本發明涉及軟磁鐵氧體領域，尤其涉及一種網絡變壓器用鐵氧體材料。
背景技術：
Mn-Zn系列鐵氧體材料因為具有高的初始磁導率和低的功率損耗等特點，廣泛應用在通信領域和開關電源領域。隨著電子技術的日益發展，電子設備小型化和移動化，要求電子產品對環境溫度不敏感，就是要求所使用的元器件減小對溫度的依賴性。
同時批量化工業產品要求低成本和自動化，這對錳鋅鐵氧體材料提出了更高的要求。
應用在網絡變壓器的鐵氧體磁芯，以外徑2-6mm的環形為主，磁環上繞制26-28Ts左右的銅線，在外加直流8mA時(相當于疊加磁場33A/m)，電感需要大于350μH。為方便機器繞線，要求磁芯的內孔越大越好；為減小器件所占的空間要求磁芯的外徑越小越好。
為實現上述目標，要求材料在器件所要求的溫度區間，具有高的增量磁導率。
如CN 1858021A的發明公開了一種Mn-Zn鐵氧體材料。它是用Fe2O3（50-60摩爾%）、ZnO（16-20摩爾%）、其余MnO組成，輔助成分由氧化鈷200-700ppm，氧化鎳200-700ppm。從發明例來看，該發明所獲得的磁芯，在0-70℃溫區，疊加磁場31A/m時，最優化方案增量磁導率不足3000。這表明磁芯的增量磁導率低下。
如CN 101533700A的發明公開了MnZn鐵氧體磁芯配方及其制造方法。用Fe2O3（51-54摩爾%）、ZnO（21-24摩爾%）、其余MnO。輔助成分包括氧化硅和氧化鈣，以主成分的重量為基準：以SiO2計算，氧化硅為40-180ppm,以CaO計算，氧化鈣為100-350ppm。從發明例來看，該發明獲得的磁芯，在0-70℃溫度區間，疊加磁場29A/m時，最優化方案增量磁導率不足2800。這表明磁心的增量磁導率低下。同時該發明磁心增量磁導率關注-40℃-+85℃溫度區間，無法做到0-70℃溫度區間最優化。本發明人在實踐過中發現，大量產品實際上還是以0-70℃溫度區間為主。
本發明需要解決的技術問題是提供一種常溫初始磁導率為5000以上，在0-70℃溫度區間，疊加直流磁場33A/m時,材料增量磁導率3000以上，以滿足網絡變壓器的要求。
技術實現要素：
本發明有效解決了上述問題，目的在于提高在外加33A/m的直流磁場時的增量磁導率，在0-70℃的溫度范圍內，始終保持在3000以上的鐵氧體材料及其有效的制造方法。
為實現本發明的目的，發明人提供下述技術方案：
一種網絡變壓器用鐵氧體材料，其由主成分和輔助成分制備獲得，其中，所述主成分組成為：Fe2O3為51.5-53.5mol%、ZnO為15-21mol%、其余為MnO；按主成分總重量計的輔助成分包括：CoO 1000-4000ppm。
上述提供的為本發明基礎技術方案，研究發現：Fe2O3低于51.5mol%，磁芯在70℃時，增量磁導率會低于3000；Fe2O3高于53.5mol%，磁芯在0℃時，增量磁導率會低于3000。ZnO低于15mol%，磁芯在0℃時，增量磁導率會低于3000；ZnO高于21mol%,磁芯在70℃時，增量磁導率會低于3000。
研究發現，上述基礎技術方案中，輔助成分必須包括CoO。當CoO添加量小于1000ppm，改善增量磁導率效果不明顯；添加量超過4000ppm,0-70℃溫度區間，初始磁導率大大降低，導致增量磁導率不足3000。
試驗表明，按照上述基礎方案提供的配方，本發明提供的鐵氧體常溫初始磁導率μi為5000以上，在0-70℃溫度區間，疊加直流磁場33A/m時,材料增量磁導率3000以上。
作為優選方案，根據本發明所述的鐵氧體材料，主成分組成為：Fe2O3為52.0-53.0mol%、ZnO為16-20mol%、其余為MnO；按主成分總重量計的輔助成分：CoO 1500-3500ppm。實驗研究發現，對基礎技術方案進一步優化，即對主成分的比例和輔助成分的含量控制的更加嚴格的話，可以進一步優化材料的性能，常溫初始磁導率μi為5500以上，在0-70℃溫度區間，疊加直流磁場33A/m時,材料增量磁導率3300以上。
作為優選方案，根據本發明所述的鐵氧體材料，其中，所述主成分組成為：Fe2O3為51.5-53.5mol%、ZnO為15-21mol%、其余為MnO；按主成分總重量計的輔助成分：CoO 1000-4000ppm。按主成分總重量計的輔助成分還包括：CaO 50-2000ppm、SiO2 10-200ppm、TiO2 300-5000ppm,或Nb2O5 200-800ppm中的至少一種或多種組合。
作為更優選的方案，根據本發明所述的鐵氧體材料，其主成分組成為：Fe2O3為52.0-53.0mol%、ZnO為16-20mol%、其余為MnO；按主成分總重量計的輔助成分：CoO 1500-3500ppm。所述的輔助成分還包括：CaO 50-2000ppm、SiO2 10-200ppm、TiO2 300-5000ppm,或Nb2O5 200-800ppm中的至少一種或多種組合。
實驗研究及批量生產發現，本發明的技術方案中，同時添加其他輔助成分CaO 50-2000ppm、SiO2 10-200ppm、TiO2 300-5000ppm,或Nb2O5 200-800ppm中的一種或多種組合，可以獲得更優良的特性。比如，添加適量CaO和SiO2可進一步使得晶粒生長均勻，獲得增量磁導率更好的溫度特性。添加適量TiO2可使磁芯的磁晶各項異性常數隨溫度變化波動減小，獲得增量磁導率更好的溫度特性。添加適量Nb2O5可抑制異常晶粒的生長，獲得增量磁導率更好的溫度特性。上述輔助成分添加量過小，添加效果不明顯；添加量過多，容易造成非磁性相過多，性能低下。
如表1所示，本發明優選方案與基礎方案相比，其材料具備更優的性能。對主成分的比例和輔助成分的含量控制的更加嚴格的話，可以進一步提高材料的阻抗值。添加適量的輔助成分CaO、SiO2、TiO2或Nb2O5，可以優化增量磁導率的溫度特性。
本發明還提供上述網絡變壓器用鐵氧體材料的制備方法，包括：
（1）混合處理：按比例稱取的原料主成分在振磨機中混合處理30-120分鐘；
（2）預燒處理：混合處理后的材料在700-1000℃預燒處理30-180分鐘；
（3）砂磨處理：預燒后的粉料，加入按比例稱取的輔助成分及其他添加劑，砂磨30-150分鐘，使得粒徑D50在1.0-1.55μm之間；
（4）噴霧造粒；
（5）成型處理；
（6）燒結處理：成型后所得的毛坯在氧含量100ppm-空氣中燒結處理，其中所述的燒結溫度為1300-1400℃，燒結保溫時間為1-15小時，在氮氣飽和下降溫到室溫，即可獲得所要的鐵氧體磁芯。
上述制備方法（4）噴霧造粒是為了獲得成型性良好的顆粒；步驟（5）采用的是常規的油壓機，壓制所需要的形狀。
作為優選方案，根據本發明所述的網絡變壓器用鐵氧體材料的制備方法，其中步驟（3）中其它添加劑為分散劑、粘合劑和消泡劑，所添加量按主成分總重量計為分散劑100ppm-2000ppm、粘合劑5-20wt%、消泡劑0-2000ppm。其中更優選的方案，本發明中所述的分散劑為檸檬酸銨，粘合劑為聚乙烯醇；消泡劑為辛醇。
作為優選方案，根據本發明所述的網絡變壓器用鐵氧體材料的制備方法，其中步驟（7）氧含量為1%-15%，燒結溫度為1320-1380℃，燒結時間為3-6小時。
本發明中，如無特別說明，出現的專業術語或名詞，其含義是本領域通常所指的含義。
本發明具有以下優點：
本發明提供的鐵氧體材料常溫初始磁導率為5000以上，在0-70℃溫度區間，疊加直流磁場33A/m時,材料增量磁導率3000以上。而優選技術方案提供的鐵氧體材料常溫初始磁導率為5500以上，在0-70℃溫度區間，疊加直流磁場33A/m時,材料增量磁導率3300以上。本發明鐵氧體材料做成的器件，特性余量大，增加了可靠性；可以實現減小磁芯繞制圈數，減低成本；可以做到減小磁芯外直徑，使得器件小型化；也可以增加磁芯內直徑，方便機器繞制繞組。
本發明的制備方法采用的是本領域的常規的干法生產工藝，采用常規設備即可生產，因此，制備方法具有過程簡單、能耗低、原材料適應性強的優點。
具體實施方式
下面結合實施例，更具體地說明本發明的內容。應當理解，本發明的實施并不局限于下面的實施例，對本發明所做的任何形式上的變通和/或改變都將落入本發明保護范圍。
在本發明中，若非特指，所有的設備和原料等均可從市場購得或是本行業常用的。下述實施例中的方法，如無特別說明，均為本領域的常規方法。實施例1：
把配比為Fe2O3 51.6mol%、ZnO 15.1mol%、MnO 33.3mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1100ppm)及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.1%，1310℃保溫10小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為1#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例2：
把配比為Fe2O3 51.6mol%、ZnO 20.9mol%、MnO 27.5mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合120分鐘，然后在1000℃預燒30分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(3900ppm)及檸檬酸銨1900ppm，聚乙烯醇膠水19wt%；辛醇1900ppm,通過120分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.05μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在空氣中，1400℃保溫1小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為2#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例3：
把配比為Fe2O3 53.4mol%、ZnO 15.1mol%、MnO 31.5mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒30分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1100ppm)及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.1%，1300℃保溫15小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為3#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例4：
把配比為Fe2O3 53.4mol%、ZnO 20.9mol%、MnO 25.7mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合120分鐘，然后在1000℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(3900ppm)及檸檬酸銨2000ppm，聚乙烯醇膠水20wt%；辛醇1900ppm,通過145分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.06μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在空氣中燒結，1400℃保溫1小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為4#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例5
把配比為Fe2O3 52.1mol%、ZnO 16.1mol%、MnO 31.8mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合120分鐘，然后在700℃預燒150分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1600ppm)及檸檬酸銨400ppm，聚乙烯醇膠水10wt%；辛醇300ppm,通過100分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.10μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.9%，1390℃保溫2小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為5#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例6
把配比為Fe2O3 52.1mol%、ZnO 19.9mol%、MnO 28mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合120分鐘，然后在700℃預燒150分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(3400ppm)及檸檬酸銨800ppm，聚乙烯醇膠水9wt%；辛醇700ppm,通過90分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.35μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量18%，1400℃保溫1小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為6#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例7
把配比為Fe2O3 52.9mol%、ZnO 16.1mol%、MnO 31mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合120分鐘，然后在800℃預燒150分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(3400ppm)及檸檬酸銨1000ppm，聚乙烯醇膠水12wt%；辛醇500ppm,通過90分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.32μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在空氣中，1400℃保溫1.5小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為7#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例8
把配比為Fe2O3 52.9mol%、ZnO 19.9mol%、MnO 27.2mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合120分鐘，然后在900℃預燒120分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1600ppm)及檸檬酸銨500ppm，聚乙烯醇膠水15wt%；辛醇600ppm,通過90分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.26μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.9%，1320℃保溫12.5小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為8#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例9
把配比為Fe2O3 51.6mol%、ZnO 15.1mol%、MnO 33.3mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1100ppm)，Nb2O5(600ppm)及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.1%，1310℃保溫10小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為9#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例10
把配比為Fe2O3 51.6mol%、ZnO 15.1mol%、MnO 33.3mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1100ppm)，CaO(200ppm),SiO2(100ppm)及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.1%，1310℃保溫10小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為10#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例11
把配比為Fe2O3 51.6mol%、ZnO 15.1mol%、MnO 33.3mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1100ppm)，CaO(200ppm),TiO2(1000ppm)及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.1%，1310℃保溫10小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為11#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
實施例12
把配比為Fe2O3 51.6mol%、ZnO 15.1mol%、MnO 33.3mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1100ppm)及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量3%，1350℃保溫5小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為12#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
比較例1
把配比為Fe2O3 50.5mol%、ZnO 21.5mol%、MnO 28.0mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(500ppm) 及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.1%，1310℃保溫10小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為13#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
比較例2
把配比為Fe2O3 54.0mol%、ZnO 14.5mol%、MnO 31.5mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(4100ppm) 及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.1%，1310℃保溫10小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為14#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
比較例3
把配比為Fe2O3 50.5mol%、ZnO 14.5mol%、MnO 35.0mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(4100ppm) 及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.1%，1310℃保溫10小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為15#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
比較例4
把配比為Fe2O3 54.0mol%、ZnO 21.5mol%、MnO 24.5mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合30分鐘，然后在700℃預燒180分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(500ppm) 及檸檬酸銨100ppm，聚乙烯醇膠水5wt%；辛醇100ppm,通過30分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.50μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量0.1%，1310℃保溫10小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為16#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
比較例5
把配比為Fe2O3 51.6mol%、ZnO 15.1mol%、MnO 33.3mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合20分鐘，然后在1050℃預燒200分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1100ppm)及檸檬酸銨3000ppm，聚乙烯醇膠水21wt%；辛醇2100ppm,通過160分鐘的砂磨，獲得粒度D50為0.95μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量22%，1410℃保溫16小時，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為17#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
比較例6
把配比為Fe2O3 51.6mol%、ZnO 15.1mol%、MnO 33.3mol%的三種主成分材料稱量好，振磨機中混合130分鐘，然后在690℃預燒25分鐘，加入按三種主成分總重量計的輔助成分CoO(1100ppm)及檸檬酸銨50ppm，聚乙烯醇膠水4.8wt%,通過20分鐘的砂磨，獲得粒度D50為1.60μm料漿，然后噴霧造粒，得到鐵氧體粉料。用全自動油壓機將粉料壓制成H3.05×1.78×2.06的毛坯樣品，在氧含量80ppm，1290℃保溫50分鐘，在氮氣保護下降溫到室溫，即可得到所要磁芯。樣品編號為18#。初始磁導率和增量磁導率檢測結果如表1所示。
由表1可見，本發明的鐵氧體產品具有高初始磁導率，在0-70℃溫度區間，疊加直流磁場33A/m時,材料增量磁導率3000以上。
實施例1-4和實施例5-8對比表明，更加嚴格控制鐵氧體材料的主成分和輔助成分范圍，材料在0-70℃溫度區間，疊加直流磁場33A/m時,材料增量磁導率高于3300，材料性能進一步優化。
實施例1和實施例9-11對比表明，添加所述輔助成分CaO 50-2000ppm、SiO2 10-200ppm、TiO2 300-5000ppm,或Nb2O5 200-800ppm中的至少一種或多種組合，材料性能可以進一步優化。
實施例1和實施例12對比表明，優化材料的燒結工藝，材料性能可以進一步優化。
實施例1和比較例1-4對比表明，鐵氧體材料的主成分和輔助成分不在范圍內，材料在0-70℃溫度區間，疊加直流磁場33A/m時,材料增量磁導率低于3000。
實施例1和比較例5-6對比表明，鐵氧體材料的燒結工藝不在本發明范圍內，材料在0-70℃溫度區間，疊加直流磁場33A/m時,材料增量磁導率低于3000。
上述優選實施例只是用于說明和解釋本發明的內容，并不構成對本發明內容的限制。盡管發明人已經對本發明做了較為詳細地列舉，但是，本領域的技術人員根據發明內容部分和實施例所揭示的內容，能對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或/和補充或采用類似的方式來替代是顯然的，并能實現本發明的技術效果，因此，此處不再一一贅述。本發明中出現的術語用于對本發明技術方案的闡述和理解，并不構成對本發明的限制。
表1：初始磁導率和增量磁導率的測試結果