一種氧化鋁載體的生產方法及氧化鋁濕條斷條裝置與流程

本發明涉及一種加氫催化劑載體的生產方法，尤其涉及一種氧化鋁載體的生產方法及氧化鋁濕條斷條裝置。

背景技術：

在石油化工領域，渣油加氫催化劑市場價格競爭十分激烈，因此各渣油加氫催化劑研發單位都在開發降低催化劑成本的技術。渣油加氫催化劑通常是把活性金屬負載在氧化鋁載體上，因此氧化鋁載體生產就成為渣油加氫催化劑生產的重要環節，氧化鋁載體收率直接決定了渣油加氫催化劑的生產成本。

氧化鋁載體由于生產量巨大，因此工業上通常采用擠條法進行生產，所謂的擠條法就是經過混捏、擠條、干燥、焙燒和斷條等典型的載體生產工藝流程進行生產，由于渣油加氫催化劑對氧化鋁載體粒度分布要求較為苛刻，所以在渣油加氫催化劑的生產中都是采用最后斷條，可是這種工藝流程就會產生大量的氧化鋁熟料碎末，無法進行重復利用，所以氧化鋁載體收率通常較低。

中國專利cn201010240037提出在干燥后先斷條再焙燒的工藝流程，可是在生產中發現干條斷條后產生的氧化鋁生料碎末數量十分巨大，部分可以打回到混捏流程中與新鮮原料摻混重新使用，但摻混量不宜過大，否則就會影響載體成品的物性，因此生料碎末數量太多也會影響最終載體的收率，也就是說，無論熟料碎末還是生料碎末，產生量過大都影響載體成品的收率。

再比如，中國專利cn200910038286提出在制備保護劑的過程中采用模具進行濕條斷條，但這種方法無法對擠條法生產的載體進行斷條，因為采用模具過程比較繁瑣，導致生產效率低下，只適合生產數量較少的保護劑。本發明創新性地解決了無模具斷條的粘連問題，從而使濕條斷條在擠條法生產過程中應用成為可能。

綜上所述，渣油加氫催化劑載體在生產的過程中，由于產生大量的氧化鋁碎末，影響了載體的生產收率，迫切需要新技術來解決碎末問題；可是，濕條 斷條雖然不產生碎末，但是長期來生產效率較低，不適合大批量的擠條法生產載體。本發明克服現有技術中的缺點，提出一種操作過程簡單，適合大批量生產載體的濕條斷條技術，有效地提高了擠條法生產載體的收率問題。

技術實現要素：

本發明主要是提供一種氧化鋁載體的生產方法及氧化鋁濕條斷條裝置，濕條斷條主要作用是有效降低生產過程中氧化鋁載體碎末的產生，提高了氧化鋁載體的收率，從而有效地降低渣油加氫催化劑的生產成本。

為達到上述目的，本發明提供一種氧化鋁載體的生產方法，包括以下步驟：

s1：將氧化鋁原料按照100:1-10的質量比與田菁粉混合均勻后加入占氧化鋁干基80-120wt％的酸溶液混捏成型，然后轉移至擠條機中進行擠條；

s2：將擠條機新擠出的氧化鋁濕條經由濕條斷條裝置進行濕條斷條，并把斷條后的氧化鋁條輸送到干燥流程，再經過轉爐焙燒、過篩得氧化鋁載體的成品。

本發明所述的氧化鋁載體的生產方法，步驟s1中，所述酸溶液為硝酸溶液、硫酸溶液或醋酸溶液，濃度為0.5-8wt％。

本發明所述的氧化鋁載體的生產方法，步驟s1中，斷條后95wt％以上的氧化鋁條的粒度為3-8mm。需要強調的是，如果轉爐焙燒過程也存在斷條的情況，那么濕條斷條過程可保持粒度較指標要求略長，如果是輥道窯等焙燒過程不存在斷條情況，那么濕條斷條過程可直接將粒度分布調整到指標要求即可。

本發明還提供一種氧化鋁濕條斷條裝置，其是上述氧化鋁載體的生產方法的專用裝置，該氧化鋁濕條斷條裝置包括鼓風機、無上下底的方形槽和傳送帶，所述方形槽設置在傳送帶的上方，所述鼓風機設置在方形槽的左側，所述方形槽與鼓風機相靠近的左側邊上設有若干個風孔，其右側邊設有若干個刮片。

本發明所述的氧化鋁濕條斷條裝置，其中，所述刮片的底部最好裝有鋸齒狀的刮刀。

本發明所述的氧化鋁濕條斷條裝置，其中，所述刮刀優選為橡膠刮刀。

本發明具有以下效果：

所述氧化鋁載體的生產方法，將剛擠出的氧化鋁濕條不經干燥而直接濕條 斷條，有效降低生產過程中氧化鋁載體碎末的產生，提高了氧化鋁載體的收率，從而有效地降低渣油加氫催化劑的生產成本。

所述氧化鋁濕條斷條裝置有效地解決了氧化鋁濕條斷條不能夠大批量生產的問題，能夠以較高效率來進行氧化鋁濕條斷條。

附圖說明

圖1是本發明氧化鋁載體的生產方法的工藝流程圖；

圖2是本發明濕條斷條裝置的結構示意圖；

圖3是對比例1的加氫催化劑載體的生產方法的工藝流程圖；

圖4是對比例2的加氫催化劑載體的生產方法的工藝流程圖；

圖5是對比例3的加氫催化劑載體的生產方法的工藝流程圖。

其中，1、鼓風機，2、方形槽，3、傳送帶，4、風孔，5、刮片，6、刮刀。

具體實施方式

實施例1

參見圖1所示，1噸氧化鋁原料，原料中干基是70wt％。在生產過程中，以每釜100kg氧化鋁原料和3kg田菁粉進行投料，混合均勻后加入100kg濃度為5wt％醋酸溶液，混捏成型后轉移至擠條機中進行擠條，濕條在濕條斷條裝置上直接斷條，斷條后95wt％以上的顆粒粒度為3-8mm，再進入干燥、焙燒和過篩，生產完成后將氧化鋁載體成品進行稱重，重量為692kg，即載體收率為98.8wt％，并測定載體強度為22.4n/mm。

參見圖2所示，所述載體濕條斷條裝置包括鼓風機1、無上下底的方形槽2和傳送帶3，方形槽2設置在傳送帶3的上方，鼓風機1設置在方形槽2的左側，方形槽2與鼓風機1相靠近的左側邊上設有6個風孔4，其右側邊上設有2個刮片5。刮片5底部裝有鋸齒狀的橡膠刮刀6。

上述濕條斷條的具體過程為：擠條機將新擠出的氧化鋁濕條穿過方形槽2落到濕條斷條裝置的傳送帶3上，在濕條下落的過程中，鼓風機1鼓出的風經風孔4吹過氧化鋁濕條將其表面的水分吹干，同時幫助濕條能夠均勻分布在傳送帶3上，橡膠刮刀6與傳送帶3共同作用將風干后的氧化鋁濕條刮斷，并把斷條后的氧化鋁條輸送到干燥流程。

對比例1：

參見圖3所示，1噸氧化鋁原料，其性質與實施例1相同，以每釜100kg氧化鋁原料和3kg田菁粉進行投料，混捏均勻后加入100kg濃度為5wt％醋酸溶液，混捏成型后轉移至擠條機中進行擠條，濕條進入干燥和焙燒工藝流程，最后進行斷條和過篩，生產完成后的氧化鋁載體成品進行稱重，重量為638kg，即載體收率為91.1wt％，并測定載體強度為22.7n/mm。

對比例2：

參見圖4所示，1噸氧化鋁原料，其性質與實施例1相同，以每釜100kg氧化鋁原料、3kg田菁粉和3.5kg渣料(回用氧化鋁干基5wt％的渣料)進行投料，混捏均勻后加入100kg濃度為5wt％醋酸溶液，混捏成型后轉移至擠條機中進行擠條，濕條進入干燥和焙燒工藝流程，最后進行斷條和過篩，生產完成后的氧化鋁載體成品進行稱重，重量為657kg，載體收率為93.9wt％，并測定載體強度為20.4n/mm。

對比例3：

參見圖5所示，1噸氧化鋁原料，其性質與實施例1相同，以每釜100kg氧化鋁原料、3kg田菁粉和7.0kg渣料(回用氧化鋁干基10wt％的渣料)進行投料，混捏均勻后加入100kg濃度為5wt％醋酸溶液，混捏成型后轉移至擠條機中進行擠條，濕條進入干燥和焙燒工藝流程，最后進行斷條和過篩，生產完成后的氧化鋁載體成品進行稱重，重量為690kg，即載體收率為98.6wt％，并測定載體強度為14.6n/mm。

由實施例1和對比例1、2和3可以看出，采用濕條斷條的方法收率最高，而且產品強度合格，采用干條斷條工藝，不回用或小部分(5wt％的渣料，如對比例2)回用渣料后，載體收率較低，采用干條斷條工藝，較大部分(10wt％的渣料，如對比例3)回用渣料的工藝，載體收率提高，但載體成品的強度下降，質量不合格。

當然，本發明還可有其它多種實施例，在不背離本發明精神及其實質的情況下，熟悉本領域的技術人員可根據本發明作出各種相應的改變和變形，但這些相應的改變和變形都應屬于本發明的保護范圍。