本發明涉及碲的分離提取技術領域，尤其涉及一種從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法。
背景技術：
銅陽極泥加壓浸出工藝中，在高溫、高壓、富氧的氣氛下，銅陽極泥中的絕大部分銅以及部分碲均以離子形式進入到加壓浸出液中，通過二氧化硫還原后，溶液中的銀、硒得到了分離，后續的高銅溶液利用銅粉對碲進行置換，產出碲化銅產品，實現碲的分離，沉碲后液返回銅電解工序。在該工藝技術中，受銅陽極泥含碲的影響，當銅陽極泥含碲在2~3%時，沉銀硒后液含碲達到3~6g/l，按照常規沉碲工藝控制過量電解銅粉進行置換，則每年消耗的銅粉量巨大，由于電解銅粉價格較貴，其與陰極銅在價格上存在較大的差異，該技術在經濟性上存在一定問題，因此，現有技術有待于改進和發展。
因此，現有技術還有待于改進和發展。
技術實現要素：
鑒于上述現有技術的不足，本發明的目的在于提供一種從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，從而解決現有技術中僅僅采用過量的電解銅粉置換回收加壓浸出液中的碲，成分較高的問題。
本發明的技術方案如下：
一種從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，包括步驟：
a、將一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到第一加壓浸出液，按照置換所述第一加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的第一預定倍數，加入電解銅粉對碲進行置換，置換后過濾，得到第一沉碲后液；
b、在所述第一沉碲后液中，按照置換所述第一沉碲后液中的銅所需鐵粉理論用量的第二預定倍數，加入鐵粉對銅進行置換，置換后過濾，得到置換銅粉；
c、將另一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀、硒分離后，得到第二加壓浸出液，按照置換所述第二加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的第三預定倍數，加入所述置換銅粉對碲進行置換，置換后過濾，得到碲化銅。
所述的從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其中，所述步驟a中，所述第一預定倍數為1~2。
所述的從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其中，所述步驟a中，所述電解銅粉的粒度不小于100目。
所述的從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其中，所述步驟a中，加入所述電解銅粉對碲進行置換的置換溫度為85~95℃，置換時間為3~5h。
所述的從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其中，所述步驟b中，所述第二預定倍數為0.8~1。
所述的從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其中，所述步驟b中，所述鐵粉的粒度不小于80目。
所述的從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其中，所述步驟b中，加入所述鐵粉對銅進行置換的置換溫度為40~50℃，置換時間為30~40min。
所述的從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其中，所述步驟c中，所述第三預定倍數為1~2。
所述的從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其中，所述步驟c中，加入所述置換銅粉對碲進行置換的置換溫度為90~95℃，置換時間為3~5h。
所述的從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其中，所述步驟b中，采用真空抽濾方式進行過濾；所述步驟a中和所述步驟c中，采用板框壓濾方式進行過濾。
有益效果：本發明所述從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，通過增加部分沉碲后液的鐵粉置換銅的步驟，對后續產出的加壓浸出沉銀硒后液采用鐵粉置換產出的置換銅粉進行沉碲，可以節約電解銅粉的采購費用，同時置換出的粗銅粉的活性遠高于采購的銅粉，在實現碲回收的同時，減少了沉碲作業中銅粉的消耗以及整個工藝的運行成本。
附圖說明
圖1是本發明從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法具體實施的流程簡圖。
具體實施方式
本發明提供一種從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，為使本發明的目的、技術方案及效果更加清楚、明確，以下對本發明進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。
本發明提供一種從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，其包括步驟：
s100、將一銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到第一加壓浸出液，按照置換所述第一加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的第一預定倍數，加入電解銅粉對碲進行置換，置換后過濾，得到第一沉碲后液；
s200、在所述第一沉碲后液中，按照置換所述第一沉碲后液中的銅所需鐵粉理論用量的第二預定倍數，加入鐵粉對銅進行置換，置換后過濾，得到置換銅粉；
s300、將另一銅陽極泥加壓浸出液中的銀、硒分離后，得到第二加壓浸出液，按照置換所述第二加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的第三預定倍數，加入所述置換銅粉對碲進行置換，置換后過濾，得到碲化銅。
需要說明的是，將銅陽極泥加壓浸出液中的銀、硒分離是現有技術，不是本發明的發明點，此處不再贅述。
優選地，所述步驟s100中，所述第一預定倍數為1~2。也即是按照置換所述第一加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的1~2倍加入電解銅粉對碲進行置換。其中，加入理論用量1.5倍的電解銅粉置換第一加壓浸出液中的碲，置換效果較佳。
優選的，所述步驟s100中，所述電解銅粉為粒度不小于100目的細銅粉。電解銅粉可以外購得到。
優選的，所述步驟s100中，加入所述電解銅粉對碲進行置換的置換溫度為85~95℃，置換時間為3~5h。
優選地，所述步驟s200中，所述第二預定倍數為0.8~1。也就是按照置換所述第一沉碲后液中的銅所需鐵粉理論用量的0.8~1倍加入鐵粉對銅進行置換。其中，加入理論用量的0.9倍的鐵粉置換第一沉碲后液中的銅，置換效果較佳。
優選地，所述步驟s200中，所述鐵粉的粒度不小于80目，也就是都過80目的篩孔。粒度越小鐵粉與溶液的接觸面積越大，活性越強，粒度小可以提高鐵粉置換的效率和效果。
需要說明的是，所述步驟s200中得到的置換銅粉為粗銅粉，新鮮置換得到的粗銅粉的活性遠高于采購的電解銅粉。
優選地，所述步驟s200中，加入所述鐵粉對銅進行置換的置換溫度為40~50℃，置換時間為30~40min。
優選地，所述步驟s300中，所述第三預定倍數為1~2。也就是說，按照置換所述第二加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的1~2倍加入所述置換銅粉。其中，加入理論用量1.5倍的置換銅粉置換第二加壓浸出液中的碲，置換效果較佳。
優選地，所述步驟s300中，加入所述置換銅粉對碲進行置換的置換溫度為90~95℃，置換時間為3~5h。
優選地，所述步驟s200中采用真空抽濾方式進行過濾；所述步驟s100中和所述步驟s300中，采用板框壓濾方式進行過濾。也即是鐵粉置換的過濾分離方式優選采用真空抽濾方式；而銅粉沉碲的過濾分離方式優選采用板框壓濾方式。
進一步的，如圖1所示，圖1是本發明從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法具體實施的流程簡圖，本發明通過常規方法得到沉銀硒后液后，首先采用電解銅粉置換得到一批沉碲后液，然后對該批沉碲后液進行鐵粉置換，產出置換銅粉和鐵粉置換后液，之后將置換銅粉用于后續加壓浸出工序產出的沉銀硒后液的沉碲工序中，而鐵粉置換后液返廢水處理站處理。
本發明所述從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，通過增加部分沉碲后液的鐵粉置換銅的步驟，對后續產出的加壓浸出沉銀硒后液采用鐵粉置換產出的置換銅粉進行沉碲，可以節約電解銅粉的采購費用，同時置換出的粗銅粉的活性遠高于采購的銅粉，在實現碲回收的同時，減少了沉碲作業中銅粉的消耗以及整個工藝的運行成本。
本發明通過基于加壓浸出后的沉碲后液，首先利用鐵粉置換得到置換銅粉，將產出的置換銅粉再用于后續加壓浸出液的沉碲分離。銅冶煉廠銅陽極泥加壓浸出工序采用此方法開展生產，針對單釜加壓浸出沉碲后液，一次鐵粉沉銅得到的粗銅粉量可以滿足后續四次沉碲工序的消耗，依次循環，無需采購銅粉，大大降低了生產運行成本及銅的流程占用。
下面以具體實施例對本發明做詳細說明：
實施例1：
（1）、將一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到含碲4g/l的第一加壓浸出液，按照置換所述第一加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的1倍，加入不小于100目的電解銅粉對碲進行置換，置換溫度為85℃，置換時間為6h，置換后采用板框壓濾方式進行過濾，得到含銅40g/l、含碲0.014g/l的第一沉碲后液；
（2）、在所述第一沉碲后液中，按照置換所述第一沉碲后液中的銅所需鐵粉理論用量的0.8倍，加入不小于80目的鐵粉對銅進行置換，置換溫度為50℃，置換時間為40min，置換后采用真空抽濾方式進行過濾，產出置換銅粉與鐵粉置換后液，置換銅粉含銅在85%以上，鐵粉置換后液含銅≤1g/l，鐵粉置換后液返廢水處理站處理；
（3）、將另一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到含碲3g/l的第二加壓浸出液，按照置換所述第二加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的1倍，加入所述置換銅粉對碲進行置換，置換溫度為90℃，置換時間為5h，置換后采用板框壓濾方式進行過濾，產出碲化銅與第二沉碲后液，第二沉碲后液含碲≤0.013g/l。所投入的置換銅粉量僅為鐵粉置換產出置換銅粉量的1/4。
實施例2：
（1）、將一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到含碲4g/l的第一加壓浸出液，按照置換所述第一加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的1.5倍，加入不小于100目的電解銅粉對碲進行置換，置換溫度為85℃，置換時間為4h，置換后采用板框壓濾方式進行過濾，得到含銅42g/l、含碲0.012g/l的第一沉碲后液；
（2）、在所述第一沉碲后液中，按照置換所述第一沉碲后液中的銅所需鐵粉理論用量的0.9倍，加入不小于80目的鐵粉對銅進行置換，置換溫度為45℃，置換時間為35min，置換后采用真空抽濾方式進行過濾，產出置換銅粉與鐵粉置換后液，置換銅粉含銅在85%以上，鐵粉置換后液含銅≤1g/l，鐵粉置換后液返廢水處理站處理；
（3）、將另一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到含碲3.5g/l的第二加壓浸出液，按照置換所述第二加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的1.5倍，加入所述置換銅粉對碲進行置換，置換溫度為95℃，置換時間為4h，置換后采用板框壓濾方式進行過濾，產出碲化銅與第二沉碲后液，第二沉碲后液含碲≤0.015g/l。所投入的置換銅粉量僅為鐵粉置換產出置換銅粉量的1/4。
實施例3：
（1）、將一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到含碲6g/l的第一加壓浸出液，按照置換所述第一加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的2倍，加入不小于100目的電解銅粉對碲進行置換，置換溫度為95℃，置換時間為2h，置換后采用板框壓濾方式進行過濾，得到含銅46g/l、含碲0.015g/l的第一沉碲后液；
（2）、在所述第一沉碲后液中，按照置換所述第一沉碲后液中的銅所需鐵粉理論用量的1倍，加入不小于80目的鐵粉對銅進行置換，置換溫度為40℃，置換時間為30min，置換后采用真空抽濾方式進行過濾，產出置換銅粉與鐵粉置換后液，置換銅粉含銅在85%以上，鐵粉置換后液含銅≤1g/l，鐵粉置換后液返廢水處理站處理；
（3）、將另一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到含碲5g/l的第二加壓浸出液，按照置換所述第二加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的2倍，加入所述置換銅粉對碲進行置換，置換溫度為95℃，置換時間為3h，置換后采用板框壓濾方式進行過濾，產出碲化銅與第二沉碲后液，第二沉碲后液含碲≤0.016g/l。所投入的置換銅粉量僅為鐵粉置換產出置換銅粉量的1/4。
實施例4：
（1）、將一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到含碲4g/l的第一加壓浸出液，按照置換所述第一加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的1.5倍，加入不小于100目的電解銅粉對碲進行置換，置換溫度為90℃，置換時間為3h，置換后采用板框壓濾方式進行過濾，得到含銅44g/l、含碲0.014g/l的第一沉碲后液；
（2）、在所述第一沉碲后液中，按照置換所述第一沉碲后液中的銅所需鐵粉理論用量的0.9倍，加入不小于80目的鐵粉對銅進行置換，置換溫度為45℃，置換時間為40min，置換后采用真空抽濾方式進行過濾，產出置換銅粉與鐵粉置換后液，置換銅粉含銅在85%以上，鐵粉置換后液含銅≤1g/l，鐵粉置換后液返廢水處理站處理；
（3）、將另一批銅陽極泥加壓浸出液中的銀硒分離后，得到含碲5g/l的第二加壓浸出液，按照置換所述第二加壓浸出液中的碲所需銅粉理論用量的1.5倍，加入所述置換銅粉對碲進行置換，置換溫度為90℃，置換時間為4h，置換后采用板框壓濾方式進行過濾，產出碲化銅與第二沉碲后液，第二沉碲后液含碲≤0.015g/l。所投入的置換銅粉量僅為鐵粉置換產出置換銅粉量的1/4。
綜上所述，本發明所述從銅陽極泥加壓浸出液中分離碲的方法，通過增加部分沉碲后液的鐵粉置換銅的步驟，對后續產出的加壓浸出沉銀硒后液采用鐵粉置換產出的置換銅粉進行沉碲，可以節約電解銅粉的采購費用，同時置換出的粗銅粉的活性遠高于采購的銅粉，在實現碲回收的同時，減少了沉碲作業中銅粉的消耗以及整個工藝的運行成本。
應當理解的是，本發明的應用不限于上述的舉例，對本領域普通技術人員來說，可以根據上述說明加以改進或變換，所有這些改進和變換都應屬于本發明所附權利要求的保護范圍。