本發明屬于煤化工技術領域，具體涉及一種活性焦的生產方法。
背景技術：
煤炭深加工產業發展政策，鼓勵發展以褐煤、長煙煤等低質煤為原料的煤炭深加工項目，煤炭分質綜合利用等煤炭深加工的新模式。但是目前國內活性焦一般采用是把原煤在直立爐或者內熱式回轉爐進行炭化處理，產品冷卻后在進入斯列普爐或者斯立克爐進行活化處理，產品工藝流程長，能耗大，生產成本高。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種活性焦的生產方法，以克服上述現有技術存在的缺陷，本發明工藝簡單，熱效率高、產油率高、焦油中含塵量低、煤氣產率大、煤氣熱值高、能耗低，其所產活性焦具有成本低、強度高、比表面積大、吸附能力強的特點。為達到上述目的，本發明采用如下技術方案：一種活性焦的生產方法，包括以下步驟：步驟一：將原煤裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后送入炭火室；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的850～1000℃的高溫氣體逆向接觸換熱，將原煤加熱到750～850℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭與輸送至炭火室的850～1000℃的高溫蒸汽反應，得到活化產物；步驟四：將活化產物冷卻，即得到活性焦。進一步地，所述原煤為粒度為3～15mm的長焰煤煤粉。進一步地，步驟二形成蘭炭過程中產生的荒煤氣和步驟三形成活化產物產生的水煤氣混合后經煤氣凈化系統后得到煤焦油和凈化煤氣。進一步地，凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成850～1000℃的高溫氣體；第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽。進一步地，飽和蒸汽經高溫蒸汽加熱爐換熱后形成850～1000℃的高溫蒸汽。進一步地，高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱。進一步地，兩臺高溫蒸汽加熱爐每2～3小時循環交換一次。進一步地，所產活性焦的碘吸附值為496～540mg/g，脫硫值為16.7～18.05mg/g。與現有技術相比，本發明具有以下有益的技術效果：本發明方法簡化了工藝流程，目前生產中炭化和活化分別在各自專用爐型進行，而本發明炭化和活化均在蘭炭直立爐中同時進行，簡化了工藝流程，避免了原料冷卻再加熱的過程，降低了能耗，更降低了活性焦生產成本，并且使蘭炭直立爐一爐多用，擴大了蘭炭直立爐的適用范圍，通過本發明方法制備的活性焦比表面積大、吸附能力強，具有較發達的大、中孔結構，適合污水處理中去吸附對應的大、中顆粒污染物，所得活性焦揮發份由蘭炭時的約10％降低至3％以下，碘吸附值由蘭炭時的100mg/g多升到現在的450mg/g以上，脫硫值達到了16.7～18.05mg/g，在排污水提標治理中市場潛力非常大。進一步地，本發明采用粒度為3～15mm的長焰煤煤粉，相對于煤塊價格低廉，成本較低。進一步地，將形成蘭炭過程中產生的荒煤氣和形成活化產物產生的水煤氣混合后經煤氣凈化系統后得到煤焦油和凈化煤氣，不僅回收了化工產品，而且回用凈化煤氣，節約了大量能源。進一步地，采用兩臺高溫蒸汽加熱爐，保證了持續向蘭炭直立爐提供恒定的高溫蒸汽，從而保證了活性焦的連續生產。附圖說明圖1是本發明的工藝流程圖。具體實施方式下面結合附圖對本發明作進一步詳細描述：參見圖1，一種活性焦的生產方法，包括以下步驟：步驟一：將粒度為3～15mm的長焰煤煤粉裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后經放煤旋塞和輔助煤箱送入炭火室，根據生產工藝要求，每半小時打開放煤旋塞向炭火室加煤一次；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的850～1000℃的高溫氣體逆向接觸換熱，炭火室的上部為預熱段，煤在此段被加熱到80～250℃；然后繼續向下移動進入炭化室中部的干餾段，煤通過此段被加熱到750～850℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭繼續向下移動進入高溫蒸汽活化段，與輸送至炭火室的850～1000℃的高溫蒸汽反應，得到活化產物；步驟二形成蘭炭過程中產生的荒煤氣和步驟三形成活化產物產生的水煤氣混合后經上升管、耐高溫煤氣傘以及橋管進入集氣槽，送至煤氣凈化系統后得到煤焦油和凈化煤氣；步驟四：將活化產物冷卻，即得到活性焦，冷卻后的活性焦由排焦裝置排出經帶式輸送機運出爐區產品庫，所產活性焦的碘吸附值為496～540mg/g，脫硫值為16.7～18.05mg/g。凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成850～1000℃的高溫氣體；第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽，飽和蒸汽經高溫蒸汽加熱爐換熱后形成850～1000℃的高溫蒸汽；高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱，兩臺高溫蒸汽加熱爐每2～3小時循環交換一次，目的是把蒸汽鍋爐產生的飽和蒸汽換熱到850～1000℃的高溫蒸汽，通過高溫管道送進蘭炭直立爐下部高溫蒸汽活化裝置內，保證蘭炭直立爐連續使用850～1000℃高溫蒸汽。下面結合實施例對本發明作進一步詳細說明：實施例1步驟一：將粒度為3mm的長焰煤煤粉裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后送入炭火室；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的850℃的高溫氣體逆向接觸換熱，將原煤加熱到750℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭與輸送至炭火室的850℃的高溫蒸汽反應，得到活化產物；其中，步驟二形成蘭炭過程中產生的荒煤氣和步驟三形成活化產物產生的水煤氣混合后經煤氣凈化系統后得到煤焦油和凈化煤氣，凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成高溫氣體，第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽，飽和蒸汽經高溫蒸汽加熱爐換熱后形成高溫蒸汽，且高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱，兩臺高溫蒸汽加熱爐每2小時循環交換一次；步驟四：將活化產物冷卻，即得到活性焦，所產活性焦的碘吸附值為496mg/g，脫硫值為16.7mg/g。實施例2步驟一：將粒度為15mm的長焰煤煤粉裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后送入炭火室；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的1000℃的高溫氣體逆向接觸換熱，將原煤加熱到850℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭與輸送至炭火室的1000℃的高溫蒸汽反應，得到活化產物；其中，步驟二形成蘭炭過程中產生的荒煤氣和步驟三形成活化產物產生的水煤氣混合后經煤氣凈化系統后得到煤焦油和凈化煤氣，凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成高溫氣體，第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽，飽和蒸汽經高溫蒸汽加熱爐換熱后形成高溫蒸汽，且高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱，兩臺高溫蒸汽加熱爐每3小時循環交換一次；步驟四：將活化產物冷卻，即得到活性焦，所產活性焦的碘吸附值為540mg/g，脫硫值為18.05mg/g。實施例3步驟一：將粒度為8mm的長焰煤煤粉裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后送入炭火室；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的900℃的高溫氣體逆向接觸換熱，將原煤加熱到800℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭與輸送至炭火室的900℃的高溫蒸汽反應，得到活化產物；其中，步驟二形成蘭炭過程中產生的荒煤氣和步驟三形成活化產物產生的水煤氣混合后經煤氣凈化系統后得到煤焦油和凈化煤氣，凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成高溫氣體，第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽，飽和蒸汽經高溫蒸汽加熱爐換熱后形成高溫蒸汽，且高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱，兩臺高溫蒸汽加熱爐每2.5小時循環交換一次；步驟四：將活化產物冷卻，即得到活性焦，所產活性焦的碘吸附值為518mg/g，脫硫值為17.3mg/g。