。
3、本發(fā)明在鎂質(zhì)澆注料中添加粒度為1-3mm和0-1mm的石英砂，通過石英砂與鎂砂原位反應產(chǎn)生0.3％左右的微膨脹，產(chǎn)品的體積穩(wěn)定性好，高溫強度高，抗熱震性能比純鎂質(zhì)產(chǎn)品提高50％以上。
4、本發(fā)明在添加石英砂的同時，再協(xié)同引入cr2o3含量不低于12wt％的0.088-1mm廢鎂鉻磚細骨料和0-0.088mm廢鎂鉻磚細粉。其中，廢鎂鉻磚可以直接吸收和捕獲滲入產(chǎn)品中的mno、feo、al2o3等熔渣成分；同時，高溫下廢鎂鉻磚與石英原位反應形成含鉻的硅酸鹽液相，顯著增加液相粘度，阻礙熔渣向材料體進一步滲透，提高產(chǎn)品的抗侵蝕和抗?jié)B透性。
5、本發(fā)明將廢鎂鉻磚回收用于鎂質(zhì)澆注料，在改善耐火材料性能的同時，有效地節(jié)約了耐火材料資源，提高了耐火原料的利用率，實現(xiàn)了廢料利用、降本增效。
6、現(xiàn)有技術(shù)中一般認為sio2與鋼渣中的cao與反應生成低熔點物相，導至擋渣墻被侵蝕加快從而壽命變短，故一般擋渣墻澆注料會控制sio2含量，超低越好。如:現(xiàn)有技術(shù)中的擋渣墻都多是高鋁質(zhì)澆注料預件，在高鋁澆注料中的sio2主要以高鋁原料中雜質(zhì)形式引入和所使用的sio2微粉產(chǎn)生。
而本發(fā)明鎂質(zhì)澆注料中的主體材料是鎂硅，在澆注料中大量引入了sio2，特別是大量以石英形式引入sio2，突破了傳統(tǒng)固有觀念；與含有鎂橄欖石、鎂砂和剛玉的澆注料相比，石英在高溫下導熱性良好、線膨脹性小，這種性能使中間包中的擋渣墻在剛接受鋼水時具有很好的抗熱震性，并且石英和廢鎂鉻磚協(xié)同作用能夠有效地抑制鎂砂水化產(chǎn)物的產(chǎn)生，使得擋渣墻的整體壽命提高20％以上；隨著使用時間延長，高溫下石英與鎂砂會逐步反應生成鎂橄欖石，鎂橄欖石抗侵性較好，線變化率也較低，擋墻材料致密，不僅提高了強度，而且渣難滲入內(nèi)部，抗侵蝕性好，從而使得使用壽命比較長。
由于現(xiàn)有技術(shù)中煉鋼主要是堿性煉鋼，本發(fā)明與現(xiàn)有的中性略偏酸性的高鋁料擋墻相比，氧化鎂質(zhì)擋墻耐侵蝕性更強、壽命長，并且堿性耐材也有一定吸收夾雜作用。
7、在現(xiàn)有技術(shù)中，有些鋼廠在中間包使用前進行烘烤，一般在1000℃左右，有的甚至烘烤溫度更低；倒入中間包的鋼水溫度至少在1550℃左右，甚至更高(1590℃)；這樣放在中間包內(nèi)的擋渣墻便經(jīng)受劇烈的溫度變化，產(chǎn)生很大應力進而出現(xiàn)大的線變化而倒塌，即抗熱震性不好。傳統(tǒng)的鎂質(zhì)澆注料雖然導熱性好但高溫下線膨脹系數(shù)仍較大，加之配方不合理而擋渣墻相對疏松進而出現(xiàn)強度低、性能差，并且現(xiàn)有的鎂質(zhì)澆注料擋墻抗熱震性不好、強度也較低而不抗沖涮。本發(fā)明中間包用擋渣部件在使用時，鋼水的溫度在1500℃～1590℃，當澆鋼時，能夠耐受高溫鋼水的沖擊而產(chǎn)生沖刷磨損，并且能夠耐受在澆鋼期間受到鋼水和渣的化學侵蝕，使用壽命長。
具體實施方式
實施例1
本實施例鎂質(zhì)澆注料由下述原料組成：鎂砂骨料和鎂砂細粉組成的鎂砂90公斤、硅石6公斤、廢鎂鉻磚骨料和廢鎂鉻磚細粉組成的廢鎂鉻磚12公斤、sio2微粉3.5公斤、三聚磷酸鈉0.2公斤、有機纖維0.05公斤、鋼纖維0.5公斤。
所述鎂砂為mgo的質(zhì)量分數(shù)為93％的電熔鎂砂；并且所述鎂砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的鎂砂、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂組成，粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為15％、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為15％、粒度小于等于3mm且大于1mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為20％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂占鎂砂重量百分比分別為30％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂稱為鎂砂細粉，其余鎂砂稱為鎂砂骨料。
所述硅石為sio2的質(zhì)量分數(shù)為98％的熔融石英砂，所述熔融石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂組成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂總重量百分比為20％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂總重量百分比分別為80％。
所述廢鎂鉻磚中cr2o3重量百分含量為12％；所述廢鎂鉻磚的粒度級配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚組成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比為5％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比分別為95％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚細粉，其余廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚骨料。
二氧化硅微粉粒度為2-7μm，三聚磷酸鈉粒度≤200目，有機纖維長度≤3mm，鋼纖維長度為20～30mm；本實施例中的有機纖維為聚丙烯纖維。
利用本實施例鎂質(zhì)澆注料的中間包用擋渣墻生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括如下步驟：
(1)預先將原料中的鎂砂骨料、熔融石英砂、廢鎂鉻磚骨料和二氧化硅微粉加入攪拌器內(nèi)混合攪拌均勻，得組分a；鎂砂骨料和廢鎂鉻磚骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后將鎂砂細粉、廢鎂鉻磚細粉、復合添加劑和有機纖維加入高速攪拌機內(nèi)混合攪拌均勻，得組分b；鎂砂細粉和廢鎂鉻磚細粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的細粉；
(3)接著將組分a和組分b混合在一起，攪拌3分鐘，使各物料混合均勻；
(4)加水，加水量為原料總質(zhì)量的5wt％，攪拌5分鐘之后，將鋼纖維撒入物料中，接著攪拌3分鐘；
(5)出料、振動成型、養(yǎng)護、烘烤和包裝即得中間包用擋渣部件；振動成型時間為2分鐘；所述養(yǎng)護為在養(yǎng)護房內(nèi)帶模具養(yǎng)護，養(yǎng)護時間為8小時，養(yǎng)護溫度120℃；所述烘烤是在熱風爐干燥洞內(nèi)干燥，烘烤時間為72小時，烘烤溫度為250℃。
實施例2
本實施例鎂質(zhì)澆注料由下述原料組成：鎂砂骨料和鎂砂細粉組成的鎂砂90公斤、硅石15公斤、廢鎂鉻磚骨料和廢鎂鉻磚細粉組成的廢鎂鉻磚30公斤、sio2微粉4.5公斤、三聚磷酸鈉0.3公斤、有機纖維0.05公斤、鋼纖維0.5公斤。
所述鎂砂為mgo的質(zhì)量分數(shù)為90％的電熔鎂砂；并且所述鎂砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的鎂砂、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂組成，粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為18％、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為17％、粒度小于等于3mm且大于1mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為25％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂占鎂砂重量百分比分別為35％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂稱為鎂砂細粉，其余鎂砂稱為鎂砂骨料。
所述硅石為sio2的質(zhì)量分數(shù)為99％的熔融石英砂，所述熔融石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂組成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂總重量百分比為60％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂總重量百分比分別為40％。
所述廢鎂鉻磚中cr2o3重量百分含量為15％；所述廢鎂鉻磚的粒度級配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚組成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比為60％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比分別為40％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚細粉，其余廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚骨料。
二氧化硅微粉粒度為5μm，三聚磷酸鈉粒度≤200目，有機纖維長度≤3mm，鋼纖維長度為20～30mm；本實施例中的有機纖維為聚丙烯纖維。
本實施例鎂質(zhì)澆注料的中間包用擋渣墻生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
(1)預先將原料中的鎂砂骨料、熔融石英砂、廢鎂鉻磚骨料和二氧化硅微粉加入攪拌器內(nèi)混合攪拌均勻，得組分a；鎂砂骨料和廢鎂鉻磚骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后將鎂砂細粉、廢鎂鉻磚細粉、復合添加劑和有機纖維加入高速攪拌機內(nèi)混合攪拌均勻，得組分b；鎂砂細粉和廢鎂鉻磚細粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的細粉；
(3)接著將組分a和組分b混合在一起，攪拌2分鐘，使各物料混合均勻；
(4)加水，加水量為原料總質(zhì)量的5wt％，攪拌8分鐘之后，將鋼纖維撒入物料中，接著攪拌5分鐘；
(5)出料、振動成型、養(yǎng)護、烘烤和包裝即得中間包用擋渣部件；振動成型時間為3分鐘；所述養(yǎng)護為在養(yǎng)護房內(nèi)帶模具養(yǎng)護，養(yǎng)護時間為15小時，養(yǎng)護溫度80℃；所述烘烤是在熱風爐干燥洞內(nèi)干燥，烘烤時間為72小時，烘烤溫度為250℃。
實施例3
本實施例鎂質(zhì)澆注料由下述原料組成：鎂砂90公斤、硅石4公斤、廢鎂鉻磚骨料和廢鎂鉻磚細粉組成的廢鎂鉻磚30公斤、sio2微粉5公斤、六偏磷酸鈉0.1公斤、有機纖維0.05公斤、鋼纖維0.5公斤。
所述鎂砂為mgo的質(zhì)量分數(shù)為94％的電熔鎂砂；并且所述鎂砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的鎂砂、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂組成，粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為21％、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為20％、粒度小于等于3mm且大于1mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為30％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂占鎂砂重量百分比分別為40％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂稱為鎂砂細粉，其余鎂砂稱為鎂砂骨料。
所述硅石為sio2的質(zhì)量分數(shù)為98.6％的熔融石英砂，所述熔融石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂組成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂總重量百分比為25％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂總重量百分比分別為75％。
所述廢鎂鉻磚中cr2o3重量百分含量為13％；所述廢鎂鉻磚的粒度級配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚組成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比為20％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比分別為80％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚細粉，其余廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚骨料。
二氧化硅微粉粒度為5μm，六偏磷酸鈉粒度≤200目，有機纖維長度≤3mm，鋼纖維長度為20～30mm；本實施例中的有機纖維為聚丙烯纖維。
利用本實施例鎂質(zhì)澆注料的中間包用擋渣墻生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括如下步驟：
(1)預先將原料中的鎂砂骨料、熔融石英砂、廢鎂鉻磚骨料和二氧化硅微粉加入攪拌器內(nèi)混合攪拌均勻，得組分a；鎂砂骨料和廢鎂鉻磚骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后將鎂砂細粉、廢鎂鉻磚細粉、復合添加劑和有機纖維加入高速攪拌機內(nèi)混合攪拌均勻，得組分b；鎂砂細粉和廢鎂鉻磚細粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的細粉；
(3)接著將組分a和組分b混合在一起，攪拌1分鐘，使各物料混合均勻；
(4)加水，加水量為原料總質(zhì)量的4.5wt％，攪拌10分鐘之后，將鋼纖維撒入物料中，接著攪拌5分鐘；
(5)出料、振動成型、養(yǎng)護、烘烤和包裝即得中間包用擋渣部件；振動成型時間為5分鐘；所述養(yǎng)護為在養(yǎng)護房內(nèi)帶模具養(yǎng)護，養(yǎng)護時間為15小時，養(yǎng)護溫度100℃；所述烘烤是在熱風爐干燥洞內(nèi)干燥，干燥時間為72小時，烘烤溫度為300℃。
實施例4
本實施例鎂質(zhì)澆注料由下述原料組成：鎂砂骨料和鎂砂細粉組成的鎂砂90公斤、硅石15公斤、廢鎂鉻磚骨料和廢鎂鉻磚細粉組成的廢鎂鉻磚5公斤、sio2微粉4.5公斤、三聚磷酸鈉和六偏磷酸鈉0.3公斤【三聚磷酸鈉和六偏磷酸鈉按照質(zhì)量比1:1配比】、有機纖維0.05公斤、鋼纖維0.5公斤。
所述鎂砂為mgo的質(zhì)量分數(shù)為93％的電熔鎂砂；并且所述鎂砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的鎂砂、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂組成，粒度小于等于8mm且大于5mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為15％、粒度小于等于5mm且大于3mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為20％、粒度小于等于3mm且大于1mm的鎂砂占鎂砂總重量百分比分別為20％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂占鎂砂重量百分比分別為40％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的鎂砂稱為鎂砂細粉，其余鎂砂稱為鎂砂骨料。
所述硅石為sio2的質(zhì)量分數(shù)為99％的熔融石英砂，所述熔融石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂組成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂總重量百分比為30％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂總重量百分比分別為70％。
所述廢鎂鉻磚中cr2o3重量百分含量為15％；所述廢鎂鉻磚的粒度級配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚組成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比為10％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚占廢鎂鉻磚總重量百分比分別為90％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚細粉，其余廢鎂鉻磚稱為廢鎂鉻磚骨料。
二氧化硅微粉粒度為5μm，三聚磷酸鈉和六聚磷酸鈉的粒度≤200目，有機纖維長度≤3mm，鋼纖維長度為20～30mm；本實施例中的有機纖維為聚丙烯纖維。
本實施例鎂質(zhì)澆注料的中間包用擋渣墻生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：
(1)預先將原料中的鎂砂骨料、熔融石英砂、廢鎂鉻磚骨料和二氧化硅微粉加入攪拌器內(nèi)混合攪拌均勻，得組分a；鎂砂骨料和廢鎂鉻磚骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后將鎂砂細粉、廢鎂鉻磚細粉、復合添加劑和有機纖維加入高速攪拌機內(nèi)混合攪拌均勻，得組分b；鎂砂細粉和廢鎂鉻磚細粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的細粉；
(3)接著將組分a和組分b混合在一起，攪拌2分鐘，使各物料混合均勻；
(4)加水，加水量為原料總質(zhì)量的5wt％，攪拌8分鐘之后，將鋼纖維撒入物料中，接著攪拌5分鐘；
(5)出料、振動成型、養(yǎng)護、烘烤和包裝即得中間包用擋渣部件；振動成型時間為3分鐘；所述養(yǎng)護為在養(yǎng)護房內(nèi)帶模具養(yǎng)護，養(yǎng)護時間為15小時，養(yǎng)護溫度80℃；所述烘烤是在熱風爐干燥洞內(nèi)干燥，烘烤時間為72小時，烘烤溫度為250℃。
實施例1-實施例4生產(chǎn)出的產(chǎn)品性能參數(shù)如下：
注：抗熱震性測試條件：風冷10次，溫度為1100℃。
上述實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明創(chuàng)造所作的舉例，而并非對本發(fā)明創(chuàng)造具體實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所引伸出的任何顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造權(quán)利要求的保護范圍之中。