本發(fā)明屬于氯化鈉生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其是涉及一種氯化鈉生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有技術(shù)中，氯化鈉是普遍應(yīng)用的化工原料，目前，從含有與氯化鈉的溶液中生產(chǎn)固體氯化鈉的方法有兩種，即多效蒸發(fā)制硝母液回收法和多效蒸發(fā)制硝母液排出法。然而其中多效蒸發(fā)制硝母液回收法的缺點是需要配置大容量的鍋爐、產(chǎn)生大量二氧化碳和二氧化硫等污染物，而其中多效蒸發(fā)制鹽母液排出法的缺點是需要配置大容量的鍋爐、產(chǎn)生大量二氧化碳和二氧化硫等污染物，并且原料鹵水消耗高、高含鹽母液排入礦井后循環(huán)富集鹽量影響鹵水品質(zhì)進(jìn)而縮短礦井的使用壽命。因此，上述兩種工藝均難以適應(yīng)國家節(jié)能減排科學(xué)發(fā)展的政策要求。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明公開一種氯化鈉生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量高、無三廢排放的特點，正常生產(chǎn)不需要鍋爐供應(yīng)蒸汽，因而排污更少更加環(huán)保。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種氯化鈉生產(chǎn)工藝，其特征在于：包括以下步驟：
(1)取氯化鈉溶液為原料液，經(jīng)過與高溫制硝過程中的冷凝水及高溫制硝母液換熱升溫后，在90-135℃下高溫機(jī)械壓縮蒸發(fā)進(jìn)行所述高溫制硝，之后分離得到固體氯化鈉和所述高溫制硝母液；
(2)所述高溫制鹽母液和高溫制硝母液的混合液與低溫制鹽母液換熱后，在40-60℃低溫機(jī)械壓縮蒸發(fā)所述高溫制硝母液和所述高溫制鹽母液的混合液，并進(jìn)行固液分離得到所述低溫制鹽母液和固體氯化鈉；
(3)將所述低溫制鹽母液在80-130℃進(jìn)行高溫機(jī)械壓縮蒸發(fā)進(jìn)行所述高溫制硝，并進(jìn)行固液分離得到所述高溫制硝母液和固體氯化鈉；
(4)所述低溫制鹽母液經(jīng)過與高溫制硝過程中的冷凝水及高溫制硝母液換熱升溫后，與新的原料液混合循環(huán)進(jìn)行步驟(1)中所述高溫機(jī)械壓縮蒸發(fā)；
(5)所述高溫制硝母液與所述高溫制鹽母液混合后繼續(xù)與所述低溫制鹽母液換熱后參與下一個循環(huán)。
本發(fā)明具有的優(yōu)點和積極效果是：由于采用上述技術(shù)方案，具有生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量高、無三廢排放的特點，正常生產(chǎn)不需要鍋爐供應(yīng)蒸汽，因而排污更少更加環(huán)保等優(yōu)點。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。
本發(fā)明公開一種氯化鈉生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
(1)取氯化鈉溶液為原料液，經(jīng)過與高溫制硝過程中的冷凝水及高溫制硝母液換熱升溫后，在90-135℃下高溫機(jī)械壓縮蒸發(fā)進(jìn)行所述高溫制硝，之后分離得到固體氯化鈉和所述高溫制硝母液；
(2)所述高溫制鹽母液和高溫制硝母液的混合液與低溫制鹽母液換熱后，在40-60℃低溫機(jī)械壓縮蒸發(fā)所述高溫制硝母液和所述高溫制鹽母液的混合液，并進(jìn)行固液分離得到所述低溫制鹽母液和固體氯化鈉；
(3)將所述低溫制鹽母液在80-130℃進(jìn)行高溫機(jī)械壓縮蒸發(fā)進(jìn)行所述高溫制硝，并進(jìn)行固液分離得到所述高溫制硝母液和固體氯化鈉；
(4)所述低溫制鹽母液經(jīng)過與高溫制硝過程中的冷凝水及高溫制硝母液換熱升溫后，與新的原料液混合循環(huán)進(jìn)行步驟(1)中所述高溫機(jī)械壓縮蒸發(fā)；
(5)所述高溫制硝母液與所述高溫制鹽母液混合后繼續(xù)與所述低溫制鹽母液換熱后參與下一個循環(huán)。
以上對本發(fā)明的一個實施例進(jìn)行了詳細(xì)說明，但所述內(nèi)容僅為本發(fā)明的較佳實施例，不能被認(rèn)為用于限定本發(fā)明的實施范圍。凡依本發(fā)明申請范圍所作的均等變化與改進(jìn)等，均應(yīng)仍歸屬于本發(fā)明的專利涵蓋范圍之內(nèi)。