一種用于生產超薄玻璃的浮法成型裝置的制作方法

本發明涉及一種用于生產超薄浮法玻璃的成型錫槽出口裝置，特別涉及一種用于生產超薄玻璃的浮法成型裝置。

背景技術：

采用浮法成型工藝生產玻璃時，玻璃定型并具有一定強度后，要用傳動輥道將玻璃帶抬起脫離錫液面，離開錫槽進入退火窯。現有工藝玻璃帶脫離錫液的方式如圖2所示，這種裝置存在以下缺點：當生產的玻璃厚度較小時，如小于1.1mm，特別是當玻璃的厚度減小到0.2mm以下時，玻璃的柔軟度很強，抬起困難，極易與錫槽的槽底出口唇磚2相摩擦形成磨傷缺陷，玻璃在此處要經歷兩次的彎曲轉彎，易出現斷板現象。玻璃抬起后在錫液面上會形成一定的錫液暴露面12很容易形成沾錫缺陷。

技術實現要素：

本發明的目的是為了解決現階段使用浮法生產超薄玻璃時存在的，玻璃易出現斷板現象，且在錫液面一側會出現沾錫等缺點，而提出的一種用于生產超薄玻璃的浮法成型裝置。

為了實現上述目的，本發明采用了如下技術方案：

一種用于生產超薄玻璃的浮法成型裝置，包括槽底鋼殼，在槽底鋼殼上連接唇磚，在唇磚上設有錫液，其特征在于：在唇磚上方設有向上傾斜設置斜面，斜面設置在所述錫槽出口一側，在唇磚外部的下方設有讓位槽，所述槽底鋼殼的側板設置在讓位槽內，錫液完全覆蓋唇磚，在槽底鋼殼下側設有用于接收溢出錫液的接錫裝置。

在上述技術方案的基礎上，可以有以下進一步的技術方案：

所述讓位槽的深度大于所述槽底鋼殼的側板的厚度。

所述接錫裝置包括接錫管，接錫管的出口對應配合傳動帶。

所述接錫管為折管結構，接錫管的下側傾斜設置在所述傳動帶的上方。

所述錫液液面的高度高于所述唇磚上表面0.5mm～1mm。

本發明的優點在于：本裝置改進了傳統工藝玻璃離開錫槽的方式，錫液的高度高于唇磚，與傳輸輥道高度相同，并具有一定的調節余地，玻璃板水平拉出錫槽，玻璃無需抬起，不必經歷彎曲轉彎過程，也不會形成錫液的暴露面，同時玻璃?入錫液的深度小于錫液面與唇磚上表面之間的距離，解決了現階段工藝中存在的玻璃沾錫和磨傷質量缺陷和斷板的缺點，同時還可以對錫液的進行循環槽體外凈化，降低錫液中的氧化亞錫濃度。

附圖說明

圖1是本發明的基本結構示意圖；

圖2是是現有的浮法裝置結構示意圖。

具體實施方式

為了使本發明更加清楚明白，以下結合附圖對本裝置詳細說明，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。

如圖1所示，本發明提供的一種用于生產超薄玻璃的浮法成型裝置，包括槽底鋼殼1，在槽底鋼殼1上通過螺栓9連接唇磚2，在唇磚2上設有錫液3，在錫槽出口外側對應設置用于支撐玻璃帶10的傳送輥11，所述錫液3完全覆蓋唇磚2，錫液3液面的高度高于所述唇磚2上表面0.5mm～1mm，本方案優選為0.8mm，且錫液3液面的高度與所述傳送輥11的最高點處于同一水平面。在唇磚2上方設有向上傾斜設置斜面2a，斜面2a設置在所述錫槽出口一側，在唇磚2外部的下方設有讓位槽5，所述槽底鋼殼1的側板設置在讓位槽5內，讓位槽5的深度大于槽底鋼殼1的側板的厚度, 槽底鋼殼1的側板完全設置在讓位槽5內。

在槽底鋼殼1下側設有用于接收溢出錫液3的接錫裝置6，接錫裝置6包括接錫管7，接錫管7的出口對應配合傳動帶8，所述接錫管7為折管結構，接錫管7的下側傾斜設置在所述傳動帶8的上方。錫液3順著出口唇磚上表面溢出進入槽底的接錫管7中經冷卻形成固體錫塊4。

本裝置中錫液3循環方式：錫液3由錫槽流出后進入接錫管7中，經冷卻定型為固體錫塊4，經傳動帶8由槽底提升上來加入熔錫裝置中經熔化和凈化后重新流回錫槽中，流入量和溫度可以實現自控，錫液的回流量由錫液面高度測量信號控制閥門開度來實現，溫度由溫控系統控制熔錫裝置電加熱輸出功率來控制。