有機物料發酵系統的制作方法

本實用新型屬于有機物料發酵領域，特別涉及一種有機物料發酵系統。

背景技術：

隨著農業的現代化水平越來越高，有機食品越來越受到了人們的重視，隨之重視的便是生態農業。而在生態農業中，有機肥料的使用是一個重要的環節。可以說，有機肥料以后將逐漸取代傳統的肥料，而成為農作物生長的一種必備的肥料。

有機肥料一般通過發酵系統制備而成，其制備的原材料一般包括有機物料、輔料、回用熟料。其中，有機物料包括：畜禽糞便、有機生活垃圾、廚余垃圾、污水處理廠的污泥等廢棄有機物；輔料包括：作物秸稈、花生殼、鋸末、枯枝落葉、木塊等自然生長產生的有機廢棄物，起疏通空隙、疏松透氣、調節含水率的作用，還提供發酵用的營養和碳源；回用熟料為上述的原材料經過發酵后仍可再次利用的大塊物料，用于提供發酵的微生物，以及調節生料的疏松度。上述的原材料中均含有較多的有機物成分，合理利用便可變廢為寶。有機肥料就是把上述的原材料經無害化處理、腐熟、發酵等過程后所產生的優質肥料。

現有的有機物料發酵系統一般包括發酵槽，把原材料經混合后借助于布料機布入發酵槽中進行發酵，一段時間發酵后便成為有機肥料。目前，在有機物料的發酵過程中，翻拋是發酵過程中重要的工序：在前期發酵過程中，通過翻拋可對正在進行發酵的物料起到梳松、通氧和攪拌的作用；在后期發酵過程中，通過翻拋可對正在進行發酵的物料起到散熱、促進微生物新層代謝、縮短發酵時間等作用。另外，一部分的有機物料發酵系統配備有原材料混合裝置、物料傳送裝置、臭氣處理裝置、熟料處理裝置等，上述的裝置為流水式高效生產有機肥料提供了一定的支持。

現有技術中，每天使用翻拋機對物料進行翻拋，翻拋機作業時是從發酵槽的出料端移動到進料端，在翻拋機的作業過程中，翻拋機邊移動邊把物料往出料端所在的方向拋4米。這樣，即每經過1次作業，可使得發酵槽中原本位于出料端的4米長的物料便被移動出發酵槽，而位于發酵槽上的其他位置的物料則均往出料端的方向移動4米，同時，原本位于進料端的物料被移走后，也空出了4米的空間，這4米的空間用于放生料。現有的發酵槽的長度是根據翻拋機作業時移動物料的距離所決定的，如上述的翻拋機作業時移動物料的距離為4米，發酵槽的長度設置為4米的20倍，即約為80米。

上述的設計的優點在于：因為翻拋機每天作業1次，20倍的長度使得物料需要經過20翻拋才能出槽，也即需要20天作業，而20天正好是物料發酵完畢所需的天數，翻拋機在第20天進行翻拋時，發酵完畢的4米熟料被移出發酵槽，同時在進料端也空出了4米的空間用于添加生料。因此，該種發酵槽能持續產出熟料，并且物料均經過翻拋，能保證熟料的質量。

但上述的現有技術卻存在問題：因為翻拋機每次作業只能把物料移動4米，太頻繁地翻拋也沒益處，因此為了能保證生產的持續性和效率，每天只翻拋1次，經過20天產出熟料；這樣翻拋機每天都要在同一條發酵槽上作業80米，這對機器的損耗較大，而且能源消耗也大。并且每次翻拋均是一次散熱過程，如果冬季時散熱過多，會不利于發酵。另外，物料發酵完畢所需的天數是跟發酵環境密切相關的，上述的20天發酵完畢是相對于冬天而言的，但是到了夏天，溫度較高，物料只需15天便發酵完畢，而這時，在傳統的發酵槽中物料也僅移動了60米，并未到達發酵槽的出料端，還需要經過5天的翻拋才能出料，在這5天中，物料是在進行無效的發酵的，這不但影響生產效率，也浪費生產資源。

另外，在現有技術中，把發酵用的原材料轉運至發酵槽前，需要對原材料即有機物料、輔料、回用熟料進行混合，因此，現有技術中的有機物料發酵系統一般設置有原材料混合裝置。原材料放進原材料混合裝置混合完畢后即成為發酵用的生料，一般是通過傳送裝置如傳送帶把生料傳送至發酵槽，當生料被傳送至發酵槽的進料端口時，在進料端口處還需設置布料機，布料機把生料從傳送帶上轉移到發酵槽內。當生料在發酵槽內發酵完畢成為熟料即有機肥料后，也是需要通過傳動帶把熟料傳送到熟料區。把上述的生料和熟料統稱為物料，當需要運送物料的距離較遠時，所需的傳送帶的長度也較長，轉運成本也較高。另外，一條傳送帶通常只能對應一條發酵槽，當有多條發酵槽時，需要對傳送帶進行較為復雜的改進或者增加搬運設備去移動傳送帶，生產環節數量和設備數量的增加會加大整個系統的故障率，而這也間接局限了發酵槽的數量，降低了發酵系統的總產量。因此，在現有技術的發酵系統中，物料運輸的環節需要進行改進。

技術實現要素：

為了克服現有技術的缺陷，本實用新型的目的在于提供一種能夠提高生產效率、合理利用生產資源的有機物料發酵系統。

本實用新型的目的是通過下述是技術方案實現的：一種有機物料發酵系統，包括發酵區和翻拋機，

所述發酵區設置有多條發酵槽；每條發酵槽的長度為翻拋機每次作業時移動物料的距離的n倍，2≤n≤10；多條發酵槽劃分為N組發酵槽組，N>1；

所述翻拋機適于在每條發酵槽的上方進行翻拋作業，每條發酵槽包括進料端口和出料端口。

其中，該發酵系統還包括小車，小車包括移行出料車和/或進料車，并適于移動至每條發酵槽的進料端口和/或出料端口并與之對接；移行出料車用于運送翻拋機至出料端口和/或把熟料從出料端口運走；進料車用于把生料運送至進料端口；翻拋機適于把與進料端口對接的進料車上的生料翻拋至發酵槽，和/或適于把發酵槽出料端的熟料翻拋至與出料端口對接的移行出料車。

其中，進料車與進料端口對接后翻拋機能夠運行到進料車上。

其中，移行出料車與出料端口對接后翻拋機能夠從移行出料車上運行到發酵槽上或者從發酵槽上運行到移行出料車上。

其中，該系統包括網絡式分布在發酵槽周圍的小車軌道，小車適于運行在小車軌道上。

其中，該系統還包括配料裝料區、熟料區和小車存放區，配料裝料區用于存放和向進料車配給至少一種原材料；熟料區用于接收和處理移行出料車運送的熟料；小車存放區用于存放和檢修小車。

其中，配料裝料區包括多個原材料分區，各個原材料分區分別存放不同的原材料。

其中，各個原材料分區適于同時向一輛進料車配給原材料。

其中，該系統包括網絡式分布在發酵槽周圍的小車軌道，所述小車適于運行在所述小車軌道上。

其中，小車包括物料箱，所述物料箱的腔體的橫截面與發酵槽的腔體的橫截面在形狀和大小上一致。

與現有技術相比，本實用新型具有以下有益效果：

本實用新型的有機物料發酵方法設置有多條發酵槽，該多條發酵槽被分為N組，每條發酵槽的長度為翻拋機作業時移動物料的距離的n倍。翻拋機每次作業時對且僅對其中1組發酵槽組內的所有發酵槽進行翻拋，翻拋機依次對各組的發酵槽組進行作業，每a天對且僅對其中1組發酵槽組內的每條發酵槽進行一次翻拋作業，這樣n、N、a的乘積即為物料從進入發酵槽到離開發酵槽期間在發酵槽內發酵的天數。在不同的發酵環境下，通過改變分組方式，即改變N，使得n、N、a的乘積與物料發酵所需的天數相匹配，這樣便可使得物料在發酵完畢時正好被移出物料槽，合理利用生產資源。由于每條發酵槽的長度縮短了，在需要生產同樣量的熟料時，本實用新型的發酵系統中的翻拋機每次所需作業的距離僅為傳統的發酵槽的若干分之一，因此本實用新型的發酵方法能有效地降低能源的消耗，并減少機械的損耗。

附圖說明

圖1是有機肥發酵系統的示意簡圖。

圖2是每組發酵槽組內只設置一條發酵槽時的示意簡圖。

圖3是發酵區冬天時的分組方式的示意簡圖。

圖4是發酵區夏天時的分組方式的示意簡圖。

圖5是發酵區夏天時的另一種分組方式的示意簡圖。

圖6是物料箱與發酵槽連接前的結構示意簡圖。

圖7是物料箱與發酵槽連接后的結構示意簡圖。

圖8是小車在發酵系統內作業時的示意簡圖。

附圖中的附圖標記包括：

1——發酵區、10——發酵槽、101——進料端、102——出料端、103——堵板；

2——小車停放區、21——小車、22——進料車、23——移行出料車、24——物料箱；

3——小車軌道；

4——翻拋機、41——翻拋機軌道；

5——配料裝料區、51——原材料分區；

6——熟料區。

具體實施方式

以下將參考附圖詳細說明本實用新型的示例性實施例、特征和方面。附圖中相同的附圖標記表示功能相同或相似的元件。盡管在附圖中示出了實施例的各種方面，但是除非特別指出，不必按比例繪制附圖。

在本實用新型中，把原材料即有機物料、輔料、回用熟料的混合物稱為物料，物料在進入發酵槽前定義為生料，物料發酵完畢后轉變為熟料。

參見圖1，有機物料發酵系統主要包括三大部分，分別為發酵區1，配料裝料區5和熟料區6，還可輔助地增加小車停放區2，小車停放區的功能包括小車的存放、調度、檢修和疏導。其中，在發酵區內，設置有多條發酵槽10，在本實施例中為16條，發酵槽10的兩端分別為進料端101和出料端102，翻拋機4在發酵槽上作業，而在發酵槽的周圍還設置有相互連接的小車軌道3，小車軌道通向配料裝料區和熟料區，有小車21、22、23行駛在小車軌道上，小車在三大部分之間運載物料。對于新加入的物料，其發酵流程如下：首先小車在配料裝料區中裝上生料，然后小車把生料運送至發酵槽，生料從小車上轉移至發酵槽的進料端，翻拋機每隔一段時間對物料進行翻拋，經過數次翻拋后，物料自進料端被逐步移動到發酵槽的出料端，同時物料發酵完畢轉變為熟料。之后熟料被轉移到小車上，小車把熟料運送至熟料區，在熟料區對熟料進行后續處理。

下面對有機物料發酵系統進行詳細描述。

發酵區

在本實用新型中，每條發酵槽的長度是根據翻拋機作業時移動物料的距離所決定的，具體地每條發酵槽的長度為翻拋機作業時移動物料的距離的2-10倍。在本實施例中，設定每條發酵槽的長度為翻拋機作業時移動物料的距離的5倍，本發酵系統所采用的翻拋機作業時移動物料的距離為4米，則每條發酵槽的長度為20米。上述的倍數也即是物料被移出發酵槽前會在發酵槽內被翻拋的次數。如圖1所示，在本實施例中，發酵區內設置16條發酵槽。

為了能更好地理解本實用新型，如圖2所示，先以每組發酵槽組內只設置一條發酵槽為例進行說明。如圖2中，共有4組發酵槽組，分別為11、12、13和14組，各發酵槽組的發酵槽為111、121、131和141，其工作方式如下：翻拋機每天作業，但每天作業時對且僅對其中1組發酵槽組的發酵槽的物料進行翻拋，即第一天對111號發酵槽的物料進行翻拋，第二天對112號發酵槽的物料進行翻拋，第三天對113號發酵槽的物料進行翻拋，第四天對114號發酵槽的物料進行翻拋，第五天對111號發酵槽的物料進行翻拋，以此類推，這樣，4組發酵槽組內的每條發酵槽的物料每隔4天被翻拋1次。以在111號發酵槽的進料端加入的生料為例，該生料經過4次翻拋后到達出料端，而在第5次翻拋前，正好20天過去，在冬天里，物料經過20天發酵完畢，生料發酵為熟料，在第5次翻拋時熟料被移出發酵槽，111號發酵槽產出4米的熟料；而到了下一天，112號發酵槽也產出4米的熟料，以此類推，因此，如圖2所示的系統中，發酵槽每天產出4米熟料。在圖2所示的系統中，4條發酵槽的總長度為20*4＝80米，其長度相當于傳統的一條80米的發酵槽，而且該4條發酵槽所組成的系統每天產出熟料的量是與傳統的一條80米的發酵槽每天產出熟料的量一樣的，但是在該系統中，翻拋機每天僅需要作業20米，為傳統的發酵槽的四分之一，翻拋機每天作業的距離縮短了，相應地減少了能源的消耗，也了減少了機器的損耗、提高了翻拋機的工作效率。

如圖3所示，發酵區設置16條發酵槽，圖3為圖1的發酵區的分組示意圖。把16條發酵槽被分為4組，分別為11、12、13和14組，每組內的4條發酵槽分別標號，如11組內的4條發酵槽均標號為111。該種把16條發酵槽分成4組發酵槽組的情況適合用于冬天時候的物料發酵。本系統的工作方式如下：翻拋機依次地每天對且僅對1組發酵槽組里面的所有發酵槽進行翻拋，即第一天對11組內的所有111號發酵槽的物料進行翻拋，第二天對12組內的所有112號發酵槽的物料進行翻拋，第三天對13組內的所有113號發酵槽的物料進行翻拋，第四天對14組內的所有114號發酵槽的物料進行翻拋，第五天則對11組內的所有111號發酵槽的物料進行翻拋，以此類推，這樣，同一組發酵槽組內的所有發酵槽的物料每隔4天被翻拋1次。根據圖2中的原理，在這種情況下，翻拋機每天作業的距離為20*4＝80米，但其每天能產出4*4＝16米的熟料。相對于現有技術的翻拋機每天在一條發酵槽上作業80米，本發酵系統的翻拋機每天也是作業80米，但其產出熟料的量卻是傳統的發酵槽的4倍，而且也不需要增加翻拋機的數量，因此本實用新型的發酵系統具有更高的生產效率。

另外，如圖4所示，依舊采用上述的發酵區，共16條發酵槽，但本次設置5條發酵槽組成1組發酵槽組，16條發酵槽被分為3組，分別為11、12和13組，每組5條發酵槽，其中有一條發酵槽被空置。該種把16條發酵槽分成3組發酵槽組的情況適合用于夏天時候的物料發酵。本系統的工作方式如下：翻拋機依次地每天對且僅對1組發酵槽組里面的所有發酵槽進行翻拋，即第一天對11組內的所有111號發酵槽的物料進行翻拋，第二天對12組內的所有112號發酵槽的物料進行翻拋，第三天對13組內的所有113號發酵槽的物料進行翻拋，第四天對11組內的所有111號發酵槽的物料進行翻拋，以此類推，這樣，同一組發酵槽組內的所有發酵槽的物料每隔3天被翻拋1次，翻拋5次所需要的時間為15天，在夏天里，物料經過15天發酵完畢，而經過15天物料也正好被移出發酵槽，因此物料不會在發酵槽內作無效的發酵。

為了方便管理，如圖5所示，依舊采用上述的發酵區，共16條發酵槽，但每組發酵槽組只設置4條發酵槽。在本實施例中，采用圖3所示的分組方式，即每組發酵槽組設置4條發酵槽，但這次只使用其中的12條發酵槽，即只使用其中的3組發酵槽組，而有1組發酵槽組即4條發酵槽空置。該種情況適合用于夏天時候的物料發酵。該種分組方式中，如圖4一樣，物料也是經過15天被移出發酵槽，發酵區每天產出熟料的量也與圖3的發酵區產出數量的量一樣，在不需要增加產量的情況下，即每天產生4*4＝16米熟料的情況下，通過圖3和圖5的對比可知，可通過改變使用發酵槽組的組數來讓發酵系統能夠適應發酵環境的變化，使物料不會在發酵槽內作無效的發酵。

在本發酵系統中，每條發酵槽的長度為翻拋機作業時移動物料的距離的n倍，因為發酵槽制造后其長度是一定的，因此n為不變值，廠房內設置的發酵槽的總數量也是不變的，但發酵區內的分組方式是可變的，即可控制分組數量來改變N的值。當翻拋機每天對且僅對1組發酵槽組內的所有發酵槽的物料進行翻拋時，由上述可得，n與N的乘積即為物料在發酵槽內存放的天數。因此，根據上述關系，在不同的發酵環境下改變N的值，使得N與n的乘積與物料發酵完畢所需的天數匹配，即滿足n*N＝b，并相應地改變分組方式，便可使得本發酵系統能根據不同的發酵環境來改變物料在發酵槽內存放的時間，防止物料在發酵槽內作無效的發酵，高效合理地利用生產資源。

在上述列舉的情況中，均是設定翻拋機每天都作業的，但是在某些情況下，翻拋機可以不每天作業，如作業一天，再休息一天，即每2天作業1次，這種情況下，也是可通過改變分組的數量來達到本實用新型的發明目的。翻拋機依舊是采用上述的作業方式，即每次作業對且僅對1組發酵槽組內的所有發酵槽進行作業，翻拋機每2天作業1次，即a＝2，采用冬天物料發酵完畢所需的天數，即b＝20。4米的物料A被加入發酵槽后，到了第20天該4米的物料A發酵完畢了，第20天時應該被移出發酵槽，而由于現在是每2天作業1次，因此相應地，在翻拋機作業b/a＝20/2＝10次之后，該4米的物料A應該被移出發酵槽。而這種2天作業1次的情況下，如果仍采用如圖3的分組方式，是無法滿足的，因為該種分組方式中，4米的物料A進入發酵槽后，是需要翻拋機作業n*N＝5*4＝20次才能出槽的，而這20次作業已經經過了20*2＝40天了，這是不合理的。因為n與N的乘積即為物料A出料前翻拋機所要作業的次數，而發酵槽的長度是一定的，因此n是一定的，這時改變發酵槽組的組數N，使得N＝2，即分2組，既有n*N＝5*2＝10，b/a＝20/2＝10，即可使得物料A剛剛發酵好即被移出發酵槽。綜上，只要該發酵系統滿足n*N*a＝b即可達到本實用新型的的目的。

當然，本發酵系統也可采用其他類型的翻拋機，如翻拋機移動物料的距離為3米，選定的倍數n為5時，對應地每條發酵槽的長度設置為15米。而在本發酵系統中，發酵區內設置發酵槽的數量也不局限于16條，對應對地每組發酵槽組內的發酵槽數量隨發酵槽的總數而變化。本實用新型的發酵區內的發酵槽是縱橫分布的，如圖1的整個發酵區也即是一個發酵廠房，該種縱橫分布的方式方便管理，節省空間，也有利于小車軌道的設計，當然，發酵區內的發酵槽也可采用其他的方式進行分布，只要翻拋機能在各條發酵槽上作業和小車能在各條發酵槽上進料和卸料即可。上述的替換均落入本實用新型的保護范圍之內。

進料系統

進料系統包括配料裝料區、進料車軌道、進料車22和發酵槽，其中發酵槽的進料端的端口為進料端口。

配料裝料區：如圖1和圖8所示，配料裝料區5設置有多個原材料分區51，每個原材料分區負責一種或多種原材料的存放與裝料，把原材料分別在不同的區域內存放，可防止原材料過早進行發酵。上述的多個原材料分區設置在配料裝料區內的進料車軌道的兩側，進料車通過進料車軌道到達各個原材料分區后，各個原材料分區把原材料傾倒到進料車上；優選地，各個分區在小車兩側對稱布置，這樣，各個分區的物料可以同時向小車的物料箱中傾倒，從而在傾倒過程中實現第一次初步混合，形成初步混合的生料。本實用新型中，不必在配料裝料區內設置原材料混合裝置，具體的物料混合方式于下文詳述。

進料車軌道：進料車軌道從配料裝料區連接到發酵槽的進料端口，如圖1所示，各條發酵槽的進料端口均有進料車軌道經過，呈網絡式分布。當進料車運送物料到達發酵槽的進料端口時，進料車便停下，把物料轉移到發酵槽中。在本實用新型另一可選實施例中，進料車軌道并非必需，前提是采用無軌運行的小車。當然，為了保證無軌小車順利到達發酵槽的進料端口，應使用網絡式分布無軌小車的通道。

發酵槽的進料端口：進料端口設置有堵板103，當進料車把生料運送到發酵槽的進料端口時，堵板打開，發酵槽與進料車的物料箱24連接。

進料車：如圖6所示，進料車設置有物料箱24，物料箱能夠續接于發酵槽的進料端口，物料箱上與發酵槽的進料端口相對的料口是可以打開的，在運送生料時，通過堵板103把料口封住，當進料車運送著生料到達進料端口后，如圖7所示，進料端口的堵板打開，同時物料箱的堵板打開，物料箱與發酵槽對接，物料箱的底板和發酵槽的底板高度一致，在連接時兩塊底板對接。作為最優選的實施方式，在發酵槽的長度方向上，物料箱的腔體的橫截面是與發酵槽的腔體的橫截面在形狀和大小上是一致的，因此物料箱和發酵槽便對接后便組成了一條加長了的發酵槽，為了防止物料箱與發酵槽之間的連接松開，在物料箱和發酵槽上分別設置配對的連接件，物料箱和發酵槽連接后通過連接件加固相互之間的連接。當然，堵板的設置方式也不局限于圖7所示的可拆卸地連接的方式，也可采用鉸接的方式，只要不妨礙小車的料口與發酵槽的進料端口之間的連通即可，上述的改進也落入本實用新型的保護范圍之內。

在本實施例中，翻拋機運行在翻拋機軌道上，翻拋機軌道是設置在發酵槽的左右側板的上端的，翻拋機在翻拋機軌道上運行，并對位于翻拋機下方的物料進行翻拋。本進料系統的進料和混料是這樣實現的：進料車的左右側邊的上端也安裝有供翻拋機行走的翻拋機軌道41，該翻拋機軌道是和發酵槽上的翻拋機軌道41一樣的，且進料車上的翻拋機軌道的高度等于發酵槽的翻拋機軌道的高度，在物料箱與發酵槽對接時，進料車上的翻拋機軌道也與發酵槽上的翻拋機軌道連接，這樣翻拋機便能自行開上進料車的上方，對物料箱內的生料進行翻拋作業，即通過翻拋機把物料箱內的生料翻拋進發酵槽，這樣便可省去使用布料機布料的步驟。

當然，在某些情況中，翻拋機軌道并不是設置在發酵槽的左右側板上端的，而是設置在地面，在該種情況中，只要把發酵槽所對應的翻拋機軌道往發酵槽的進料端所在的方向延伸，并伸出于進料端，使翻拋機能行走至物料箱的上方進行作業即可，類似上述的改進也落入本實用新型的保護范圍之內。

在另一些實現方式中，翻拋機軌道并非必需的，翻拋機可以借助各種類型的動力裝置進行驅動，例如使用齒條和齒輪配合、直線電機驅動、直接使用驅動輪驅動等方式也可。

優選地，在發酵槽的長度方向上，物料箱的長度是和翻拋機作業時移動物料的距離相匹配的，如本發酵系統所選用的翻拋機作業時移動物料的距離為4米，這時把物料箱的長度也設置為4米，物料箱的腔體的橫截面與發酵槽的腔體的橫截面在形狀和大小上一致，即物料箱的容積等于翻拋機每次作業時從發酵槽往外翻拋出的物料的體積。這樣便可保證物料箱上的所有生料均能被翻拋進發酵槽，且發酵槽的進料端不會存在沒有生料的空閑區域。當然，物料箱的長度也可設置大于4米，當物料箱長度大于4米時，只要控制翻堆車在物料車上行走的距離，也避免發酵槽的進料端存在空閑區域。在該種進料系統中，雖然在配料裝料區沒有對生料使用原材料混合裝置進行混合，但在各原材料分區傾倒生料的時候，生料已經進行了一次混合，而到了后續生料從進料車上被翻拋到發酵槽的過程中，生料是經過翻拋機翻拋的，在翻拋的過程也已經達到了二次混合生料的效果，因此該系統可省去原材料混合裝置，節省設備成本，也提高了生產效率；而且，對于有機物料發酵來說，如果采用常規的原材料混合裝置對生料進行混合的話，經常會把生料混合得太均勻，生料之間的間隔很小，而且污泥等有機物料會完全把木塊和秸稈的表面覆蓋了，這種情況下物料內空氣流通較差，影響了好氧細菌的正常活動，而本進料系統采用翻拋的方式混合物料，其混合物料的程度恰到好處，而且在翻拋進料的過程中也對物料進行了疏松，有利于好氧細菌的活動。

移行及出料系統

如圖1所示，翻拋機在進行完一條發酵槽的翻拋后，需要移動到另一組發酵槽組上進行翻拋，而這過程中需要使用移行出料車23對翻拋機進行轉移。在移行出料車上的上端也設置有翻拋機軌道，該翻拋機軌道能夠與發酵槽上的翻拋機軌道連接，使翻拋機能夠運行到移行出料車上。翻拋機在完成了一條發酵槽的翻拋機后，便運行到移行出料車上，移行出料車把翻拋機轉移到另一條發酵槽的出料端，翻拋機離開移行出料車，運行到另一發酵槽上進行作業。在本實施例中，移行出料車上同樣設置有物料箱，該物料箱與進料車上的物料箱的工作原理是一致的，移行出料車的物料箱能夠與發酵槽的出料端口連接，當翻拋機在發酵槽的出料端運行時，出料端的4米的物料便被翻拋到移行出料車的物料箱內，當翻拋機在發酵槽上往出料端口的方向進行翻拋作業時，在這段空余時間內，移行出料車把物料箱上的熟料運送至熟料區。因此，該種移行出料車能夠節省用于運送熟料的傳送帶，既起到移行車的作用，又起到出料車的作用，一物兩用，節省設備成本。

運料系統

作為最優選的實施方式，如圖7和圖8所示，上述的進料車和移行出料車為相同的小車21，借助于調度和控制系統統一調配其用于進料或移行出料。在下文中統一稱為小車，小車上的物料箱的腔體的橫截面形狀和大小是與發酵槽的腔體的橫截面形狀和大小一致的，物料箱的長度為4米。使用該種小車后，本發酵系統的具體的工作方式如下：見圖4，首先，小車載著翻拋機達到第一條111號發酵槽的左邊，即出料端口，物料箱與發酵槽相連；翻拋機從小車上往發酵槽上運行，在運行的過程中，出料端的熟料被翻進小車；當4米的熟料被翻進小車后，翻拋機在發酵槽上作業，在翻拋機在發酵槽上作業的過程中，小車把這批熟料運送至熟料區，小車在熟料區里把熟料卸下；小車運行到配料裝料區，生料裝上小車，之后小車載著生料運行到第一條111號發酵槽的右邊，即進料端口，物料箱并與發酵槽相連；翻拋機從發酵槽往小車上運行，并把小車上的生料翻拋進發酵槽的進料端，當生料被翻拋完后，翻拋機位于小車的上；上述為一輪工作。之后小車載著翻拋機到達第二條111號發酵槽的出料端口，并在第二條111號發酵槽重復上述步驟。上述的方法可使用1臺小車便完成多個工作項目，且只需要1臺翻拋機便可完成整個系統的生產，簡化了生產設備，合理地利用生產時的時間間隔，有利于生產成本的降低，有利于生產的高效進行。

小車完成工作后，便回到小車停放區，進行保養和/或進行檢修。對于移行出料而言，通常情況下，小車載著翻拋機回到小車停放區，并且在承載翻拋機之前已經將其物料箱中的熟料運送至熟料區。

當然，在可選的實施例中，進料車和移行出料車結構可以是不同的，由各自兩類不同的小車承擔，例如移行出料車容量可以更大或者設置翻拋機固定裝置以在運送翻拋機的過程中保持連接固定。這種實現方式采用相應的調度和控制系統是完全可以實現的，而且能夠達到預期的技術效果。

翻拋進出料的工作方式

本實用新型的有機物料發酵系統中通過翻拋方式進出料的工作方式如下：1、小車載著翻拋機達到第一條發酵槽的出料端口(圖中為左端)，物料箱與發酵槽相連，翻拋機從小車上往發酵槽上運行，把發酵槽的出料端的熟料翻至小車；2、翻拋機在發酵槽上運行，對物料進行翻拋；3、小車裝載著新物料運行至第一條發酵槽進料端口(圖中為右端)，物料箱與發酵槽相連，翻拋機從發酵槽往小車上運動，把小車上的新物料翻拋進物料槽；4小車載著翻拋機移行到第二條發酵槽的出料端，重復上述動作。上述即小車和翻拋機對一條發酵槽的一個工作循環，之后小車載著翻拋機到達另一發酵槽并對該發酵槽進行上述的作業，以此通過小車與翻拋機的配合對發酵區內的所有發酵槽完成運料-出料-進料的工作。

小車軌道

在下述實施例中，如圖1所示小車軌道是縱橫分布的，具體地平行于發酵槽的長度的方向為橫向，垂直于發酵槽的長度的方向為縱向。如圖1和圖8所示，小車軌道穿梭在各條發酵槽之間，為了最大化利用生產資源，在發酵槽的橫向方向上，相鄰的兩條發酵槽之間的距離是一定的，如圖2所示，111號發酵槽的右端為進料端口，112號發酵槽的左端為出料端口，111號發酵槽的進料端口和112號發酵槽出料端口之間的距離與小車的長度相匹配，使得在這兩個端口之間只需要設置有一條小車軌道，這樣，橫向相鄰的兩組發酵槽之間的軌道可供兩組發酵槽共用，既可供其中一組發酵槽的進料小車運行，也可供另一組發酵槽的出料小車運行，該距離可根據實際情況而決定，只要使得小車運行在小車軌道上使能夠與發酵槽的進料端口和出料端口相連即可。

另外，在本實施例中，如圖6所示的小車，其車輪構造使得小車僅能運行在縱向軌道上并縱向移動；為了簡化小車和小車軌道的結構，可以在橫向的小車軌道上設置平板車，平板車只在橫向軌道上移動，而小車能夠從縱向軌道走上和走下平板車并被平板車所運輸，通過平板車把小車從一個縱向軌道運輸到另一個縱向軌道。

本實用新型的有機物料發酵系統和運料-出料-進料系統可借助于調度和控制系統進行控制，以實現自動化生產。本領域技術人員根據上述對本實用新型發酵系統以及運料-出料-進料系統的詳細描述，結合現有技術的基本控制方法即能夠予以實現，并且其具體的實現手段可以是多樣化的。在此不再贅述。

最后應說明的是：以上所述的各實施例僅用于說明本實用新型的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或全部技術特征進行等同替換；而這些修改或替換，并不使相應技術方案的本質脫離本實用新型各實施例技術方案的范圍。